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1、空心板梁施工专项方案为保证空心板梁施工中各工序施工过程得到严格控制，从而确保空心板梁施工质量，特编制以下专项施工方案：一、预制场地预制场地设置在大岔河东侧家居广场空地上,共计 27 片箱梁 (中21 片,边梁 6 片),根据现场条件 ,预制场长度为 100M, 宽度为 50M,每侧宽出 250CM, 以利预制场侧边的压实度及稳定性。预制场场地硬化处理采用 20CM 厚天然级配砾石 +20CM 厚 5% 水泥稳定砂砾 ,预制场场地纵坡为 O.5%, 排水采用明沟 ,排水沟宽度 l5CM, 高度 l5CM, 每块底模两侧各设置一道 ,共设置 100M 长出口 ,出水口宽度 30CM, 经出水口排入
2、集水坑。预制场的排水工作关系到板梁底模基础稳定 ,必须做到万无一失 ,确保排水顺畅。二、底模施工预制板梁底模采用10CM 厚 C15 混凝土浇筑 2CM 砂浆粉面。宽度 1.24M 与空心板梁保持一致，长度 13.6M 。按设计要求，空心板梁预拱度为 2.3MM ，板梁底模浇筑成型后，在其表面进行粉面时从底模中心抬高 2.3MM ，让底模中心比两端高 2.3MM ，其他部位顺接两端，并尽量保持圆弧形态。三、钢筋制作1、依据设计图及现行的有关规范,行业标准进行钢筋的加工。加工前应将其表面油污、铁锈等均清除干净。裁切前,先将不同直径、长度不同的各种编号钢筋按顺序填制配料表,再按配料表列各钢筋的长度
3、及数量配料 ,使钢筋的断头废料尽量减少,下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量,以防差错 ,下料后必须挂牌注明所用部位、型号、级别 ,并分别堆放 ,且不得露天堆放。2、各种钢筋下料长度应按以下要求计算:直钢筋下料长度 :构件长度保护层厚度 +弯钩增加长度弯起钢筋下料长度 :直段长度 +斜段长度 +弯钩增加长度弯曲调整值箍筋下料长度 :箍筋长度 +箍筋调整值3、钢筋绑扎A、焊接、绑扎接头的钢筋 ,在安装时应按规定确保焊接、绑扎长度及轴线误差。此外还应尽量错开接头位置,在同一截面内钢筋接头不能大于钢筋总面积的1/3, 处在受压区中心的接头不得超过 50%, 处在受拉区的接头不得超过25% 。B、钢
4、筋的最小锚固长度为:I 级钢 30d 、II 级钢 40d(d 为钢筋直径 )C、钢筋的最小搭接长度为:I 级钢 35d 、Il 级钢 47d(d 为钢筋直径 )D、当钢筋直径 d22 时宜采用焊接接头。E、一级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩,二级钢筋可不做弯钩。F、钢筋保护层应满足设计图纸要求。G 、预埋件、预留孔、预埋管插筋必须符合设计要求,且不得遗漏。H、钢筋在预制场集中加工 ,梁底模上进行绑扎。 先绑扎底层钢筋和 ,支设模板后再绑扎顶层钢筋及两侧钢筋。绑扎接头的最小搭接长度 :I 级为 30dcm,II 级为 35dcm 。绑扎完毕 ,由监理工程师检验 ,验收合格后 ,在绑扎钢筋中准确安放
5、预埋件。I、钢筋骨架的制作方法 :在钢筋加工前 ,应先熟悉整体配筋情况。钢筋集中制作 ,并焊接或绑扎成型。加工制作钢筋时,严格按照设计尺寸、形状。J、弯制时缓慢冷弯 ,避免发生裂痕。、架焊接拼装时应按设计图纸,在平整的工作台上放样。4、钢筋焊接A、钢筋接头采用搭接电弧焊接法,受力钢筋焊接接头设置在内力较小处 ,搭接长度 lOd, 并错开布置 ,两接头间距距离不小于1.3 倍搭接长度 , 配置在搭接长度区段内的受力钢筋,受拉区接头的截面积占总截面积的25%, 受压区接头的截面积占总截面积的50%, 搭接钢筋按 50% 截面积错开配置。B、在焊接时采用多层堆焊 ,先将两段钢筋定位焊好,再行堆焊 ,
6、每层厚度为 O.8-1.2d(d 为焊条直径 ),并不得超过 3mm 。在堆焊过程中要注意连续堆焊一两后需断弧敲渣一次。焊完后的骨架以及网片不得用重锤调平、调直 ,防止震裂焊缝或损伤钢筋,并同时应敲掉药皮。经检验合格后 ,便可进行梁体钢筋绑扎。钢筋焊接采用直流焊机 ,电焊条选用 E5015 。四、模板制作与加固1、外模 :采用异型钢模拼装 ,外用 L75 6 角钢加固 ,模板下部用支撑加拉杆固定 ,上部用拉杆连接固定。 模板调直采用法兰螺栓拉杆调整。2、内模 :内模采用专用橡胶气囊式内模，气囊内模具有支设、拆模方便、快捷的优点。3、模板安装前与混凝土直接接触的表面应涂隔离剂。4、所有模板安装不
7、得与各种脚手架、人行道等相连接。5、模板对穿螺栓必须保持拆装灵活 ,严禁将螺栓与钢筋连接来加固模板。对穿螺栓中部视混凝土的厚度设 1-2 道止水片。为了防止拆除对穿螺栓帽时发生转动 ,在每根螺栓屮部焊接 4-5 cm 6mm 钢筋。6、模板应事先制作 ,按设计位置、 轴线、标高安装 ,并安装好预埋管 ,不得遗漏。五、混凝土施工1、原材料A、本工程普通砼采用普通硅酸盐水泥。B、粗骨料 :对于碎石不宜超过输送管径的1/3:对于卵石不宜超过输送管径的 1/2.5, 同时应满足泵送砼的标准要求。C、细骨料 :采用中砂 ,通过 O.315mm 筛孔的砂不少于l5% 。D、泵送砼中符合相应规定的条件下掺用
8、外加剂和粉煤灰,这对提高砼的可泵性十分有利,同时还可以节约水泥。2、配合比在泵压作用下 ,砼拌和物通过管道输送 ,因此砼必须满足可泵性的要求。A、泵送砼的配合比， 仍采用普通方法施工的砼配合比设计方法,但在设计时必须考虑砼拌和物在泵压作用下由管道输送的特点,在水泥用量、坍落度、砂率等方面予以特殊处理,必要时可通过试泵送确定砼配合比。B、砼的可泵性 ,一般 lOs 相对压力的泌水率不超过4%。C、泵送砼的坍落度 :根据施工时 ,气温等外界条件 ,坍落度应控制在 12cm-l6cm 。每车砼进场后都测定塌落度，严格控制水灰比。D、泵送砼的水灰比取0.4-O.5 。F、泵送砼的砂率取38%-55%
9、。G 、泵送砼的最小水泥用量为360Kg/m3 。H、浇筑用的混凝土要严格控制其水灰比和每方混凝土水泥用量,混凝土在掺用减水剂时,水灰比不得大于O.40; 未掺用时 ,不得大于 0.45, 每立方混凝土水泥用量不得大于500kg 。J、梁体混凝土宜掺用高效减水剂,但不得掺用加气剂和各种氯盐,减水剂的掺量应通过试验确定,变更减水剂批号时,应重新试验 ,同时满足低碱要求。3、砼浇筑A、筑板梁砼前必须严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全 ,确定无误后方可浇筑。施工时 ,必须保证钢筋位置准确 ,控制砼骨料最大粒径不得大于 20mm 。B、板梁为连续性一次浇筑完成。浇筑原则中心向两
10、边浇筑。浇筑时先从梁肋下料,待底板翻满混凝土后,再顺序向前浇筑,分层浇筑厚度为 30cm, 混凝土必须保证连续浇筑。C、混凝土强度达到设计要求后,拆除侧模及箱梁内模,开始养护 ,等强度达到设计规定后 (达到 85% 以上 ,且砼龄期不小于21 天 )方可进行移位或吊装。D、混凝土到达现场后 ,质控人员要按规范要求制作混凝土抗压、抗渗试件 ,桥台结构是桥梁的重要部位,为保证混凝土在规范要求范围内进行拆模和下道工序,除标准养护的试件外,同条件的试件要制作三组分别为3 天、 7 天、 28 天抗压强度试件。E、使用插入式振捣器,振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5 倍。与侧模应保持5-10cm
11、的距离 ,插入下层混凝土5-10cm,每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒,避免振捣棒碰撞模板、钢筋。对每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉 ,不再冒出气泡 ,表面平坦泛浆。F、混凝土的浇筑要连续进行不间断,电力保障工作应做到万无一失。在浇筑过程中或灌注完成时,如混凝土表面泌水较多 ,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除,并查明原因采取措施减少泌水。浇筑混凝土期间应设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况 ,当发现有松动、变形、移位时应及时处理。同时认真填写浇筑记录。六、拆模1、橡胶气囊内模应在砼终凝后2-3 个小时内拆除， 拆除前要仔细观察梁体表面砼终凝情况， 保证终凝时间已过， 强度已初步形成，从而确保梁内砼不会出现塌空现象。2、外模应根据浇筑时气温、 砼终凝时间确定拆除时间， 但不得小于 7 小时。七、砼养护砼采用洒水湿养护，砼浇筑完初凝后，塑料布覆盖，终凝后用绒毡覆盖洒水养护， 养护期不少于 14 天，养护期内始终保持绒毡湿溶。