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1、数控刀具和切削用量的使用专业：机械制造及自动化班级：姓名：1 / 6关键词刀具 ;加工；刀具及切削用量的确定在数控加工中的合理选用摘要：刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控加工的效率， 而且直接影响加工质量。本文从数控加工中刀具的分类与特点入手，分类说明在数控自动编程中，刀具合理选用的重要意义。关键词：刀具；编程；数控加工；合理选用当今，几乎所有的CAD/CAM软件包都提供自动编程的功能，这些软件一般在编程界面中提示工艺规划的有关问题，如刀具选择、 加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只需设置有关的参数，就可以自动生成NC 程序并传输至数控机床加工完成。显然，
2、 数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控技术加工的特点，正确选择刀具及切削用量。一、数控加工常用刀具的种类及特点数控加工刀具必须适应数控加工的高速、高效和自动化程度高的特点。包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄（刀柄要联结刀具并安装在机床动刀头上）。1. 数控刀具的分类方法根据刀具结构可分为整体式、镶嵌式、特殊型式（如复合式刀具、减震式刀具等）；若采用焊接或机夹式联结，机夹式又可分为不转位和可转位两种；根据刀具的材料可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、金刚石刀具
3、、其他材料刀具（如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等）；按切削工艺上可分为车削刀具（分外圆、 内孔、螺纹、切割刀具等） 、钻削刀具 （包括钻头、绞刀、丝锥等）、镗削刀具、铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30% 40% ，金属切除量占总数的80% 90% 。2 / 62. 数控刀具与普通机床上所用刀具相比，主要有以下特点：（ 1 ）刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；（2 ）互换性好，便于快速换刀；（3）寿命高，切削性能稳定、可靠；（4 ）刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；（5）刀具应
4、能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；（6 ）系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。3. 数控加工刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料、加工工序、 切削用量以及其他相关因素，正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。注意在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。选取刀具时， 要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中， 平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀； 加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金的玉米铣刀；对一
5、些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。在进行自由曲面( 模具 ) 加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度， 切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此， 只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。在加工中心上， 各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣等工序的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。 编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法及调整范围，以便在编程时
6、确定刀具的经向和轴向尺寸。在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：（1 ）尽量减少刀具数量；（2 ）一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；（3 ）粗精加工的刀具应分开使用（即使是相同尺寸规格的刀具）；（4 ）先铣后钻；（5 ）先进行曲面3 / 6精加工，后进行二维轮廓精加工；（6 ）应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。二、加工过程中切削用量的确定1. 合理选择切削用量的原则粗加工时， 一般以提高生产率为主，同时也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时， 应在
7、保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。2. 具体要考虑的因素（ 1 ）切削深度 t 。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t 就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。 为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。（2 ）切削宽度 L。一般 L 与刀具直径 d 成正比，与切削深度成反比。经济型数控机床的加工过程中，一般L 的取值范围为：L= （0.6 0.9 ）d 。（ 3 ）切削速度 V。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，如用立铣刀铣削合金钢时， V 可
8、采用 8m/min 左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，V 可选用20m/min以上。（ 4 ）主轴转速 n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度V 来选定。计算公式为： V=nd/1000 。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速倍调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。（5 ）进给速度 VF 。 VF 应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。VF 的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时， VF 可选择得大些。在加工过程中，( 转第 069页)( 接转第 070 页 ) Vf也可通过机床控制面板上的倍调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设
9、备刚度和进给系统性能的限制。三编程中细节问题处理1 、注意 G04 的合理使用4 / 6G04 为暂停指令，其作用是刀具在一个指令的时间内暂停止加工。该指令由于不做实际的切削运动， 常常被忽略。 但它在对于保证加工精度及在切槽、钻孔改变运动等方面都有很好的好处，常用于以下几种情况（1 ）切槽、钻孔时为了保证槽底、孔底的的尺寸及粗糙度应设置G04 命令。（2 ）当运行方向改变较大时，应在该改变运行方向指令间设置G04 命令。（3 ）当运行速度变化很大时应在其运行指令改变时设置G04 命令。（ 4 ）利用 G04 进行断削处理，根据粗加工的切削要求，可对以连续运动轨迹进行分段加工安排，每相邻加工段
10、中间用 G04 指令将其隔开。加工时，刀具每进给一段后，即安排所设定较短的延时时间（ 0.5 秒）实施暂停，紧接着在进给一段，直至加工结束。其分段数的多少，视断削要求而定，当断削不够理想时，要增加分段数。2 、粗精加工分开编程为了提高零件的精度并保证生产效率，车削工件轮廓的最后一刀，通常由精车刀来连续加工完成，因此，粗精加工应分开编程。并且，刀具的进、退位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中切入切出或换刀及停顿，以免因切削力的突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接的轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。3 、编程时常取零件要求尺寸的中值作为编程尺寸依据。如果遇到比机床所规定的最小编程单位还要小的数值时，应尽量向其最大实体尺寸靠拢并圆整。如图纸尺寸为? 80+00 、026则编程时写X80.013。4 、编程时尽量符合各点重合的原则。也就是说，编程的原点要和设计的基准、对刀点的位置尽量重合起来，减少由于基准不重合所带来的加工误差。5 / 65 、巧利用切断刀倒角。对切断面带一倒角的零件，在批量车削加工中比较普遍，为了便于切断并避免掉头倒角，可巧利用切断刀同时完成车倒角和切断两个工序，效果较好。 同时切刀有两个刀尖，在编程中要注意使用哪个刀尖及刀宽问题，防止对刀加工时出错。总之，数控车床的编程总原则是先粗后精、先进后远、先内后外、程序段最少、走刀路线最短，这就要求我们在编6 / 6