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1、混凝土外观质量控制措施鉴于目前混凝土外观质量差的问题，我们准备从模板质量、 施工工艺和养生工艺等三个方面进行改良和控制。一、模板质量的控制结构砼的施工， 能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板质量的控制。砼的平整度、光洁度、色差度都与模板质量直接相关。因此，在模板的设计、制作、安装时，首先应满足模板结构的强度和刚度，确保模板拼缝严密、不变形、拆卸方便；其次，要选择好板面材质，并使其同砼脱模剂相匹配。1、模板缝口加工必须精细，拼装必须严密。模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙，缝隙比较小，水泥浆虽跑不出去， 但水泥浆中的水分会渗出， 使得缝隙处的水泥较多，导致缝口处混凝土表面发黑；缝隙
2、比较大，水泥浆会从缝隙中跑出，导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝、空洞。相邻模板拼装后缝口板面不平整，混凝土表面会出现错台。2、模板必须平整、洁净。模板表面不平整， 周转次数过多，保管不善，模板会有不同程度的变形或磨损， 混凝土表面的平整度和光洁度差。 钢模板表面的锈须使用砂轮机清除彻底， 否则混凝土表面会有锈斑； 有时模板表面的红锈已除去，但表面仍有黑锈，混凝土的表面会有黑斑。混凝土表面涂油过早，表面沾上尘土或昆虫等杂物，影响混凝土表面的光洁度。脱模剂用废机油， 混凝土表面会发黑。 模板表面涂油过多或油的粘度过大，混凝土表面气泡较多。 施工中必须使用新机油或液压油，涂抹后应用面纱将多余油料清除
3、；箱梁浇筑前还须对模板再次清理和清洗。3、模板装拆必须牢固、谨慎。模板支立不牢固， 经振捣和混凝土倾落冲击后，模板发生跑模和变形，混凝土表面线性不顺，甚至有明显额涨肚现象。盖梁模板和墩柱结合不紧密， 混凝土中的水泥浆会漏出而污染立柱。箱梁侧模支撑不牢固会造成线性弯曲，或严重质量安全事故。模板拆除过早，混凝土表面的光泽不好， 会有脱皮斑点。 拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土，会损坏混凝土的边角或在表面留下痕迹。二、浇筑工艺质量的控制1、砼配合比通常选择砼配合比的水灰比、 水泥用量的原则是要符合规范限定的砼强度和耐久性的要求，对抗渗砼、大体积砼、水下灌注砼等都有专门规定，而有外观质量要求的砼
4、，尚无规定可循，但对砼外观质量的控制必须从砼配合比设计开始。总的原则是：较通常情况下的砼配合比作细微调整，即维持一定数量的水泥用量，略增加砂率，稍减用水量。（ 1）、原材料质量粗细集料是混凝土的必要成分， 它们的质量好坏直接影响到混凝土的施工和易性、耐久性和外观质量，从颜色、级配到针片状、压碎值等都必须满足要求。（2）、水泥、外加剂用量根据经验，延长砼的模内养护期或加大水泥用量， 是有利于砼表面的自然光洁度的。但施工现场模板的周转一般是根据进度确定的，延长砼模内养护期较难做到， 因此，用掺加减水剂来替代增加水泥用量，掺加的量一定把握适当，因为减水剂中含有引气剂，如果掺量过大，气泡排不干净会在混
5、凝土表面出现蜂窝。（ 3）、砂率砂率除与级配、 空隙率有关外，还与砂子的粗细程度 （细度模数）有关。最佳砂率是指在砂石骨料颗粒级配的规定条件下， 选择能同时满足砼质量和工作和易性要求的砂子最佳含量： 为了促使砼达到均匀密实和充分改善砼拌合物和易性， 使砼中细骨料含量较通常稍微增大一点。因为砼的匀密过程是以和易性为前提的， 和易性包括砼拌合物流动性、粘聚性和保水性， 而这些性能还在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。因此，稍微提高砂率，不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，砼表面避免出现“相料色差”。（ 4）、坍落度砼拌合物是砼成型结构的原材料， 而砼拌合物的成型可塑性的
6、最终反映是坍落度。 对砼外观质量的控制， 最重要的环节是砼坍落度的控制，所以，恰当控制坍落度很有必要。 对于砼外观质量有要求的砼，坍落度较通常一般采用的坍落度略减少 2-3cm，使砼拌合物粘稠一些，振捣效果好一些，有利于砼外观质量。2、砼的搅拌和运输砼的搅拌必须达到三个基本条件：计量准确、搅拌彻底、坍落度稳定。否则拌合物中将水泥（砂）浆分布不匀，易出现砼表面色差或砼振捣易离析、泌水等非匀质现象。一般水泥用量达到350Kg/m3 及以上的砼，可称之为富水泥砼，这时，砼的搅拌时间要适当延长，强制式搅拌机延长1.5-2 分钟，当掺加外加剂时，搅拌时间再延长1 分钟。砼的运输应用混凝土罐车运输。3、砼
7、浇铺和振捣砼浇筑过程中，必须克服“重视振捣、轻视浇铺”的习惯。浇铺无序或振捣无方， 都是砼产生各种不均匀性的根源。 还要注意把握浇铺与振捣的“火候”，振捣要密切关注浇铺状况，什么时候可以振，什么时候不能振，以及振捣多长时间、遍数，都依据浇铺情况而定，对砼不要早振，也不要迟振；不要欠振，也不要过振。砼的浇捣方法：（ 1）分段分层、限时接茬混凝土的浇筑， 无论是从一端开始向另一端， 或是从中间开始向两端对称，呈斜面层次、全断面推进的浇筑， 还是从下向上一层层的、呈水平层次的浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。一般确定分段长度的原则：a、在砼拌合物未初凝的可塑时间内，完成砼的分层接茬和分段接茬
8、，同时砼的搅拌、运输能力供料及时；b、根据砼浇筑时的气温条件，防止砼浇筑面上水分挥发过多造成接茬不良。浇筑分层厚度一般宜为为 40-50cm，砼分段、分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间在常温下不宜超过两小时。（ 2）、浇前振后、切莫早振早振有两种情况： 一是指本层砼厚度未铺足或浇铺到位或两侧模之间未全范围铺满，即砼拌合物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。二是指对本层砼浇铺前沿临空部分，不等下段砼浇铺衔接，就过早振捣。对于砼浇与振，前后相差一定的距离， 如浇铺长度为 10 米，则振捣长度为（10-1）米，即前沿一段至少相当于振捣棒作用半
9、径二倍的范围内的砼， 不要急于振捣，待下一接段砼浇铺接茬后再振。早振的结果是： a、砼拌合物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆流向低处； b、再浇筑砼时，随砼浇筑面增高，砼液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带。（ 3）过振过振是指砼震动延时过长，此时砼易产生离析、泌水，离析较严重的，骨粒分离， 显露砂石或出现水波纹状的云斑或鳞状色斑。轻的出现泌水、砂斑、砂线，因此要防止过振。（ 4）振捣砼振捣应遵循快插慢拨、 振点等距离布置的原则， 砼振实的表现为：砼已无明显沉落、表面呈现平坦，砼已不冒气泡、砼开始泛浆。振捣时需注意： a、要离开模板 20cm 左右，防止损坏模板或出现漏浆等；
10、 b、振捣时间与砼坍落度相结合，防止过振，一般情况下，坍落度越大，振捣时间越短， 140mm-160mm 时宜控制在 15s 以内，或现场试验控制。（ 5）、钢筋保护层质量控制在混凝土浇筑过程中， 振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋收到较大的振动或扰动，使得钢筋周围的混凝土离析、泌水，或者钢筋的保护层偏小，混凝土的表面会显露钢筋的轮廓，甚至露筋。所以，钢筋垫块必须足量安装牢固； 在混凝土浇筑过程中派专人检查和维护钢筋垫块。三、养生工艺（ 1）、准备工作混凝土未浇筑前，准备好土工布、塑料布、水泵等。（ 2）、养护时间混凝土初凝后即开始养护， 用土工布覆盖混凝土表面， 在外界温度大于 5 摄氏度的
11、情况下，洒水养护。养护时，混凝土表面必须充分湿润。外界温度低于 5 摄氏度时，需采取保温措施，不得对混凝土直接洒水养护，宜用蒸气养护。针对高强度混凝土，养护时间不得少于14 天。（ 3）、拆模时间冬季施工适当延长拆模时间， 利用模板本身进行保温。 拆模后混凝土表面立即用土工布包裹， 并用塑料布包裹保温， 内表面应具有凝结水珠。夏季拆模后养护期间，若天气突然变冷，温度剧降的情况，应采取适当的隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力。（ 4）、专人养护制度要求协作队伍制定专人养护机制，设置各类结构物养护专人1-2人。养护专人必须选择责任心强的工人。（ 5）、注意事项严格控制大体积混凝土内外温差不超过25，重视大体积混凝土养护；控制现浇梁张拉前养护龄期，确保混凝土强度满足要求。