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1、.修订履历记录版本文件编号制 / 修订内容生效日期制/ 修部门拟订A/0SW-IQC-028初次发行审核栏 :签名 :日期 :签名 :日期 :签名 :日期 :签名 :日期 :签名 :日期 :签名 :日期 :签名 :日期 :签名 :日期 :批准栏 :签名 :日期 :文件分发部门（需要则打）：（）总经办（）品质部（）开发部（）工程部（）生产部（）SMT（）PMC（）采购部（）注塑部（）丝印部（）喷油部（）财务部（）人事部（）仓管部（）业务部（）贸易部其它部门（请填写在此处）：.1. 目的本规范明确规定公司五金外观检验依据，确保其质量满足公司与客户需要。2. 适用范围适用于本公司所有无线/有线摄像机
2、、无线/有线接收机和网络有线/无线摄像机，无线发射机等所有产品检验与试验项目 .3. 职责3.1 品质部负责外观标准的制订及检验。3.2 工程部、研发部参照本文件制定相关零件承认、作业标准。3.3 制造部在制程外观处理过程中参照本文件予以执行。4. 定义4.1检验设备：1.检验平台2.游标卡尺3. 酒精4.百格刀5. 3M/600 胶带6.厚薄规7. 孔径规8.牙规 /环规4.2缺陷定义：4.2.1致命缺陷（ CR ）：能导致危及生命或造成安全状态的缺陷（产品极重要质量特性不符合规定）.4.2.2严重缺陷（ MA ）：不构成致命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品重要质量特性不
3、符合规定）。4.2.3次要缺陷（ MI ）：对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品一般质量特性不符合规定） 。4.3检验条件：4.3.1照明条件： 400 800LUX 日光灯4.3.2观察角度：被检测面与视线在 45 度范围内旋转，左右转动 15 度范围4.3.3观测距离：距被测物表面距离为300 350mm4.3.4观察时间： 510 秒4.3.5视力：裸视或矫正视力在1.0 以上且无色盲。4.3.6在以上条件下，目视可见的不良现象品质部认为是缺陷。4.4外观现象描述定义 :4.4.1刮伤 /划伤：产品表面出现各种凹线或痕迹由于碰撞而造成产品表面有明显可见的缺损、变形或凹坑。4
4、.4.2毛边 /披锋：精加工未彻底，在表面形成不规则状的毛边等。4.4.3基材花斑：电镀或氧化时因材料腐蚀，或材料中的杂质，微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。4.4.4变形：不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。4.4.5积油：表面油漆在金属壳体表面形成颗粒状的堆积物。4.4.6砂眼：金属表面的空洞。4.4.7破裂：由于内应力或机器而在表面形成的裂纹。4.4.8凹凸坑：因基材材受到撞击或校行不良等而呈现出的明显变形，凹凸不平的现象，手摸时有不平感。4.4.9色差：产品实际颜色与标准的差异或者同一个表面体之间颜色不均匀。4.4.10油迹：五金件表
5、面残留的油污，指脱模用油，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。4.4.11翘曲及变形：成型时由于受力不均或其它应力而造成的变形。.4.4.12氧化：金属表面全部和局部的氧化现象，通常有发黄发黑现象因空气中氧化造成黄色点状或块状物。4.4.13喷砂不良：金属砂附着金属表面的厚度不一致或不均匀，不彻底。4.4.14加工条纹：金属表面的加工过程中不可避免的不一致的纹路。4.4.15螺丝孔不良：攻牙不到位或者孔里面有油漆或其他异物。4.4.16流纹：以浇铸口为中心而呈现出的年轮状条纹，又称水波纹。4.4.17积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。4.4.18断裂：材料分离，可依缺料表面的外观检
6、测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。4.4.19拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属，表面缺陷形成一定粗燥度，纹路均匀的装饰表面。4.4.20雾状：表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。4.4.21气泡：因工艺原因内部出现的可见的气泡。4.4.22水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。4.4.23挂具印：在电镀、氧化或喷涂等表面处理过程中，因采用辅助工具遮挡而使其与零件相接触部位局部无膜层现象。4.4.24光泽差异：表面光泽度超出样品上下限的光泽差异。4.4.25缝隙：产品组装时未能紧密配合而产生的
7、间隙。4.5产品等级面分定义:A级面：正常目视第一眼可见面(产品的正面 )。B级面：正常目视第一眼不可见面（产品的侧面和底面）。C级面：产品内部，正常目视不可见面。5. 工作程序5.1抽样标准一般按照 STD-MIL-105E 级检验水准进行检测试验。AQL ： MA 0.65MI：2.55.2包装检验5.2.1核对料号、物料、验收入库单、 四者品名规格与料号一致 ;5.2.2外箱必须为正规带防护标识纸箱,不可有破损影响到材料品质;5.2.3内箱不可有散乱或材料受挤压现象,每小包装均有产品标识和日期管控.5.2.4 包装方式是否与承认要求相符.5.3 外观检验5.3.1材质：核对材料是否与承认
8、书和样品是否相符;5.3.2表面不可有压痕、凹点、擦伤、砂眼、堵孔、披锋5.3.3本体不可有破损、裂纹、变形;5.3.4材料色差不允许超出限度范围, 喷油类不可有积油、不均匀、气泡等不良现象;5.3.5丝刷部分不可能模糊不清、缺划、粗细不均、脱落、颜色不符;5.3.6电镀材料注意镀层不可有脱落、发白、发黑、发黄等现象;5.3.7螺纹形材料不可有烂牙、光钉、偏位、牙纹不符承样要求.5.4 尺寸检验5.4.1依样品承认书图示尺寸为准;.5.4.2使用游标卡尺或其它量测设备检验本体长宽高、脚间距和内外径是否符合要求;5.4.3使用孔径规量测孔径是否符合要求 .5.5试装检验 (5PCS/LOT)5.
9、5.1上下壳组装后检查是否能组装到位或缝隙 0.3mm, 正负段差 0.2mm,配合不可有偏位或不顺畅 .5.5.2 螺纹类材料用相应牙 /环规检验是否符合标准要求 .5.5.3 螺牙型材料进行电批锁装, 检验是否有滑牙、锁不到位现象 ;5.5.4 弹性类材料进行组装成品, 检验弹性是否符合要求 .5.6附著力试验 (3PCS/LOT)5.6.1用3M 胶纸贴在丝印之表面之附着力 ,连续三次不能脱层，否则为不良 ;5.6.2 用工业酒精以 500g 力度反复擦试丝印及喷油位置5次不可脱层，否则为不良；5.6.3 使用百格刀与喷漆面呈 35-45 度之角度 ,在产品在表面划上至少 5条相互交叉平
10、行线 ,切出 1mm2为一格；用手或其它工具将胶纸压紧覆盖在漆面网格上,以 90直角迅速向上拉起（同一位置，测试三次）,不可有整块脱漆现象 .5.7耐磨测试 (5PCS/ 按需求进行测试 )用耐磨测试治具施加 500g 力于橡皮擦 (台湾白金牌圆柱形橡皮擦 )上 ,速度以 108 次 /分 ,行程 25.4mm, 擦试300 次 (往反算一次 )不可有脱漆不良现象 ,擦试 500 次不可有露底材现象 .5.8硬度测试 (5PCS/ 按需求进行测试 )用带 “H之”铅笔 ,笔尖长约 3mm, 用 400# 水砂纸将顶部磨平 ,呈 455角度在平面上划5处 (推行约 1cm), 2H铅笔不允许有油
11、漆起层、脱落或电镀品镀层脱落现象,常用铅笔为中华牌 “H-6H”.5.9防氧化测试 (5PCS/ 按需求进行测试 )按标准比例配置 5% 的盐水进行盐雾试验 ，不能有氧化 ，锈蚀和黄色斑点等异常现象，时间为 24H ；环境 ：常温下试验。5.10 耐腐蚀性试验 (5PCS/ 按需求进行测式 )使用工业酒精 (乙丙醇、丁酮 )涂擦喷漆层表面 ,静置 3min 喷漆外观应无腐无明显的覆盖层破裂和起泡,起皱或油漆潜在的分解 (喷漆外观应可抵抗 3min) 等异常现象 .6. 检验标准判定 :检验项目缺陷界定缺陷描述MajMinCr1.产品错装 ,漏装包2.包装标识与实物不符 ,错标或漏标装3.包装破
12、损、严重变形4.包装方式不符合要求 ,超载叠放或散乱放置A级面检验标准判定外1. 披锋观2. 断裂、塌边.检验项目外观检验项目外观.3.挂具印4.雾状5.异色点直径 0.15且距离大于 10MM6.气泡直径 0.15MM且距离大于 10MM缺陷描述缺陷界定CrMajMin7.污点直径 0.2MM且距离大于 10MM 数量 38.积漆直径 0.2MM内，距离大于 15 MM9.刮伤10变形11.色差、光泽不符12.缝隙 L 0.3MMW 0.2 MM13.同色点 D 0.25M，距离相距 10 MM14.丝刷颜色无重影 ,掉油 ,粗细不均等异常15.字迹应无模糊不清错印 /漏印等异常 1MM移印
13、 1.5MM16.纤毛层 L 1mm，W 0.2m 距离 10mm17.油迹正常光线观察以 30CM 处可见18.熔接线19.桔纹20.水口位高出21.氧化、生锈无锈蚀和黄色斑点等异常现象22.螺丝孔异常23.喷砂不良直径在0.15mm 以下24.砂眼直径在 0.25mm 以上， 1cm2 以内可以有 2 个25.掺杂物26.毛边超过分模线 0.10-0.15mm27.拉丝直径在 0.20mm ，长度在 0.10 mm 以上28.表面光滑 ,凹凸点超出表面 ,直径 0.15 mmB级面检验标准判定缺陷界定缺陷描述CrMajMin批锋 L3mm，H0.1mm ，超过分模线 0.10-0.15mm
14、2.断裂3.挂具印4.雾状5.异色点直径 0.35MM且距离 10MM6.气泡直径 0.15MM且距离 15MM7.污点直径 0.3MM且距离大于 10MM 数量 38.积漆直径 0.2MM内，距离大于 15 MM.9.划伤 L 1mm，W 0.10mm 距离 15 mm10.变形11.色差，光泽不符12.缝隙 L 0.5MMW 0.35 MM13.同色点 D 0.3MM，距离 10 MM14.丝刷重影 ,掉油 ,粗细不均等异常15.丝印字体模糊不清错印 /漏印等异常 1MM移印 1.5MM16.纤毛线 L 3mm，W 0.4m 距离 10mm处17.油迹18.熔接线 D 0.1 mm 距离
15、10 MM19.桔纹20.水口位高出21.氧化，生绣22.螺丝孔异常23.喷砂不良24.砂眼直径在 0.30mm 以上， 1cm2 以内可以有 2个检验项目B级面检验标准判定缺陷界定缺陷描述CrMajMin25.掺杂料 .外26. 拉丝直径在 0.20mm ，宽度在 0.105mm 以上 .观27. 塌边长度在 1mm ，宽度在 0.2mm 之内 .28.凹凸坑超出表面 0.15 mm 以上 .C级面检验标准判定1.批锋2.断裂外3.雾状4.异色点直径 0.2MM且距离大于 10MM5.气泡直径 0.5MM且距离大于 10MM6.污点直径 0.5MM且距离大于 10MM7.积漆直径 0.2MM
16、内，距离大于 15 MM观8.划伤 L 0.5mm,W 0.30mm9.变形10.色差 ,光泽不符.11. 缝隙 L 0.5MMW 0.3MM12. 同色点直径 0.3 MM，距离 10 MM13. 丝印重影 ,掉油 ,粗细不均等异常14. 丝印模糊不清错印 /漏印等异常 1MM 移印 1.5 MM15. 纤毛线 L 1mm，W 0.5mm 距离 15mm16. 油迹17. 熔接线 D 0.15 mm 距离 10 MM18. 桔纹19. 水口位高出20. 氧化、生绣、黄色斑点等异常现象C级面检验标准判定检验项目缺陷描述21. 螺丝孔异常22. 喷砂不良直径在 0.30mm 以下外 23. 砂眼
17、直径在 0.25mm 以上， 1cm2 以内可以有 3个观24. 掺杂料25. 光洁度深度大于 0.2m 以上26. 凹凸超出表面 0.10mm尺 寸1.本体长、宽、高或厚度不符要求 .2.外径、内径与孔径不符要求 .1.壳料试装缝隙或段差超标2.无法组装、错位或组装不顺畅试装3.螺纹类用相应标准牙环规测试不符合规格4.螺纹类试验滑牙或锁不到位 .5.弹性材料试装弹性是否符合要求 .1.3M 胶纸测试脱漆附著力2.酒精测试脱漆3.百格测试 1mm2整块脱落耐磨1.300 次测试脱漆 .2.500 次测试露底材 .硬度1.表面脱漆或电镀层脱落 .防氧化1.24H 后出现生锈 .耐腐蚀1.试验后出现起泡或镀层脱落 .环保1.材料不符合环保标准要求 .7. 相关文件 :无8. 相关记录.缺陷界定CrMajMin.无.