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1、制造业效率提升技法-实用IE认识浪费与动作经济性,实用工业工程 IE= Industrial Engineering www.sz-,效率改善实战方法与技巧之二,课程主题,工厂八大浪费,1,动作浪费的12种具体形式,2,动作经济性原理,3,效率改善常用方法,4,效率改善实质,5,精益生产(JIT),益 即所有经营活动(作业)都要有益有效，具有经济性。,精 即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品),如何降低成本,？,消灭浪费！,何谓浪费？,不增加价值的活动，是浪费；,尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,如何
2、识别浪费(着眼点)?,认识工厂常见烧钱现象,3.停滞(等待)的浪费,1.库存的浪费,工厂内常见的八大浪费,2.制造过多(早)的浪费,4.过分加工的浪费,5.搬运的浪费,6.制造不良修理的浪费,7.动作的浪费,8.管理的浪费,1.以下全是库存浪费,零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途零部件 已发货的在途成品,水平面,不良品,调整时间长,故障,能力不平衡,品质不一致,缺勤,点点停,计划有误,浪费的产生与固化过程,问题发生,真正解决问题的长久对策,回避问题,没办法应付了事,好象应该有必要,逃避产生浪费,暂时增加库存应对一下,应该保持库存,领导说的认可浪费,即成事实,库存
3、已成习惯与应该,习惯化惰性造成浪费,长期存在谁也不认为不合理,形成浪费,管理制度无意识浪费,库存的浪费主要弊端,制造量市场需要：是浪费 前工序生产（投入）量后工序用量 过分强化个体的计件制，往往追求了局部利益，而忽略了全体效益,企业的利润从何而来？决不是来自中间工序多生产的在制品，真正利润的产生是来自于销售。为了赚取更多的效率与产能而销售量并没有增加，那么仅是增加了库存量，是浪费！,2.制造太多(早)的浪费,3.停滞(等待)的浪费,辛辛苦苦一年才有10%纯利，但 库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产,库存是万恶之源,观念上：库存、停滞、制
4、造太多可能造成企业负资产,搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。 1）物品移动所要的空间浪费 2）时间的耗费 3）人力、工具的占用 4）搬运的物损,4.搬送的浪费,在一个制造周期中，停滞(等待)和搬运是时间浪费中最大的二项！,由于实物流的迂回曲折，企业中的实物流往往都是浊流而非清流！ 由于主观上认为工序与工序间无法实现连续传递生产，所以企业内物料、半成品、产品的临时放置成了理所当然！,工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费。,.材料损失。,.设备、人员工时损失。,.额外处理人员的增加。,.影响生产。,.出货延
5、迟。,.产品降价。, ,5.制造不良、修理的浪费,6.过分精确的加工浪费,过分精确的加工或者多余的加工，造成不必要的人工浪费。,.多余的作业时间和辅助设备。,.生产资源如电、水等浪费。,.额外处理人员的增加。,.加工、管理工时增加。,.时间浪费、影响产量完成。, ,1.两手空闲的浪费 2.一只手空闲的浪费 3.动作中途停顿的浪费 4.动作幅度太大的浪费 5.拿的动作中途变换的浪费 6.步行的浪费,7.动作角度太大的浪费 8.动作之间配合不联贯的浪费 9.不懂技巧勉强动作的浪费 10.掂脚尖勉强动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费,传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品
6、，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。,7.动作的浪费,动作的浪费(1/2),动作的浪费(2/2),发生在我们身边的案例,发生在我们身边的案例,发生在我们身边的案例,发生在我们身边的案例,从站立到蹲下,再站立一次 4.3秒,如果400次/人天,从站立到蹲下,往复 一次时间: 30MOD0. 1434.3s,每日每人无价值时间(28min): 每年浪费： 4.3秒400次0.003元22天12月1267元/年,8.管理浪费,所有的事后管理与补救管理 救火式管理 重复管理等 不产生价值的业务环节 处理业务环节时间长（LEAD TIME）,有价值动作:
7、能产生附加价值的动作(安装零部件、检查工装夹具、涂油涂胶、数据记录、拿取计测器或测试夹具、机械时间、调整作业,无价值动作: 不能产生附加价值的动作(ex.步行、转身、弯腰、修复、等待、掂脚尖、无步行的移动物品、旋转制品托盘、拿取工具),价值动作与附带动作,综合练习题,找出八大浪费？动作浪费的12种浪费？,如何改善动作浪费?,走最短的距离、花最少的时间，做最多的事,基本原则：动作经济性,四个最基本的动作经济性,1. 减少动作数 2.多个动作同时进行 3.缩短动作的移动距离 4.动作舒适,动作范围的基准,下限位置,手的下限位置,手往下伸时手掌落到臀部时手所处的高度为下限（不弯腰作业状态）,上限位置
8、,手的上限位置,手抬高时与手臂与肩膀同高的位置为上限位置,动作范围的基准,手在横向位置的最适范围,*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉） *适合作业区域指臂画半圆的范围 应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图,动作范围的基准,物料（工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置 形成的三角形的边长越小越好。三角形越小,作业效率越高,手法一：三角形法,小零件,产品流向,将转身、回头的浪费控制在最少的限度内,产品,零件箱,零件就近设置，缩短三角形边长,效率改善过程中，经常遇到的问题,1.提高效率有极限吗？,2.品质问题太多，效率如何提高？,3.员工收入按工时算，效率
9、提高后工时下降，员工不愿意，怎么办？,4.提高效率，速度快了，员工不愿意怎么办？,6.人员流动率很高，怎么办？,5.我们公司没有IE人员，效率改善很难做怎么办？,4.提高效率，速度快了，员工不愿意怎么办？,上肢动作：移动动作负担程度M1，M2，M3，M4，M5,大概移动的距离(cm),2.5,5,15,30,45,M1,M5,M4,M3,M2,动作时间(S),記 号,能量消耗(倍),0.129,0.258,0.387,0.516,0.645,1,2,30,160,190,蛋糕生产线,缩小动作距离,远了点,近了,问：蛋糕生产线生产方式变更后,单位小时效率提高(时间减少)了？ 体能消耗相比较？,效率改善的实质,不是肉体上、精神上增加强度 不是勉强提高速度 以减轻劳动强度、提高动作价值为目的 消除工作中无价值的、不均的、勉强的动作 员工提案（改善提案制度）,谢谢各位的聆听！THANK YOU ！,