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1、INDUSTRIAL ENGINEERING AND LOCALE MELIORATE山行电子科技有限公司IE课編寫發行 山行科技股份有限公司 檔案名稱工業工程(IE)與現場改善文件類型改善常識目錄：一、 對IE之認識二、 IE改善方法三、 IE改善步驟四、 改善應用實例五、 生產線平衡法六、 工廠佈置與物料搬運七、 IE常用表格八、 标准工时核 准審 查撰 寫發行日期2003年3月27日修改日期 年 月 日頁 數版 次A1版序 言 質量代表了一個國家的科學技術,生產水平,管理水平和文化水平。 產品質量的提高,意味著經濟效益的提高。當今世界經濟的發展正經歷 著由數量型增長向質量型增長的轉孌,市
2、場競爭也由價格竟爭爲主轉向 質量竟爭爲而所有企業的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產出(OUTPUT),以致獲得最大的效益。那麼如何在品質保證的基礎上,使企業獲得最大的效益呢?只有降低成本和提高企業的生產力,把這些“投入”做最有效的組合,以達到品質穩定、效率高、交期准、浪費少、成本低。這就是近代工業界工業工程(IE)所要做的主要工作。 IE是一門應用科學,它兼有管理及工程技術的知識領域,它將傳統的工程技術融合於現代的科學管理技巧之中,隨著IE的導入,可彌補原有管理及工程技術之脫節。 因內容廣泛,現場改善更是精益求精,本資料只是提綱要領,如有不妥之處, 敬請指教!一、對IE之認識
3、： 1.1 IE的概念： IE(INDUSTRIAL ENGINEERING)即工業工程,它是一門應用科學,是以工程技術爲基礎,配合科學管理的技巧來發現問題、解決問題、預防問題。IE最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。 1.2 IE的起源： IE的基礎也是最早的起源來自於,而的主要構成是來自泰勒(Frederick W.Taylor 18561915)的與吉爾佈雷斯(Frank B.Gilbreth 18681924)的二者所構成。 1.3 IE的目的： IE是運用重點管理的技巧,在任何問題上做重點
4、突破,它最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。以提高效益,降低成本。 簡單地說,IE的目的就是充分利用工廠的人力,設備,材料,以最經濟有效的工作方法,使企業獲得最大的效益。 1.4 IE的主要工作範圍： 工程分析 價值分析(V.A) 動作研究 工作標準 時間研究 時間標準工廠佈置 運搬設計二、IE改善方法1.IE七大手法：給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術。要求改善而不講方法、技巧，於事無補，IE手法就是協助我們改善工作的技術： 1.1 流程分析法-是指利用流程圖以特定的符號做有系統的觀察及記錄整個工作
5、完成的過程並加以質問以尋求改善。 應用範圍:用於人或物的所有流動過程.如:作業,搬運等等。工程圖示符號表(JIS)工 程 分 類工 程 記 號說 明說 明 例加 工Operation 凡一件物品或標的物經有意的改變其物理或化學性質之過程，均稱操作。操作使用的材料、零件經加工而完成。第3加工工程B零件的第5工程加工中同時做産品檢驗搬 運Transportation原料、材料、零件或製品被移動至其他位置所發生之狀況。箭頭所未爲工程流程方向。男工搬運卡車搬運檢 驗Inspection爲鑒定物品性質之規格之異同，而用某種方法鑒定，比較或證明其數量與品質，稱爲檢驗檢驗須具有信標準，而將原料、半成品或成品
6、與原標準之比較，所做的判定。 品質的檢驗 數量的檢驗 品質與數量同時檢驗停 滯Storage儲存爲物品性質之保存或維持，惟此行動仍在控制之下，儲存行動之取消，必須經過制度或法定上之認可。材料的存儲半成品或成品的存儲工程間的滯留加工中的暫時滯留Delay由於預定的次一行勸（主要操作、檢驗或搬運）即刻産生之時間空檔爲非必要，或非控制情況之下。1.2 動作分析法(Motion Research)-即在於分析一個組合性的基本動作。也就對於一個作業員所使用的兩眼、兩手、兩腳的動作加予細分並進行分及研究,把不必要的去除,把有必要的動作變爲有效率,又不易疲勞的最經濟性動作.對於少機種大批量生産型的企業,往往
7、一個簡單動作的改善,卻可獲得相當龐大的效果。 Gilbreth的基本動素(Therblig)表動素名稱英文全稱英文簡寫象形圖案意義說明找 尋SearchSh眼珠轉動狀選 擇SelectSt手伸達目的物撥動狀握 取GraspG手指朝下準備取物狀運 空TransportEmptyTE空手手心向上狀運 實TransportLoadedTL手心向上，手心有物狀持 住HoldH磁鐵吸住鐵片狀放 手ReleaseRL手心向下，物將掉落狀對 准PositionP由孔中看准位置狀預 對Pre-PositionPP鑰匙孔狀檢 驗InspectionI放大鏡狀裝 配AssemblyA組立之籬笆狀拆 卸Dis-As
8、semblyDA已拆去一支狀應 用UseU大寫英文字母延 遲UnavoiableDelayUD跌倒(不得已)狀故 延AvoiableDelayAD睡大覺(可避免)狀計 劃PlanPn手摸腦袋狀休 息RestR坐下狀1.3 動作經濟原則(Motion Economy Principle)-即在於人在操作作業時,能以最少的勞力達到最大的工作效果的經濟法則.動作經濟原則原爲吉爾博斯(Gibreth)最先提出,後經多位學者繼續研究整理增刪,益見完備,其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)將之整理爲:(1)有關人體運用,(2)有關工作場所,(3)有關工具與設備之設計,計三大類,共23條.以下依巴恩
9、斯(Barnes)所分之三大類,予以逐條說明:1.3.1、人體动作運用1. 双手并用原则：雙手應同時開始並同時完成動作，雙手不應同時空闲.2. 对称反向原则：双臂或双手的动作应反向对称为之.3. 排除合并原则,排除不必要的动作.此三原則相互關聯,可合併說明.其意義即爲雙手、同時、對稱動作.4. 應儘量以最低等級的動作來完成工作.人體的動作以省力爲主,視其運用身體的部位不同,而分成五種等級:級 別運 動 樞 軸人 體 運 動 部 位1指 節手指2手 腕手指及手掌3肘手指、手掌及前臂4肩手指、手掌、前臂及上臂5身 軀手指、手掌、前臂、上臂及肩只要能完成任務,愈低等級的動作,所動用的身體部位愈少,自
10、然愈不易疲勞.尤其是第五級的動作最爲費力,應儘量避免.以下的例子即爲此一原則的實踐.電視選台器 : 旋轉式按壓式觸摸式遙控電 話 : 手搖式撥碼式按壓式觸摸式記憶式5.物體之動量應儘量利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小.6.連續曲線運動,較方向突變的直線運動爲佳.7.彈道式運動較受限制的運動輕快.8.工作盡可能安排得輕鬆且具有自然節奏.9.眼睛的視點應盡少變動並儘量接近.10.當手指分別工作時(如打字),應依各手指之本能分配其負荷.一般人右手與左手能力之比爲100：88.97，可視爲10：9，相差無幾,所以在工業內有些工作常訓練雙手操作。至於手指的能力,其差別如下表手 別左 手右 手手 指
11、 別小 無 中 食 食 中 無 小能 力 順 序 8 7 5 31 2 4 61.3.2、有關工作場所1.定点放置原则:1.4 時間研究(Time Study)-爲一種應用技術,指在決定一合格人員在一定的標準下完成某一定工作所需的時間.應先建立標準方法,而後始可建立標準時間。實施方法改善,機構方面增加生産降低成本,實施時間研究,工作者始可增加收益。1.4.1.時間研究的作用. 1.決定工作時間標準,並用以控制人工成本. 2.擬訂標準時間作爲獎金制度的依據. 3.憑以決定工作日程及工作計劃. 4.決定標準成本,並作爲準備預算的依據. 5.在製造前先計算其成本.此種資料決定製造成本以及售價都很有價
12、值. 6.決定機器的使用效率,並用以幫助解決生產線的平衡 7.決定操作人員操作的安排,一人能操作若干台機器?或需若干人組成一組來操作機器. 8.除可用以決定直接人工的工資(獎工)外,並亦可用以決定間接人工的工資(獎工),例如搬運或裝卸人工等.1.4.2時間研究的目的. 1.作業改善:透過時間的研究,運用工程分析、作業簡化、動作研究、動作經濟原則上列幾種技法將隱藏現行方法內的無效時間予以清出以便設法去除.所謂無效時間包括:等待時間，間接時間，裝卸時間。 2.制定合適的標準時間。1.4.3時間研究的準備. 1.工廠佈置方法. 2.産品的制程分割狀況. 3.各工序的作業方法. 4.材料、零件的供應品
13、質是否穩定. 5.人員流動狀況.對以上5項先做瞭解,尤其管理制度不佳的工廠應針對問題進行改善,加上後面 的工作準備,時間研究才易奏效. 6.時間研究方法及用具的決定. 7.時間研究的觀測方法. 8.作業要素的分清. 9.觀測中的記錄方法. 10.記錄之整理. 11.改善專案提出之方法. 12.制訂標準時間的方法.1.4.4實施時間研究的基本程式. 1. 選擇:選擇需要測時的工作,注意選擇適合測時的工作及物件. 2. 記錄:記錄所有與工作環境、工作單元和方法及工作人員等閏有關的資料. 3. 測時:用測時的方法測計工作中每一單元的時間,至於所需測計的周程 次數,須足以保證能獲得具有代表性的實況爲准
14、. 4. 檢查:嚴格檢查已記錄的各種資料及各單元的時間,確保非生産性單元或偶發性單元均已自生産性單內分開. 5. 評比:評比所記錄各單元的時間,並決定每個單元的代表時間. 6.寬放:決定操作最合適的寬放時間,其中常包括私事,疲勞,程式,臨時等寬放. 7.標準時間: 應明白的公開宣佈,有關操作中的各項動作的時間均已訂定,並規定此等時間爲操作的標準時間.1.4.5.測時的方法. 一般做作業測定大致分成直接法與間接法: 直接法有馬錶法、攝像機法等;間接法有預定動作時間標準法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS)、作業要素法(Work fac
15、tor-WF)、方法時間度量法(Methods-TimeMeasurement-MTM)等等. 最常用之測時法爲馬錶測時法(stop watch time study):即使用馬錶到現場實地計測工作時間,據以訂定標準工時的方法. 馬錶測時法常分爲四種:連續記錄時法,飛回記時法,累積記時法,周程記時法. 1.4.6 標準時間的構成標準時間=實測時間+寬裕時間1.寬裕時間分爲作業寬裕、需要寬裕、疲勞寬裕.1.1 作業寬裕主要是材料、零件、機器或工具等關係在連續作業過程中偶然可能産處生非正規的作業要素時間,例如:零件掉落地上要撿起;工作臺偶爾要清理等. 1.2 需要寬裕指連續性的工作中,會因生理上的
16、需要可能之中斷時間,如上洗 手間、喝水等. 1.3 疲勞寬裕指在作業中産生的工作疲勞,會降低工作速度,此疲勞寬裕爲彌補其時間. 1.5 工作抽查法(Work sampling) 1.5.1 概念: 工作抽查法系指應用統計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設備之活動情形,它是一個瞭解事實最有效的工具之一,它可在最短時的時間和最低的成本之下獲得有關人與設備之間的有用資訊. 1.5.2 常有三種主要用途: 1. 人與機器活動狀況抽樣:例如決定操作員每天工作占百分之幾,空間占百 分之幾. 2. 績效抽樣:例如成型機待機之比率,操作員之工作績效等. 3. 工作衡量:例如建立操作的標準工時,尤其適用於文
17、書性質的作業. 1.5.3 工作抽查之好處: 1. 觀測時間短,並可同時觀測數部機器或操作人員之狀況. 2. 調查時間較長,可去除因每日不同之各別所造成之差異現象,因此其結果較爲客觀可靠. 3. 所被觀測的物件所産生的幹擾次數及時間較短. 總之工作抽查不需使用馬錶的技巧,不需費大批專門人員連續作時間的觀測,更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其他測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關人員或機器的工作實在狀況,作爲管理上採取行動的根據. 1.5.4 實施的步驟:1. 宣傳與訓練2. 究訂抽查的目的3. 詳加觀察,收集有關資料4. 決定抽查的工作專案5. 設計記
18、錄用表格6. 決定觀測次數7. 決定觀測時間8. 現場觀測9. 觀察結果的整理與檢討10. 決定時間標準11. 決定工作績效 1.6 人機配置法(Man-Machine Config Approach)1.6.1.意義: 利用人機配合圖來研究工作人員及(或)工作.機器間的組合運用、改善工作人及(或)物的重新安排、工作的指派與分配、工作人與機器設備的配合,以達減少人或物的空間與等待時間,對提高團體工作的效率、降低成本.1.6.2.目的1.發掘空閒與等待時間2.使工作平衡3.減少周程時間4.獲得最大的機器利用率5.合適的指派人員與機器6.決定最合適的方法1.7 工作簡化法(Work Simplif
19、ication)1.7.1 概念: 工作簡化爲科學管理之工具.其目的即在利用科學的方法尋求最經濟有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作者輕鬆愉快,工作簡化主要是消除浪費,而世界上最大的浪費,莫過於動作的浪費,改善動作,即可改善工作,所以欲求提高效率,必須養成動作觀念(Motion Minded),即注意動作,分析動作,改善動作,這也就是工作簡化中從開始就必須建立起來的觀念.1.7.2 工作簡化之優點: 節省動作 減少工時 提高效率降低成本 增加利潤 提高工資 1.7.3 工作簡化之基本原則就是將現行工作內隱藏的無效工作量與無效時間,設法予以取消,或盡可能予以減小,以合使整個工作時間得以縮
20、短,而提高效率,完成改善工作所希求的目標. 1.7.4 工作簡化的方法1. 擇出生産上或業務上或工作上擬改善的專案 在生産上屬於瓶頸(或問題最多)的工作. 占大量的時間或人工的工作 反復性的工作 消耗大量材料的工作 看起來是不合理的工作 佈置不當或搬運不可理的工作2. 現狀分析及檢討使用IE的分析手法如: 工程流程圖 製品工程分析 作業者工程分析 工廠佈置與搬運 動作分析3. 運用5W2H法來發問 WHY?爲何如此做,有否必要? WHAT?目的是什麽,這個工作(動作)可否考慮? WHERE?有無比這裏做吏合知適? WHEN?時間的安排好不好?有無更好的安排方法? WHO?誰來做?幾個人做?有否
21、更適當的? HO TO DO?這樣做法有沒有更好的? HOW MUCH?這樣做的成本?變更後的成本又如何? 4. 運用IE手法剔(除)、合(並) 、排(重排) 、簡化來尋求新方法 剔除 經過WHY、WHAT、HOW TO DO分析後認爲沒必要的,可試著剔除. 合併數人同一工作,數地同一工作或數次來回的做,可以考慮能否合併. 重排 經試著剔除、合併後的工作,繼續以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工 作順序可否重排. 簡化經過上述剔、合、排後之工作是否最簡單、最佳效果,是否可再簡化. 5. 制訂新的工作標準 再好的方法也會受到扺制或排拆,當新的方法産生後,應制訂成新的工作標準. 6. 效果跟
22、催(Follow up) 新的方法實施應加予跟催及控制、查看(1) 有無照新方法作業.(2) 新方法實際效果與預期效果比較.(3) 新方法實施過程中,産生之問題迅速排除.2.品管七大手法A.特性要因圖(魚骨圖):魚骨追原因. (尋找因果關係)B.柏拉圖:柏拉抓重點. (找出“重要的少數”)C.層別法:層別作解析. (按層分類,分別統計分析)D.查檢表:查檢集數據. (調查記錄數據用以分析)E.散布圖:散布看相關. (找出兩者的關係)F.直方圖:直方顯分布. (了解數據分布與制程能力)G.管制圖:管制找異常. (了解制程變異)品管七大手法所體現的精神: 1.用事實與數據說話. 2.全面預防. 3
23、.全因素、全過程的控制. 4.依據PDCA循環突破現狀予以改善. 5.層層分解、重點管理.2.1.特性要因圖:定義: 一個問題的結果(特性)受到一些原因(要因)的影響時,我們將這些原因(要因)加以整理,成為有相互關系而且有條理的圖形,這個圖形稱為特性要因圖.由於形狀像魚的骨頭,所以又叫做魚骨圖. 它為1952年日本品管權威學者石川馨博士所發明,又稱 “石川圖”.作法: 材料人特性 方法 環境機1. 以4M1E法找出大原因: (Man,Machine,Material,Method,Environment) 2. 以5W1H之思維模式找出中小原因: (What,Where,When,Who,Wh
24、y,How) 3. 創造性思考法:希望點例舉法、缺點列舉法、特性列案法. 4. 腦力激蕩法:“Brain Storming”嚴禁批評、自由奔放.兩類特性要因圖:(1).追求原因型:模具定位不穩定模具設計不合理模具設備老化模具改善不及時設備維修不力模具保養不當品管人員檢查不落實責任心不強模修人員技能不夠教育訓練不夠產線未做好自主檢查品質意識不夠教育訓練不夠規格不完善鋼材不良新機種承接不力治具不完善自主檢查未落實品管管理方法不當作業方法不當專案改善不力現場管理不嚴模具、設備人員其他方法為何SWR那麼高?(2).追求對策型:提案8件改善系統 文件規格執行度94%所有產品導入SPC兩個產品導入CCD
25、應用QA Network 干部學習FMEA開始研究衝件CSI改善品質記錄稽核100%執證上崗他山之石檢討觀摩兄弟單位5次教育訓練140hr/人/年IPQC與FQC交叉擔綱 每日點檢推動模具稽核每日IPQC作業點檢點檢結果反饋隨時問題反饋模具問題反饋規格問題反饋來料問題反饋每周品質狀況匯整QIT活動10次以上協助生產品質教育訓練品質檢討會推動成立QCC 18圈以上他山之石匯整完善相關品質系統開發導入品管新技術提升品管人員素質加強生產作業稽核品質情報及時反饋推動品質活動達成年度工作目標2.2.柏拉圖:1897年,意大利學者柏拉撬分析社會經濟結構,發現絕大多數財富掌握在極少數人手里,稱為“柏拉法則”
26、.美國質量專家朱蘭博士將其應用到品管上,創出了“Vital Few, Trivial Many”(重要的少數,瑣細的多數)的名詞,稱為“柏拉圖原理”. 定義:根據所搜集之數據,按不良原因、不良狀況、不良發 生位置等不同區分標準,以尋求占最大比率之原因, 狀況或位置的一种圖形.作法:ABCDE不良率100%累 計 影 響 度 項目注意事項: 1.橫軸按項目別,依大小順序由高而低排列下來,“其他”項 排末位. 2.次數少的項目太多時,可歸納成“其他”項. 3.前23項累計影響度應在70%以上. 4.縱軸除不良率外,也可表示其他項目.柏拉圖的用途:1.作為降低不良的依據.2.決定改善的攻擊目標.3.
27、確認改善效果.4.用於發掘現場的重要問題點.5.用於整理報告或記錄.6.可作不同條件的評價.柏拉圖的用途:1.時間管理. 2.安全.3.士气.4.不良率.5.成本.6.營業額.7.醫療.ABC法應用:A.時間管理.B.倉務管理.C.其他.柏拉圖實例:月費用支出分析(柏拉圖)2.3.層別法:定義: 針對部門別,人別,工作方法別,設備,地點等所收集的數據,按照它們共同的特征加以分類,統計的一種分析方法.即為了區別各種不同的原因對結果的影響,而以個別原因為主,分別統計分析的一種方法. 分類:1.時間的層別.2.作業員的層別.3.機械、設備層別.4.作業條件的層別.5.原材料的層別.6.地區的層別等.
28、圖例1:100%3080%201051234560支出金額層別不良圖圖例2:萬元 商品B銷售 商品A額計劃實際計劃實際商品別業績比較2.4.查檢表:定義:為了便於收集數據,使用簡單記錄填記並予統計整理,以作進一步分析或作為核對,檢查之用而設計的一種表格或圖表.作法:1.明確目的.2.決定查檢項目.3.決定檢查方式(抽檢、全檢).4.決定查驗基準、數量、時間、對象等.5.設計表格實施查驗.查檢表的種類:1.記錄用查檢表:主要功用在於根據收集之數據以調查不良項目、不良主因、工程分布、缺點位置等情形.必要時,對收集的數據要予以層別.ABNo.1No.2No.1No.2合 計作業者機械不良種類日期 尺
29、寸疵點 材料 其他尺寸尺寸尺寸疵點 疵點 疵點 材料 材料 材料 其他其他其他月 日月 日2. 點檢用查檢表: 主要功用是為要確認作業實施、機械設備的實施情形,或為預防發生不良或事故,確保安全時使用.這種點檢表可以防止遺漏或疏忽造成缺失的產生.把非作不可、非檢查不可的工作或項目,按點檢順序列出,逐一點檢並記錄之.收集數據應注意的事項:1.收集的數據必須真實,不可作假或修正.2.收集的數據應能獲得層別的情報.3.查檢項目基準需一致.4.樣本數需有代表性.5.明確測定、檢查的方法.6.明確查驗樣本的收集方法、記錄方式、符號代表意義.7.慎用他人提供的數據.實例:2000年XX月費用支出查檢表2.5
30、.散布圖:定義:為研究兩個變量間的相關性,而搜集成對二組數據(如溫度與濕度或海拔高度與濕度等),在方格紙上以點來表示出二個特性值之間相關情形的圖形,稱之為“散布圖”.關係的分類:A.要因與特性的關係.B.特性與特性的關係.C.特性的兩個要因間的關係.散布圖的判讀:1.強正相關: X增大,Y也隨之增大,稱為強正相關. YX2.弱正相關:X增大,Y也隨之增大,但增大的幅度不顯著.YX3.強負相關:X增大時,Y反而減小,稱為強負相關.YX4.弱負相關: X增大時,Y反而減小,但幅度並不顯著.YX5.曲線相關: X開始增大時,Y也隨之增大,但達到某一值后,當X增大時,Y卻減小.6.無相關: YXX與Y
31、之間毫無任何關係.YX散布圖判讀注意事項:1.注意有無異常點.2.看是否有層別必要.3.是否為假相關.4.勿依據技術、經驗作直覺的判斷.5.數據太少,易發生誤判.2.6.直方圖:定義: 直方圖是將所收集的測定值或數據之全距分為幾個相等的區間作為橫軸,並將各區間內之測定值所出現次數累積而成的面積,用柱子排起來的圖形. 製作次數分配表:A.由全體數據中找到最大值與最小值.如:200個數據 中之170和124. B.求出全距(最大值與最小值之差).全距=170-124=46 C.決定組數,一般為10組左右,不宜太少或太多. 參照下表進行分組:數據數組數80100610100250712250以上10
32、20D.決定組距: 組距=全距/組數 E.決定各組之上下組界. (1).最小一組的下組界=最小值-測定值之最小位數/2 (2).最小一組的上組界=下組界+組距=123.5+4=127.5 依此類推. F.作次數分配表. 統計出位於各組界間之數據個數 G.用X軸表示數值,Y軸表示次數,繪出直方圖.直方圖常見的形態:1.正常型2.鋸齒型這種情形一般就來大都是製作直方圖的方法或數據收集方法不正確所產生3. 絕壁型在理論上是規格值無法取得某一數值以下所產生之故,在品質特性上並沒有問題,但是應檢討尾巴拖長在技術上是否可接受;例治工具的鬆動或磨損也會出現拖尾巴的情形4. 雙峰型兩種不同的分佈相混合,例如兩
33、臺機器或兩種不同原料間有差異時,會出現此類情形,因測定值受不同的原因影響,應予層別后再作直方圖5. 離島型測定有錯誤,工程調節錯誤或使用不同原材所引起,一定有異常原因存在,只要去除,即可制造出合格的產品6.高原型不同平均值的分配混合在一起造成7.偏態型往往為加工習慣造成.直方圖的應用:1.測知制程能力,作為制程改善依據.標準差S愈小愈好,平均值越接近規格中限越好. NX1+X2+.+XnX=平均值 代表集中趨勢.n-1(X1-X) +(X2-X) +.+(Xn-X)222標準差S= 代表分散程度.兩邊無限延伸,當3S= 時,其分布規格範圍占總數據分布範圍的99.7%.規格下限規格上限2T 正態
34、分布:三個重要指標:A.準確度Ca(Capability of Accuracy).012.5%25%50%100%A級B級C級D級規格中心(u)規格上下限實績中心值-規格中心值規格容許差X-UT/2Ca=(%)=(%)B.精密度Cp(Capability of precision)6666D級C級B級A級SLUSU規格下限規格中心規格上限Cp0.830.83Cp1.01.00CpCp 5產品有不良品產生,需作全數遷別,制程有妥善管理及改善之必要. 不足 Sl Su 1.00Cp0.67 4使制程保持於管制狀態,否則產品隨時有發生不良品的危險,需注意. 警告 Sl Su 1.33Cp1.00
35、3理想狀態,繼續維持. 合格 Sl Su 1.67Cp1.33 2制程能力太好,可酌情縮小規格,或考慮化管理與降低成本. 太佳 Sl Su Cp1.67 1 處 置制程能力判斷 分布與規格之關係 CpNO.sssss6-PPM制程介紹:1.何謂6制程:(零缺陷的質量管理). 制程精密度 Cp=2.0 制程能力指數 CPK1.5 即:規格範圍為數據分布範圍的2倍.2.以6訂為品質缺點的基準理由: 在無制程變異情況下(Cp=CPK=2.0),產生之缺點n率 為0.002PPM(10億分之2). 在制程無法消除變異情況下,Cp=2.0, CPK=1.5產生之附圖(正態分布圖):95.44%99.73
36、%99.9937%99.999943%99.9999998%-6 -5 -4 -3 -2 -1 +6 +1 +2 +3 +4 +5 68.26% 缺點n率為3.4PPM(百万分之3.4). 697,700 PPM 308,733 66,803 6,200 233 3.4 0.019 317,400 PPM 45,400 2,700 63 0.57 0.002 0.00003 1 2 3 4 5 6 7 中心偏移1.5之缺陷數 中心不偏移時之缺陷數 數2.7.管制圖:定義: 管制圖,是一種以實際產品品質特性與根據過去經驗所判明的制程能力的管制界限比較,而以時間順序用圖形表示者.管制圖+3 -3
37、uUCLCLLCL質量有兩大特性: 11.規律性 22.波動性: 正常波動 異常波動 管制圖的功效: aA. 及時掌握異常波動,克服影響因素,維持制程穩定. bB. 了解制程能力.(CPK、Ca、Cp) cC. 應客戶的要求,提供給客戶作為質量控制的依據.管制圖種類: 1.計量值管制圖:管制圖所依據的數據均屬於由量具實際 量測而得. A.平均值與全距管制圖(X-R Chart). B.平均值與標準差管制圖(X- Chart). C.中位值與全距管制圖(X-R Chart). D.個別值與移動全距管制圖(X-mR Chart).2.計數據管制圖: 管制圖所依據的數據均屬於以 單位計數者.(如缺點數、不良數等). A.不良率管制圖(P Chart). B.不