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1、无缝钢管常见缺陷（欠）分析、预防及处置（注：部分资料来自网络）1， 表面常见缺陷（欠）分析、预防及处置序名称原因分析预防措施处置方法参考照片号1凹坑机械碰撞所引起的表应避免钢管（特别是在热不超过相关标准要求是可以接受的，同（dent）面轮廓的局部变形，不的状态下的）碰撞时应注意冷状态下的碰撞引起的硬度伴随有金属的材料的超差。超标时切除或判废损失2划伤由于机械移动金属所应避免钢管在运送环节的修磨处理，修磨后几何尺寸应符合标准（gouge）引起的细长沟纹或凹滑动要求痕3硬斑通常由于局部淬火引 除非进行调质处理，否则 测试硬度，不允许超出标准要求，否则（hard起钢管表面上某一区 钢管在高温下不能长
2、时间 切除硬斑区M 组织spot）域的硬度明显高于周 接触水而使其急速冷却围金属的坚硬面B 组织4折叠（lap）经过轧制或其它加工， 控制管坯质量；应完全清除（包括修磨、切除）或判废。没有与整体金属熔合 及时检查轧制工具表面，清除要求如下：的紧贴在轧制金属表 修磨辊道表面a. 清除处的实际壁厚, 不得小于壁厚面的金属重叠层；管坯所允许的最小值；外表面存在缺陷，轧制b. 清除后的表面应平滑，修磨表面周工具表面粘钢或有尖边有明显的圆弧过渡区；锐状伤、最终变形前运c. 拉凹处的实测壁厚，不得小于壁厚输辊道存在划伤所允许的最小值；否则，应切除或判废。5 修磨坑（pit） 由于清除在加工过程 在轧制过程
3、中，杜绝异物 钢管外表面允许局部存在深度不超过中轧入钢管表面的异压入进出表面，特别是压 壁厚的 5%的外结疤；钢管外表面下列物所产生的凹陷入严重的氧化铁皮情况的外结疤应修磨或切除：a.外结疤成片分布；b.在有外结疤的管段上，外结疤面积超过有外结疤管段面积的 10%；c. 外结疤深度超过上述深度要求。6内直道产生在无缝钢管内部及时检查芯棒表面质量钢管内表面允许存在深度不超过壁厚（plug的细长型的凹槽，通常（最大为0.4mm）的内直道；对深scores）是粘着在精轧用芯棒度超标的内直道，应修磨或切除上的金属硬碎块引起的7辊痕（ rool由于轧辊调整不当或及时调整、检查钢管外表面允许局部存在深度不
4、超过mark）轧辊表面有损坏所引壁厚的 5%的辊痕；钢管外表面下列情起的钢管表面缺欠况的辊痕应修磨或切除：a.辊痕成片分布；b.辊痕深度超过上述深度要求。8轧入物轧入金属表面的异物，切除或判废（rolled-in通常不与金属表面熔slugs）合9外折一种贝壳状或镶片状控制管坯质量应完全清除（包括修磨、切除）或判废。（scab）的缺欠。一般附着在完清除要求如下：好的金属表面上，通常a. 清除处的实际壁厚, 不得小于壁厚来源于钢锭缺陷所允许的最小值；b. 清除后的表面应平滑，修磨表面周边有明显的圆弧过渡区；c. 清除处的实测壁厚，不得小于壁厚所允许的最小值；否则，应切除或判废。10发纹轧制金属上的
5、裂缝，通钢锭中存在的非金属夹杂肉眼不可见，磁粉或渗透检验才能发（seam）过轧制或其它工艺可物 和气孔,在轧制和拉拔现，修磨或切除以或多或少地将裂缝过程中随着金属的变 形伸贴紧，但没有熔合长而形成发纹11 应力裂纹由于应力引起的金属合理设计调质钢种、淬火切除或判废（crack）的开裂，钢中的淬火裂液，避免局部冷却纹是由于在奥氏体向马氏体转变期间产生的应力所致，并伴随有体积的增大12 拉凹（stretch连轧时张应力过大引温度均匀、调整张应力拉凹处的实测壁厚，不得小于壁厚所允mill起，严重时形成拉裂、许的最小值；否则，应切除或判废indentation）空洞13 孔洞（与拉凹相同）2， 几何尺
6、寸常见缺陷（欠）分析、预防及处置序名称原因分析预防措施处置方法参考照片号1外径超差定径孔型设计不合理，控制定径温度，超上限时，重新定径；定径温度过高或过低合理设计孔型尺寸超下限时，扩径，或改交合同2椭圆度超差定径机架位置安装不调整安装位置，合理设置二次定径、管端定径或切除管端。正确、成品孔型磨损严成品孔型轧制量，调整夹重、轧制中心线偏移严紧装置夹紧力、矫直辊压重。锯切时，夹紧装置下量或角度夹紧力不合理。矫直辊压下量或角度调整不当。3管端切斜锯切时锯片与管体轴保证锯切时锯片与管体再重锯切向不垂直轴向垂直4内六方、内定径时减径量大，孔型合理分配变形量，优化不符合最终要求时判废四方，内三设计不合理定减径孔型设计角5壁厚不均轧制温度不均，轧机调控制温度均匀性，合理不符合最终要求时判废或切除整不当、工具使用不合调整轧机，理等3， 内在质量常见缺陷（欠）分析、预防及处置序号名称原因分析预防措施处置方法参考照片1夹层管坯质量问题：非金控制管坯质量，切除或判废（分层）属夹杂物、缩孔、疏松等23夹杂物冶炼时间短，夹杂物提高冶炼水平，超过一定级别时判废未完全上浮，耐火材料混入等典型缺陷解剖照片外壁折叠外壁网状裂纹增碳淬火裂纹一般淬火裂纹外壁凹沟及底部裂纹内壁折叠内壁凹沟及周围塑性流变内壁机械划伤夹杂物分层内壁翘皮内壁凸棱内壁轧制小裂纹内壁凸包外壁“八字形”裂纹“L 形”折叠近内壁偏析带上晶间裂纹