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1、塑性成型中缺陷工艺分析-飞边1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大解决方法1.确认锁模力是否足够。2.确认计量位置是否正确。3.降低树脂温度和模具温度。4.检查射出压力是否适当。5.调整射速。6.变更保压压力或转换位置以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊钳工最喜欢ABS等塑料的活
2、PP则反之塑性成型中缺陷工艺分析-翘曲射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。成型机 原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速- 度慢， 冷却时间短模具 模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良原
3、料 原料的流动性不夠.塑性成型中缺陷工艺分析-粘模模具：1顶出机构不够完善2 抛光不够（脱模方向太粗糙）3 检查模具是否有倒勾和毛刺。4 检查脱模机构动作先后顺序。成形：1注射压力太大致使撑模。2 保压太大致使撑模。3 料温太高致使塑料变脆。4 模温太低。5 射料不足塑性成型中缺陷工艺分析-注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。解决主要是从以下方面着手：材料提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料模具1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。2.增加排气。3.冷却水道设计预防有过冷部份产品1.预防有过薄的结构工艺1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增
4、加材料的流动性2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料4.稍增加背压（作用不太）注塑机检查是否堵塞。注塑不满，主要是如何提高材料的流动性，其中温度对它的影响最大，速度次之，压力再次之，从这方面考虑，定能解决此问题塑性成型中缺陷工艺分析-尺寸不准原因一：成型用胶料胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件1.射胶压力太低2.保压太低3.模温不适当4.冷却时间太短5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计1.产品的尺寸公差太严格2.模具不够刚硬3.入水形式和位置不当3气孔 1 流道或浇口过小 2 成形品的壁厚差大 3 材料的温度高4 离浇口的
5、流动距离长5 脱模过早6 模具温度过高7 射出压力低8 冷却时间短9 保压不充分4 波纹1材料流动不畅2模具温度低 3喷头或浇口过小处理办法i)将流道或浇口扩展。ii)增强射出压力。i)尽量使壁厚度要均匀。ii)要使壁厚差不显著。i)降低材料的温度。ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。i)增强射出压力。ii)加快射出速度。iii)在成形品上设置棱或厚层部位。i)延长冷却时间。i)降低模具温度或者使冷却均匀。i)增强射出压力。i)延长冷却时间。ii)降低模具温度。i)延长保压时间。ii)增强保压压力。i)升高材料的温度。ii)升高模具温度。iii)增强射出压力。i)设定余料洼坑。加速射出速度。
6、i)减少冷却水量或是接上温水。i)放大喷头或浇口。ii)升高材料的温度5 银条纹1水分或挥发成分2材料的温度过高3模具温度低4排气不良5成形品或模具的设计不良6模具面上的水分或挥发成分7粉状的回收材料8混入夹杂的材料9螺桨的运转不当6.表面晕暗1 润滑或挥发成分过多2脱模材过多7 融合线1材料的温度2浇口的设计不当3材料里的挥发成分或脱模剂过多4材料的凝固快5成形品的设计不良处理办法i)使材料充分干燥。ii)使用料斗式装载机。i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。i)升高模具温度。i)在模具耦合面加上排气用的条缝。ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。iii)设置真空排气结构间隙i)放大浇口或流道
7、。ii)消除急剧的壁厚差现象。iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。i )在直浇口或流道的末端，设置余料洼坑。i)防止模具被过分冷却。ii)减少润滑剂或脱模剂。i)筛选去除粉状物。i)严格材料的管理。i)降低旋转数。ii)升高增塑中的背压。i)材料要干燥好。ii)减少润滑剂 。iii)升高材料的温度。i)升高模具温度。i)减少使用量。i)升高材料的温度。ii)加速射出速度。iii)增强射出压力。i)增强浇口ii)扩大浇口iii)更改浇口位置i材料要干燥好ii)减少脱模剂iii)改善内腔里的排除条件i)升高材料的温度ii)升高模具温度iii)增强射出压力i )加速射出速度)设置余料洼坑i)
8、在融合部位设棱ii)加厚成形品的壁层8 气泡 1浇口或流道过小2射出压力低3过剩的水分4成形品的设计不良5排气不良9 黑条纹及烧痕1材料过热2成形机不良3模具的设计不良。浇口小。排气不良 10.龟裂1射出压力过强 2材料的流动不畅3推挺钉在厚层部位4排气不痕5保压的调整不良6热性裂痕大7化学药品的侵蚀11.离模溢料1浇口的设计不当2射出速度快3材料的温度低4模具温度低处理办法i)扩大浇口或流道ii)改为翼片浇口i)增强射出压力ii)延长保压时间i)充分干燥好材料 i)消除壁厚的剧变部位ii)增强保压时的压力 i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉ii)实行真空排气 i)降低材料的温度ii)缩短
9、成形周期iii)使用小型成形机i )减少螺桨的旋转数i)消除筒体内的伤痕ii)消除螺桨的伤痕iii)修正螺桨的偏心i)扩大浇口ii)放慢射出速度iii)扩大推挺钉与模具的间隙iii)在模具耦合面加上排气用的条缝i )采用真空排气法i)减弱射出压力i)升高材料的温度ii)升高模具温度iii)避免急剧的壁厚变化i )将边角部分加圆i)改变推挺钉的位置ii)将模具分割为三块i)扩大推挺钉与模具的间隙ii)将模具分割为三块iii)采用压缩空气脱模方法 i)减少保压压力ii)缩短保压时间iii)使用浇口阀i )喷头上使用单向阀 i)进行成形品的退火 i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬 i)修正浇口，使
10、之向料薄方向流去ii)扩大浇口的断面积iii)改为翼片浇口 i)减慢射出速度 i)升高材料的温度i)升高模具温度12.弯曲1冷却不充分2直浇口的脱模不良3冷却不均匀4射出压力不适宜5浇口位置不适当6模芯偏倚7离浇口的流动距离参差不齐13 脱模不良1射向压力高2模具温度调整不良3模具的设计不良 来自模芯的通气不良 模具的强度不足14 直浇口的脱模不良 1模具的安装不良 2直浇口的形状不良 15 材料的叠边不良 1料斗的落料不佳 2粉碎的回收材料拌入量过多 3外部润滑剂过剩 处理办法i)延长冷却时间ii)降低模具温度i)请参阅直浇口的脱模不良一节i)尽量使成形品的壁厚均匀ii)减少内腔与模蕊温差i
11、ii)缩小棱i )修正冷却水槽沟i)调到弯曲最小的压力i)设置到薄层部位i)修正模蕊ii)改为多点浇口i)改为多点浇口ii)扩大浇口i)减弱射出压力。ii)降低材料的温度iii)降低模具温度。i)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度。i)扩大推挺钉与模具的间隙。ii)使用脱模剂。iii)实行压缩空气脱模。i)降低射出压力。ii)改造模具。i)消除喷孔与直浇口孔的误差。 i)扩大直浇口。ii)扩大直浇口的锥形角度。ii直浇口基层部位大时，要使冷却灵敏。i)i )在喷头与直浇口推杆之间插入热板。 i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。ii)增多外部润滑剂。 i)同上。ii)筛选粉状物。 i)减少润滑剂的数量。ii)采用二轴螺桨式射出成形机