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1、东风德纳车桥十堰部件厂：现场管理与时俱进东风德纳车桥十堰部件厂二车间一年前还是全厂现场管理一般的单位之一，但是他们坚持“改善无止境”的原则，通过不断的改善，后来居上，目前现场诊断得分一跃跨入工厂前列。说起二车间的改善，就不得不提军毂线的改造。以前，军毂线因生产效率低、用工成本高，员工干重活却拿低收入，一直是该车间的一块“心病”。车间内部的几次改善均告失败，但是他们并不气馁，坚持“屡败屡战”。该车间组织成跨职能部门CFT改善小组，运用“头脑风暴”法对军毂线进行“会诊”。通过现场调查，他们发现30序压床因切换轴套太慢，导致零件加工明显比其他工序慢几个节拍，远远不能满足生产。CFT小组运用借助工程技
2、术人才的智慧结晶，在近一个月的时间里设计出“快换轴套”，让该序实现了“快攻”。 班产能力由58件提高到128件，产能提高了55。产能虽然提升了，但是军毂线柔性化程度低，是工厂占用机床最多、用工成本最高的生产线之一。2010年11月，他们再次组成CFT改善小组，决心与军毂线打一场改善大会战。工艺科、装备科通过改进刀辅具、夹辅具，提高了单轴立车的利用率；增加2台简易数控车床，通过工艺优化和工装的快换设计，一下子就淘汰了5台立式车床；通过夹具改进，用一台摇臂钻床代替原有的2台立钻；改善滑道、吊具、起重工具、脚踏板，实现无人工搬运。同时，改善小组还改进了总成装配工艺，并设计出在线检测台，既提高了工作效
3、率，又提高了产品质量。通过多头改善，品种切换由6小时/次下降至1.5小时/次，减少用工6人，减少设备5台，为工厂节支23.65万元。前轮毂线的8轴大立车是建厂初期的老设备，因患有“三高”（油耗高、电耗高、备件消耗高）等弊病，一直是车间的成本监控对象。今年年初，CFT改善小组决心对大立车实施“器脏移植”手术，将2台8轴大立车置换成3台双轴立车。置换后的头几天，一切运转良好，可是好景不长，仅仅过了一周，出现了“移植并发症”，设备频繁“趴窝”。那段时间改善小组中的权东林师傅患了重感冒，经常是吊瓶正打着，一接到现场的电话，他拔了针就往生产线跑。大伙儿劝他：“权师傅，您得把自己的病先治好呵！”权东林却说
4、：“治病得先治心病。这设备的病治不好，我的病也很难治得好。”在他的鼓舞下，CFT改善小组找到了症结的关键环节刀台，并通过工艺改进，将刀台“四位旋转加工”变为“定向无旋转加工”，生产线终于恢复了正常，班产也提高了28。大立车在二车间置换成功之后，工厂迅速推广到其他车间也收到了良效。二车间有两条制动鼓加工线，生产负荷均只有40%。改善小组对其改善了几次，都没有见到好的效果。与此同时，一车间、四车间也各有一条制动鼓加工线，生产负荷也只有40%。单独改善不行，把它们放在一起改善如何呢？改善小组重新实施工艺布局，将所有的制动鼓都汇集到二车间，并通过柔性化改造将四条线压缩至三条。经过现场实测，改善小组发现
5、改善后的三条线平均负荷达到了60%，更为可贵的是切换工装由3.5小时/次下降到1小时/次。为了促进二车间现场改善的步伐，工厂领导班子给他们送来了锦囊妙计“第三只眼”找问题。他们邀请其他车间主任不定期到二车间现场查找问题。这一招还真管用，他们每天都能至少找到三个问题。二车间针对找到的问题，立即组织整改。二车间主任张钧说：“第三只眼在现场发现了许多我们平时容易忽略的问题，拓宽了我们改善的思维空间。”此举，也极大地促进了二车间的改善积极性，1-11月份，该车间完成各类改善项目近100项。整个采访过程中，笔者在二车间随处可见CFT改善小组成员，他们或开碰头会，或研讨工艺图纸，或正在实施改善改善成员孙小兵说：“现场改善，我们一刻也没有停止过。”（艾保国）通讯员：艾保国 单位：湖北省十堰市东风德纳车桥十堰部件厂党务室地址：湖北省十堰市武当路108号邮编：442012 手机：13972509764 QQ:1486521088