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1、精益生产简介,精益生产简介,拓展培训是企业的义务 接受培训是员工的权利,工作中学习，学习后工作,精益生产屋架构,最佳质量最低成本 最短前置期最佳安全性最高员工士气,平准化生产 稳定且标准化的流程 目视管理+5S+标准作业),合理用人 适量的半成品存货 合理用机器,质量保障 数量及交货期得到保障,减少浪费持续改善,自 働 化,及 时 生 产,现场现物 注意浪费情形 五个“为什么” 解决问题,人员与团队 共同目标 训练,一、制造系统演化史,手工生产,大规模生产,精益生产,敏捷生产,一、制造系统演化史,精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本丰田准
2、时化生产JIT（Just InTime）生产方式的赞誉称呼。,益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。,精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；,二、精益生产简介,定义： 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。,二、精益生产简介,核心: 消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市
3、场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。,二、精益生产简介,1.1管理技术背景 二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式(如广告牌管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术)，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战 1.2丰田式生产方式发展的环境 在战后资金不足,技术落后的环境下，丰田汽车公司在不可能、也不必要走大批量生
4、产方式的道路的情况下，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。,历史背景,1.3精益生产效率的体现 1973年的石油危机，将整个西方经济带入了黑暗的缓慢成长期。大批量生产所具有的弱点日趋明显，与此同时，丰田公司的业绩开始上升，与其他汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始真正为世人所瞩目。 1.4美国对精益生产的研究 1980年日本以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。1985年，美国麻省理工学院的DanielRoos(丹尼尔琼斯)教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，于1995年出版了改变世界的机器
5、）（“TheMachinechangedtheWorld”）一书，将丰田生产方式定名为精益生产（LeanProduction），并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。,历史背景,1.5世界各国对精益生产的实践 随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利，精益生产方式在实践上也逐步被诸多企业所采用。 首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想，推行“准时化（JIT）”生产，加强企业间的协作。近几年，世界范围的对企业人事管理的改革及一些企业再造的活动，很多都受到了精益生产思想的影响。 在世界范围的精益生产的推行与实践中，有的获得了巨大成功，但有相当数量的企业并未获得预想的
6、成功，甚至带来了相当的负效应（据有关资料统计，约13的企业效果不理想或有负效应）。究其原因，则非常复杂，有推行过程中的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问题，不一而论。,历史背景,（1）拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点。强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为广告牌（Kanban）的形式。即由广告牌传递下道向上道工序需求的信息（广告牌的形式不限，关键在于能够传递信息）。生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实
7、质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。,精益生产的特点,2）全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。,精益生产的特点,3）团队工作法（Teamwork）每位员工在工作中不仅
8、是执行上级的命令,更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。,精益生产的特点,（4）并行工程（Concurrent Engineering）在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工
9、艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。,精益生产的特点,实施精益生产的六个方面,1.实施精益生产的基础-通过5S活动来提升现场管理水平 2.准时化生产-JIT生产系统。 主要工具有11个： A平衡生产周期-单件产品生产时间T/T、CT B持续改善 C一个流生产 D单元生产-cell production E价值分析VA/VE F方法研究IE
10、G拉动生产与广告牌 H可视化管理 I减少生产周期-lead time J全面生产维护（TPM） K快速换模（SEMD）,3.在产品开发和生产过程要始终贯彻6质量管理原则， 主要包括： A操作者的质量责任B操作者主动停线的工作概念 C防错系统技术D标准作业SO和作业标准OS E先进先出控制FIFO F根本原因的找出5WHY 4.发挥劳动力的主观能动性 （team work） 5.可视化管理 6.不断追求完美,实施精益生产的六个方面,精益生产追求的目标,7个“零”目标,零切换浪费P 零库存I 零浪费C 零不良Q 零故障M 零停滞D 零事故S,7个“零”目标,7个“零”目标,products,inventory,cost,products,inventory,cost,inventory,7个“零”目标,7个“零”目标,quality,maintenance,delivery,7个“零”目标,7个“零”目标,safety,意识改善,丰田人认为，工厂任何时刻都可能有85%的工人没有在有效地工作： 5%的人看不出来是在工作。 25%的人正在等待着什么。 30%的人可能正在为增加库存而工作 25%的人正在按照低效的标准或方法工作,意识改善的基本步骤 意识改革 作业改善 设备改善,