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1、模具验收标准一 成型产品外观、尺寸、配合。1、 产品表面不允许缺陷 :缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白 (或拉裂、拉断 ) 、烘印 、皱纹。2、熔接痕 : 一般圆形穿孔熔接痕长度不大于 5mm,异形穿孔熔接痕长度小于 15mm, 熔接痕强度并能通过功能安全测试。3、 收缩 : 外观面明显处不允许有收缩, 不明显处允许有轻微缩水( 手感不到凹痕 ) 。4、一般小型产品平面不平度小于0、 3mm,有装配要求的需保证装配要求。5、 外观明显处不能有气纹、料花, 产品一般不能有气泡。6、产品的几何形状 , 尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸 ( 或 3D 文件 ) 要求 , 产品公
2、差需根据公差原则 , 轴类尺寸公差为负公差 , 孔类尺寸公差为正公差 , 顾客有要求的按要求。7、 产品壁厚 : 产品壁厚一般要求做到平均壁厚 , 非平均壁厚应符合图纸要求 , 公差根据模具特性应做到 -0 、1mm。8、 产品配合 : 面壳底壳配合 : 表面错位小于 0、1mm,不能有刮手现象 , 有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔与使用要求。二 .模具外观。1、模具铭牌内容完整 ,字符清晰 ,排列整齐。2、 铭牌应固定在模脚上靠近模板与基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。3、 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴, 顾客另有要求的按要求。4、 冷却水嘴不应伸出模架表面5、 冷却水嘴需加工沉孔 ,
3、 沉孔直径为 25mm、30mm、35mm三种规格 , 孔口倒角 , 倒角应一致。6、 冷却水嘴应有进出标记。7、 标记英文字符与数字应大于 5/6, 位置在水嘴正下方 10mm处 , 字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。8、 模具配件应不影响模具的吊装与存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴 , 预复位机构等 , 应有支撑腿保护。9、 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上 , 过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。10、 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求 , 除小型模具外 , 不能只用一个中心顶出。11、定位圈应固定可靠 , 圈直径为 100mm、250mm两种 , 定位圈高出底
4、板1020mm。顾客另有要求的除外。12、 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。13、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向 , 箭头旁应有“ UP”字样 , 箭头与文字均为黄色 , 字高为 50 mm。14、 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。15、 模具应便于吊装、运输 , 吊装时不得拆卸模具零部件 , 吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。模具验收标准三 .模具材料与硬度。1、 模具模架应选用符合标准的标准模架。2、 模具成型零件与浇注系统 ( 型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套 ) 材料采用性能高于 40Cr 以
5、上的材料。3、成型对模具易腐蚀的塑料时 , 成型零件应采用耐腐蚀材料制作 , 或其成型面应采取防腐蚀措施。4、 模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。四 .顶出、复位、抽插芯、取件。1、 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。2、 斜顶表面应抛光 , 斜顶面低于型芯面。3、 滑动部件应开设油槽 , 表面需进行氮化处理 , 处理后表面硬度为HV700以上。4、 所有顶杆应有止转定位 , 每个顶杆都应进行编号。5、 顶出距离应用限位块进行限位。6、 复位弹簧应选用标准件 , 弹簧两端不得打磨 , 割断。7、滑块、抽芯应有行程限位 , 小滑块用弹簧限位 , 弹簧不便安装
6、时可用波子螺丝 ; 油缸抽芯必须有行程开关。8、 滑块抽芯一般采用斜导柱 , 斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小 23。滑块行程过长应采用油缸抽拔。9、 油缸抽芯成型部分端面被包覆时, 油缸应加自锁机构。10、 滑块宽度超过 150 mm的大滑块下面应有耐磨板 , 耐磨板材料应选用 T8A,经热处理后硬度为 HRC5055,耐磨板比大面高出 0、 050、1 mm,并开制油槽。11、 顶杆不应上下串动。12、 顶杆上加倒钩 , 倒钩的方向应保持一致 , 倒钩易于从制品上去除。13、 顶杆孔与顶杆的配合间隙 , 封胶段长度 , 顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。14、 制品应有利于操作工取下。
7、15、 制品顶出时易跟着斜顶走, 顶杆上应加槽或蚀纹。16、 固定在顶杆上的顶块 , 应牢固可靠 , 四周非成型部分应加工 35的斜度 , 下部周边应倒角。17、 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。18、 回程杆端面平整 , 无点焊。胚头底部无垫片, 点焊。19、 三板模浇口板导向滑动顺利, 浇口板易拉开。20、 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧 , 或在模架外加拉板 , 防止限位拉杆与操作工干涉。21、 油路气道应顺畅 , 液压顶出复位应到位。22、 导套底部应开制排气口。23、 定位销安装不能有间隙。五 .冷却加热系统。1、 冷却或加热系统应充分畅通。2、 密封应可靠 , 系统在 0、
8、5MPa压力下不得有渗漏现象 , 易于检修。3、 开设在模架上的密封槽的尺寸与形状应符合相关标准要求。模具验收标准4、 密封圈安放时应涂抹黄油, 安放后高出模架面。5、 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6、 前后模应采用集中送水、方式。六 .浇注系统。1、 浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配。2、 流道截面、长度应设计合理 , 在保证成形质量的前提下尽量缩短流程 , 减少截面积以缩短填充及冷却时间 , 同时浇注系统损耗的塑料应最少。3、 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。4、 三板模在浇口板上有断料把 , 浇道入口直径应小于 3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深 3
9、 mm的台阶。5、 球头拉料杆应可靠固定 , 可压在定位圈下面 , 可用无头螺丝固定 , 也可以用压板压住。6、 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工, 不允许手工甩打磨机加工。7、 点浇口浇口处应按规范要求。8、 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。9、 拉料杆 Z 形倒扣应有圆滑过渡。10、 分型面上的分流道应为圆形, 前后模不能错位。11、 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。12、 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。13、 料把易于去除 , 制品外观无浇口痕迹 , 制品装配处无残余料把。14、 弯勾潜伏式浇口 , 两部分镶块应氮化处理, 表面硬度达到 HV700。七 .成型部分
10、、分型面、排气槽。1、 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。2、 镶块与模框配合 , 四周圆角应有小于1 mm的间隙。3、 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空, 封胶部分无凹陷。4、 排气槽深度应小于塑料的溢边值。5、 嵌件研配应到位 , 安放顺利、定位可靠。6、 镶块、镶芯等应可靠定位固定 , 圆形件有止转 , 镶块下面不垫铜片、铁片。 7、顶杆端面与型芯一致。8、 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。9、 筋位顶出应顺利。10、 多腔模具的制品 , 左右件对称 , 应注明 L 或 R, 顾客对位置与尺寸有要求的 , 应符合顾客要求 , 一般在不影响外观及装配的地方加上
11、 , 字号为 1/8 。11、 模架锁紧面研配应到位 ,75%以上面积碰到。12、 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边, 并使用较大顶杆。13、 对于相同的件应注明编号1、2、3 等。14、 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。15、分型面封胶部分应符合设计标准。 中型以下模具 1020mm,大型模具 3050 mm, 其余部分机加工避空。16、 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。17、 外观有要求的制品 , 制品上的螺钉应有防缩措施。18、 深度超过 20 mm的螺钉柱应选用顶管。模具验收标准19、 制品壁厚应均匀 , 偏差控制在 0、 15 mm以下。20、 筋的宽度应在外观面壁厚的百分
12、之六十以下。21、 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。22、 前模插入后模或后模插入前模, 四周应有斜面锁紧并机加工避空。八 .注塑生产工艺。1、 模具在正常注塑工艺条件范围内 ,应具有注塑生产的稳定性与工艺参数调校的可重复性。2、 模具注塑生产时注射压力, 一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。3、 模具注塑生产时的注射速度 , 其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的 10%或超过额定最大注射速度的 90%。4、 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。5、 模具注塑生产时的锁模力, 应小于适用机型额定锁模力的90%。6、 注塑生产过程中 , 产品及水口
13、料的取出要容易、安全 ( 时间一般各不超过 2 秒钟 ) 。7、 带镶件产品的模具 , 在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。九 .包装、运输。1、 模具型腔应清理干净喷防锈油。2、 滑动部件应涂润滑油。3、 浇口套进料口应用润滑脂封堵。4、 模具应安装锁模片 , 规格符合设计要求。5、 备品备件易损件应齐全 , 并附有明细表及供应商名称6、 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入;7、 模具外表面喷制油漆 , 顾客有要求的按要求。8、 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装, 顾客有要求的按要求。9、 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书 , 试模情况报告 , 出厂检测合格证 , 电子文档均应齐全。