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1、.第六章 液相烧结Liquid phase sintering1 概述1.液相烧结技术的发展首先在陶瓷领域发展起来：最早在7000年前，古人用粘土矿物烧制建筑用砖块瓷器，耐火材料当今的高技术陶瓷广泛采用液相烧结技术制造耐磨陶瓷，压电陶瓷，铁氧体，电子基板及高温结构陶瓷液相烧结在金属加工技术中的应用大约在400年前，古英克斯人加工昂贵的金铂首饰和工艺品现代液相烧结技术的发展 开发液相烧结技术是由爱迪生发明的电灯丝（W）所驱动3 阶段a.起初采用铸造WC，由于在冷却过程中存在分解成脆性W2C，WC和石墨相b.采用WC粉末压制在低于2600度烧结，制品仍表现为本质脆性，无工业应用价值c.一战前夕，德
2、国化学家KARL，1922年发明了粘结炭化物拉丝模，并于1923年申请了发明专利 标志着现代液相烧结技术成功地应用金属工业中二十世纪二十年代初硬质合金工具材料及稍后的青铜含油轴承的成功的开发三十年代初期（二战前奏），高比重合金的开发与应用为液相烧结奠定了理论基础液相烧结技术发展迅速用以制造高性能的P/M材料如电接触材料、轴瓦材料（Al-Pb）、工具钢、超合金、金刚石-金属复合材料、磁性材料、汽车零部件、航天材料、高温结构陶瓷、电子焊料（soldering paste）等2 液相烧结技术的优、缺点优点：1)加快烧结速度： a 液相的形成加快了原子迁移速度 b 在无外压的情况下，毛细管力的作用加快
3、坯体的收缩 c 液相的存在降低颗粒间的摩擦 有利于颗粒重排列2) 晶粒尺寸可以通过调节液相烧结工艺参数加以控制，便于优化显微结构和性能3) 可制得全致密的P/M材料或制品，延伸率高4) 粉末颗粒的尖角处优先溶于液相，易于获得有效的颗粒间填充不足之处：变形（distortion，slumping）当烧结坯体液相数量过大或混合粉的粒度、混合不均匀时，易出现变形收缩大，尺寸精度控制困难3 液相烧结（liquid phase sintering）的定义和分类：定义： 烧结温度高于烧结体系低熔组分的熔点或共晶温度的多元系烧结过程 或烧结过程中出现液相的粉末烧结过程统称为液相烧结精品.分类1.瞬时液相烧结
4、(transient liquid phase sintering)在烧结中、初期存在液相，后期液相消失的烧结过程特点：烧结中初期为液相烧结，后期为固相烧结体系：Cu-Sn,Cu-Pb,Ag-Hg,Ag-Ni,Fe-Fe3P,Fe-Cu3P,Fe-Ni-Al、Fe-Cu(10%)等3 熔浸(infiltration)多孔骨架的固相烧结和低熔点金属渗入骨架后的液相烧结过程前期为固相烧结，后期为液相烧结全致密假合金如W(Mo)-Cu（Ag）等复合材料4.超固相线液相烧结(supersolidius liquid phase sintering)： 液相在粉末颗粒内形成,是一种在微区范围内较普通液相
5、烧结更为均匀的烧结过程 高碳铁合金，工具钢，粉末超合金,纳米晶复合WC-Co粉末等的烧结2 液相烧结的条件1.液相必须润湿固相颗粒 液相烧结得以进行的前提 否则，产生反烧结现象即烧结体系应满足 S=SL+LCOS为润湿角当=0，液相充分润湿固相颗粒最理想的液相烧结条件当90O，液相被推出烧结体，发生反烧结现象在那些烧结气氛与固相或液相组分间形成稳定氧化物体系易出现如Al-Pb,Cu-Al,Cu-Sn等当0900，这是普通的液相烧结情况，烧结效果一般可加入合金元素改善液相对固相颗粒的润湿性，促进液相烧结过程润湿角的影响因素：1.烧结温度， 主要降低SL2.润湿是一动态平衡过程，烧结时间适当延长，
6、；3.添加剂：导致添加剂能促进固相与液相间的物理溶解和轻微的化学反应TiC-Ni,添加MoW-Cu,添加Ni,Co,Fe精品.4.固相颗粒的表面状态固相颗粒的粗糙度，固-气界面能液固润湿过程易于进行5.烧结气氛液相或固相氧化膜的形成导致润湿性下降成形剂分解后的残碳2.固相在液相中具有有限的溶解度其结果是：1)有限的溶解可改善润湿性2)增加液相的数量即体积分数，促进致密化3)颗粒表面突出部位的化学位较高产生优先溶解，通过扩散和液相流动在颗粒凹陷处析出，改善固相晶粒的形貌和减小颗粒重排的阻力4)马栾哥尼效应（溶质浓度的变化导致液体表面张力梯度，产生液相流动）有利于液相迁移5)增加了固相物质迁移通道
7、，加速烧结但过高的溶解度导致烧结体的变形和为晶粒异常长大提供条件另外，固相在液相中的过度溶解导致液相粘度增加，降低液相的流动性液相在固相中固溶，造成液相数量减小3.液相数量液相数量的增加 有利于液相充分而均匀地包覆固相颗粒 减小固相颗粒间的接触机会 为颗粒重排列提供足够的空间和降低重排列阻力 对致密化有利但过大的液相数量造成烧结体的刚度降低形状保持性（shape retention）下降一般将液相数量控制在35%以内对于那些在液相冷却后形成粗大针状组织的合金体系（如Fe-Al）一般不采用液相烧结若必须采用液相烧结，则严格控制液相的数量及其分布3 液相烧结阶段和烧结机构(以W-Ni-Cu合金为例
8、) 当烧结温度高于液相组分的熔点或共晶点时，液相形成在毛细力的作用下，液相发生流动并填充孔隙空间1.液相的形成与颗粒重排(formation and particle rearrangement)：同时，毛细力作用也导致固相颗粒受力不平衡使颗粒产生移动和转动，调整位置 使压制状态的固相颗粒的相对位置发生变化,达到最佳的填充状态（紧密堆积）烧结坯发生充分致密化液相流动与颗粒重排为液相烧结的主导致密化机理液相的数量主要取决于合金成分和烧结温度（尤其是有限互溶体系）对于组元间存在固态下互扩散现象的液相烧结体系（如Fe-Cu），液相数量与升温速度有关速度愈快，低熔组分来不及向固相扩散，液相数量相对增加
9、精品.致密化速度可下述方程表示：d(L/Lo)/dt=P.w/(2Rc.)P-毛细压力；P=2LCOS/dW-液膜厚度；-液相的粘度；Rc-有效毛细管半径，与颗粒尺寸成正比 细的固相颗粒有利于提高致密化速度 d -固相颗粒的分离度,与液膜厚度相当2.溶解-再析出阶段（dissolution-reprecipitation）：固相在液相中具有一定溶解度的LPS体系化学位差异，化学位高的部位将发生优先溶解并在附近的液相中形成浓度梯度发生固相原子等在液相中的扩散和宏观的马孪哥尼流动，在化学位低的部位析出化学位高的区域颗粒突起或尖角处，细颗粒发生细颗粒和颗粒尖角处的优先溶解化学位较低的部位颗粒的凹陷处
10、和大颗粒表面溶解在液相中固相组分的原子在这些部位析出其结果是固相颗粒表面光滑化和球化降低颗粒重排列阻力有利于颗粒间的重排进一步提高致密化效果小颗粒的溶解速度为dr/dt=2DCLV(r-R)/(kTr2R)R、r分别为大小晶粒的半径固相组分的原子体积D 固相组分在液相中的扩散系数C 固相组分在液相中的平衡溶解度这一阶段的致密化可表示为：(L/Lo)3=C1.t （扩散控制过程） (L/Lo)2=C2.t （溶解控制过程） 其中C1，C2为与烧结体系有关的常数3 固相烧结与晶粒粗化阶段相对上述两阶段，这一过程进行速度较慢主要发生固相颗粒的接触平直化和晶粒长大现象（形成的刚性骨架阻碍致密化）非接触
11、区则发生球化现象（液相数量较少）拓扑结构要求由溶解-再析出过程造成的晶粒长大现象Ostwald熟化扩散控制的无限固溶体的LPS精品. 晶粒长大方程G3Go3=K1t界面反应控制的无限固溶体的LPS 晶粒长大方程 G2Go2=K2t Go为初始晶粒尺寸超细晶粒或纳米晶YG合金WC晶粒尺寸的控制阻止WC晶粒在烧结过程中的粗化WC晶粒长大机制（出现液相后）溶解-再析出抑制WC晶粒的溶解和干扰液态钴相中的W,C原子在WC晶粒上的析出晶粒长大抑制剂碳化物A 在液态钴相中溶解度大B 降低体系的共晶温度C 抑制剂组元偏聚WC/Co界面VC,TaC,Cr3C2,NbC等VC和Cr3C2作晶粒长大复合抑制剂钨铬
12、碳化物在WC/Co界面的分布VC在WC/Co界面的分布4 液相烧结组织特征1.液相的分布：主要取决于液相数量和二面角的大小二面角=0 凝固后的液相组分形成连续膜包围固相晶粒0120o 形成分立的液相区，并被固相颗粒包围2.固相颗粒的形貌（固相溶解于液相） 取决于固相颗粒的结晶学特性（晶面能） 价键形式Fe-Cu：Cu大于30% Fe为金属晶体，晶面能接近各向同性各个方向上的析出时机率几乎相同近球形重合金： W晶体以金属键和离子结合具有一定的方向性高能晶面优先沉积机率，卵形WC-Co合金： WC晶体以共价键和离子键结合具有极强的方向性析出在特定的晶面进行，多边形互不溶体系：烧结后期，接触后的颗粒
13、间发生晶粒聚合非接触区则基本保持原外形精品.存在残留孔隙5 液相烧结效果的影响因素1. 粒度1）细颗粒有利于提高烧结致密化速度，便于获得高的最终烧结密度在颗粒重排阶段： 提高毛细管力，便于固相颗粒在液相中移动，(尽管会增加颗粒之间的摩擦力和固相颗粒之间的接触机会)在溶解-再析出阶段： 强化固相颗粒之间和固相/液相间的物质迁移，加快烧结速度2）细小晶粒的烧结组织有利于获得性能优异的烧结材料2 .颗粒形状颗粒重排阶段初期，颗粒形状影响毛细管力大小 形状复杂导致颗粒重排阻力增加 球形颗粒有利于颗粒重排形状复杂的固相颗粒降低烧结组织的均匀性，综合力学性能较低在溶解-再析出阶段，颗粒形状的影响较小3.
14、粉末颗粒内开孔隙降低颗粒间导致颗粒重排的液相数量减小固相颗粒之间的液膜厚度增加固相颗粒之间的接触机会增加颗粒重排阻力4. 粉末的化学计量主要是化合物粉末烧结体系，WC-Co合金缺碳由于形成相，化合了部分Co，降低液相数量，降低烧结致密化效果缺碳还会导致WC晶粒的不连续长大增碳降低共晶点，相对地提高液相数量，有利于烧结致密化5. 低熔点组元的分布均匀性影响液相的分布聚集区域：液相数量大，收缩快贫化区域：液相数量少降低总体收缩措施减小低熔组元的粉末粒度提高分散度6.低熔组元的含量 直接影响液相数量（体积分数） 液相体积分数对烧结致密化起着重要的作用7. 压坯密度压坯密度高，固相颗粒的接触程度提高阻
15、碍颗粒重排，阻止致密化对于烧结部件的精度控制，则希望较高的压坯密度8.加热与冷却速度精品.冷却速度决定析出相，影响显微结构和力学性能液相经快速冷却后，形成过饱和固溶体需进行烧结后热处理9.温度与时间温度主要与液相数量、物质扩散速度、润湿性、溶解度、液相粘度等相关联对致密化和晶粒粗化具有显著的影响时间对于在烧结过程中出现的液相，其体积分数大于15%，20分钟就可以实现充分的致密化过长的烧结时间会引起晶粒粗化10.气氛可能引起润湿性的改善（氧化物还原）或劣化（形成氧化膜）封闭气孔阻碍烧结体的致密化真空烧结可消除6 熔浸Infiltration1.熔浸的定义及特点采用熔点比压坯或烧结坯组分低的金属或
16、合金，在低熔点组分熔点或合金共晶点以上的温度，借熔体的流动性填充其中孔隙空间的烧结方法与普通液相烧结相比较 熔浸靠液相从外部直接填充孔隙而实现致密化，不依赖颗粒重排和溶解-再析出过程实现烧结体的致密化特点： 烧结初期发生固相烧结，中后期则发生液相烧结2.获得较理想熔浸效果的条件1)坯体形状保持性要求骨架金属的熔点与熔浸剂间的熔点差别要足够大2)坯体孔隙是连通的开孔隙网络结构，孔隙度大于10%3)低的液相粘度和对骨架润湿性良好4)固-液相间在熔浸过程中不形成高熔点的化合物，以避免化合物堵塞液相进入孔隙网络的通道5)最好不存在相互溶解现象：若LS 扩散凝固导致形成瞬时液相，烧结过程进行不充分若SL
17、 形成蚀坑（Crater）或(Erosion)，影响表面质量措施采用该温度下的过饱和成份作熔浸剂6)体系的二面角要大于0 若=0，液相侵蚀固相晶界，引起晶粒分离，导致体积膨胀3 熔浸动力学熔浸深度h h=（2/）rpLtcos/（2）1/2 在实际应用时，2-5min可完成熔浸过程熔浸也是热激活过程，提高温度可加快熔浸速度（降低）熔浸剂质量的确定 熔浸剂的体积与骨架中的孔隙体积相同精品. MI=IVP4 熔浸过程常出现的问题表面脏化：熔浸过程对表面脏化十分敏感 增大润湿角蚀坑影响部件表面质量尺寸膨胀 液相侵入晶界引起分离 措施：熔浸剂体积略低于骨架中的孔隙体积7 超固相线液相烧结Suppers
18、olidus LPS1 与普通稳定液相烧结相似 差异采用预合金粉末烧结温度限制在某成份对应的固相线与液相线温度之间液相首先在颗粒内部（晶界上）形成发生两次重排列过程：原始粉末颗粒形成液相后的重排列颗粒内晶粒分裂解体后晶粒的重排列过程2 烧结的微观过程沿颗粒内晶界优先形成液相（晶界出现溶质原子的偏聚）原始颗粒间液相流动与颗粒重排晶粒间分裂解体（单个晶粒类似单个固相颗粒）液相再分布和颗粒重排列致密化3 技术优点1.烧结应力分布均匀，收缩也均匀 液相分布均匀，单个晶粒的尺寸较粉末颗粒细小2.致密化速度加快 晶粒尺寸较粉末颗粒尺寸小，烧结收缩应力增大4 烧结质量的控制因素液相数量影响烧结坯体的形状保持
19、性能液相数量受控于温度和成份烧结温度合金成份后续致密化与烧结前期的预烧结有关即较慢的升温速度有利于形成固相晶粒的固相烧结，形成刚性骨架，阻碍晶粒的重排列 8 活化烧结Activated Sintering1 活化烧结与强化烧结的比较活化烧结：系指能降低烧结活化能，使体系的烧结在较低的温度下以较快的速度进行、烧结体性能得以提高的烧结方法强化烧结（enhanced sintering）精品.是泛指能够增加烧结速率，或能够强化烧结体性能（合金化或抑制晶粒长大）的所有烧结过程位错激活烧结，高温烧结，活化烧结，液相烧结，自蔓燃反应烧结2.活化方法：1)化学法：添加烧结添加剂，如钨，钼的活化烧结（添加Ni
20、,Pd,Pt）；氧化物陶瓷材料添加烧结助剂以形成点缺陷（电子，空穴，空位，电荷化空位等）2)物理活化：如电火花烧结，SPS,中子辐射等 前者在颗粒间的接触区通过放电产生高温 促使颗粒表面活化而促进粉末烧结 后者则产生大量空位，为原子快速扩散创造条件3.化学活化烧结的添加剂（活化剂activator）的选择准则1)活化剂在烧结过程中形成低熔点液相 液相烧结也是一种特殊的活化烧结2)活化剂在基体中的溶解度应低，而基体组元在活化剂中的溶解度要大3)活化剂应在烧结过程中偏聚在基体颗粒之间，为基体组元间的物质迁移提供通道3.活化烧结速度的影响因素1)烧结温度： 类似于普通的晶界扩散控制的烧结 烧结温度大幅度降低 W ：1400-1500 活化前：2390才可以烧结2)活化剂的临界浓度：超过某一浓度值以后，烧结速度与活化剂含量几乎无多大差异如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！精品