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1、 毕毕业业论论文文 题 目轴的数控加工设计 学生姓名 学 号 系 部 专 业 班 级 指导教师 顾问教师 摘摘 要要 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是 以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一 体化产品,即所谓的数字化装备,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革 命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不但发展和应 用领域的扩大他对归计民生的一些重要行业(IT、汽车、医疗、轻工等)的发 展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需要装备的数字化已是现代发展 的大趋势.在我国加入 WTO 和对外开放进一步深化的新环境下,发展
2、我国数控 技术及装备是提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性保证。通 过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论基本知识进行综合运用, 同时使对本专业有较完整的系统的认识,从而达到巩固、扩大、深化所学知 识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的 研究和创新能力。 本文研究的问题是轴类零件的装夹、刀具的对刀、工艺路线的制订、 工序与工步的划分、刀具的选择、切削用量的确定、车削数控加工程序的编 写、机床的熟练操作。主要困难的是两次装夹中的水平 Z 向长度难以保证、 切削用量的参数设定 、对刀的精度 、工艺路线的制订。 运用数控原理、数控工艺、数控编程、专业软件等
3、专业知识和数控机 床实际操作的一次综合练习，能让我感触当代科学的前沿，体验数控魅力， 为人们的生活带来方便，进一步认识数控技术，熟练数控机床的操作，掌握 数控，开发数控内在潜力。 关键词关键词：轴，工艺设计，数控技术 目目 录录 摘摘 要要.I 第一章第一章 绪论绪论.1 第二章第二章 轴的工艺分析轴的工艺分析.3 2.1.研究对象零件图及技术要求.3 2.2 轴加工工艺特点.3 2.3 数控加工设备选择.4 2.4 零件的定位基准和装夹方式.4 2.4.1 粗基准选择原则.4 2.4.2 精基准选择原则.4 2.4.3 定位基准.5 2.4.4 装夹方式.5 2.5 加工方法的选择和加工方案
4、的确定.6 2.5.1 加工方法的选择.6 2.5.2 加工方案的确定.6 2.6 工序与工歩的划分.6 2.6.1 工序的划分.6 2.6.2 工歩的划分.7 2.7 确定加工顺序及进给路线.7 2.7.1 零件加工顺序制定原则.7 2.7.2 进给路线.7 2.8 刀具的选择.8 2.9 切削用量选择.9 2.9.1 背吃刀量的选择.9 2.9.2 主轴转速的选择.9 2.9.3 进给速度的选择.10 2.10 编程误差及其控制.12 2.10.1 编程误差.12 2.10.2 误差控制.12 第三章第三章 零件数控加工工艺编程及数控加工零件数控加工工艺编程及数控加工.13 3.1 数控车
5、床常用 G 指令代码.13 3.2 数控车床常用 M 指令代码.14 3.3 程序编制.14 3.4 模拟运行.16 3.5 零件加工.16 3.6 精度自检.17 第四章第四章 总结与展望总结与展望.19 致致 谢谢.21 参考文献参考文献.23 第一章第一章 绪论绪论 数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械 制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程 自动化问题。随着科技的迅猛发展，自动控制技术已广泛地应用于数控机床、 机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置 和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。
6、数控加工和编程毕业 设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成 部分，通过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论、基本知识进行综 合运用，同时使对本专业有较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深 化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力，以及培养 了科学的研究和创造能力。 数控技术不断的发展，数控技术很快会普极中国工业基地，成为工业发展 的标志，数控技术的成熟也是当代科技发展的标志，所以数控技术也是国家经 济的体现，中国经济正加快向新兴工业化道路发展，制造业已成为国民经济的 支柱产业。先进数控技术的广泛使用，导致数控应用型人才严重短缺、作为当
7、 代的数控技术的学者我感到无比的荣幸，又感到无比的艰巨。 本毕业设计内容为典型轴的数控加工。包含了轴零件的工艺的分析过程、 加工中一些问题的解决方法、数控编程、数控加工过程、机床操作与零件自检 过程等。 第二章第二章 轴的工艺分析轴的工艺分析 2.1.2.1.研究对象零件图及技术要求研究对象零件图及技术要求 本文研究对象为一典型轴类零件，零件如图 2-1 所示。 技术要求： 1、零件材料处理为：45 钢，调制处理 HRC2636，下面对该零件进行数控车削 工艺分析。 2、以小批量生产条件编程。 3、不准用砂布及锉刀等修饰表面。 4、未注倒角 0.545o。 5、未注公差尺寸按 GB1804-M
8、。 6、未标尺寸参数见下表 1.1。 表 1.1 参数表 ABCDE 18 28 03 . 0 0 1620 22 02 . 0 01 . 0 2.22.2 轴加工工艺特点轴加工工艺特点 数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行 加工，因而有如下特点：数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂， 加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。数控机床加工程序 的编制比普通机床工艺编制要复杂些。这是因为数控机床加工存在对刀、换刀 以及退刀等特点，这都无一例外的变成程序内容，正是由于这个特点，促使对 图 2-1 轴 加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错。否
9、则加工不出合格的 零件。 在编程前我们一定要对零件进行工艺分析，这是必不可少的一步，如图 1-1 我要对该零件进行精度分析，选择加工方法、拟定加工方案、选择合理的刀具、 确定切削用量。该零件由螺纹、圆柱、圆锥、圆弧、槽等表面组成，其中由较 严格直径尺寸精度要求的如 280.02mm,mm,轴线长度的精度如 50.04mm，27.50.04mm，粗糙度 3.2，球面 Smm。可控制球面形状精 度、30的锥度等要求。 经上面的分析，我可以采用以下几点工艺措施： 1、零件上由精度较高的尺寸数据如圆柱 280.02mm，轴向长度 50.04mm、27.50.04mm，在加工时为了保证其尺寸精度应取其中
10、间值分别取 值为 28mm、23.005mm 长度 5mm，27.5mm 即可。 2、在轮廓曲线上，有四处圆弧依次相连，既过象限又改变进给方向的轮廓 曲线。为了保证其轮廓曲线的准确性，我们通过计算到端部 R5mm 的圆弧与直 线的切点坐标为（2.922，0） ，与 RCmm 的圆弧切点坐标为（7.791，-6.136） ， RC 与 SBmm 的切点坐标为（11.210，-20.791） ，SBnmm 与 R5mm 的切点 为（12.271，-37.739） ，R5mm 与 Emm 的切点坐标为（11.5，-40.406） 。 3、为便于装夹，为了保证工件的定位准确、稳定，夹紧方面可靠，支撑面
11、 积较大，零件的左端是螺纹，中段最大的直径的圆柱 28mm。右端是依次相连 的圆弧，显然右端都是圆弧相连不可能装夹，所以应留在最后加工，应先装夹 毛坯加工出左端螺纹及圆柱 28mm。调头装夹 28mm 的圆柱加工右端圆弧， 毛坯选 30120mm。 2.32.3 数控加工设备选择数控加工设备选择 根据该零件的外形是轴类零件，比较适合在车床上加工，由于零件上既有 切槽尺寸精度又有圆弧数值精度,在普通车床上是难以保证其技术要求。所以要 想保证技术要求,只有在数控车床上加工才能保证其加工的尺寸精度和表面质量。 由于本校现使用的是数控系统，所以利用现有资源。我选择在本校的数控机床 HNC-CK6140
12、 加工该零件。 2.42.4 零件的定位基准和装夹方式零件的定位基准和装夹方式 2.4.1 粗基准选择原则 1、为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基 准。 2、合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。 3、粗基准应避免重复使用。 4、选择粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷。以便定位可靠。 2.4.22.4.2 精基准选择原则精基准选择原则 1、基准重合原则：选择加工表面的设计基准为定位基准。 2、基准统一原则：在工件的加工过程中尽可能地采用统一的定位基准。 3、自为基准原则：当某些表面精加工要求加工余量小而且均匀时，选择加工 表面本身作为定位基
13、准。 4、互为基准原则：为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量 小而且均匀，课采取反复加工、互为基准的原则。 2.4.32.4.3 定位基准定位基准 综合上述，粗、精基准选择原则，由于是轴类零件，在车床上只需用三抓卡 盘装夹定位，定位基准应选在零件的轴线上，以毛坯 35mm 的棒料的轴线和右 端面作为定位基准。 2.4.42.4.4 装夹方式装夹方式 数控机床与普通机床一样也要全里选择定位基准和夹紧应力求设计、工艺 与编程计算的基准统一，减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全 部待加工表面，避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效 能。装夹应尽可能一次装夹加工
14、出全部或最多的加工表面。由零件图可分析， 我应先装夹毛坯 30mm 的棒料的一端，夹紧其 40mm 的长度加工螺纹。一直 加工到零件右端的 Emm，然后将棒料卸下。装夹 28mm 的圆柱表面，加工 另一端的圆弧。这样两次装夹即可完成零件的所有加工表面，且能保证其加工 要求。 装夹图如图 2-2、2-3 所示： 图 2-2 加工螺纹的装夹图 图 2-3 加工圆弧的装夹图 2.52.5 加工方法的选择和加工方案的确定加工方法的选择和加工方案的确定 2.5.12.5.1 加工方法的选择加工方法的选择 加工方法的选择原则是在保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的前提下， 兼顾生产效率和加工成本。在实际选
15、择中，要结合零件形状、尺寸大小、热处 理要求和现有生产条件等全面考虑。因为该零件是轴类零件，比较适合在车床 上加工，又经过对零件图尺寸分析，尺寸精度比较高。如 280.02mm，29mm，23mm 等，在普通车床是难以保证其尺寸精度、表面 粗糙度，所以应该选择在数控车床上加工。 2.5.22.5.2 加工方案的确定加工方案的确定 零件上精度比较高度表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐 步达到的。该零件有两种加工方案：直接用三抓卡盘装夹、调头加工。用 三抓卡盘装夹夹紧和自由端活动顶尖，经试验论证第二种方案装夹困难，对刀、 退刀及换刀相当困难，所以在这里选择第一种方案加工，能够保证其技术
16、要求。 2.62.6 工序与工工序与工歩歩的划分的划分 2.6.12.6.1 工序的划分工序的划分 工序划分有三种方法 按零件的装夹定位方式划分 按粗、精加工划 分工序 按所用的刀具划分工序。 由于零件需要调头加工，如果按粗、精加工划分工序。在调头加工前后各 有一次粗加工和精加工，显得比较繁琐，所以不可取；如果按所用的刀具划分 工序，刀具有四把，虽然不多，但是在调头加工前后至少要重复使用三把刀， 而同一把刀的两次粗、精加工分别在调头加工前后，加工内容不连续，所以也 不合理，不易划分工序；只有按零件的装夹定位方式划分工序比较符合该零件 的加工工序，且能保证两次装夹的位置精度，每一次装夹为一道工序
17、。该零件 只需调头前、后加工两道工序即可完成所有的加工表面，且能保证各尺寸精度 及表面粗糙度。 2.6.22.6.2 工工歩歩的划分的划分 因为每一把刀在粗加工的背吃刀量一致，在精加工中背吃刀量相同，不易 划分工歩；这里选用加工不同的表面来划分工序就比较容易： 车削螺纹端的工歩为:90外圆车刀平端面右端面外圆车刀车削 1.545的倒角，D25mm端面 28mm圆柱 28mm30的锥台 面E10mm切槽刀切槽 51.5mm外螺纹车刀车削 MD1.5mm。 车削圆弧端的工歩为：90外圆车刀平端面右端面外圆车刀圆弧 R5mm圆弧 RCmm球 Bmm圆弧 R5mmE5mm切槽刀切槽 51.5mm 2.
18、72.7 确定加工顺序及进给路线确定加工顺序及进给路线 2.7.12.7.1 零件加工顺序制定原则零件加工顺序制定原则 1、基面先行 先加工基准面为后面的加工提供经基准面，所以我应线平右 端面作为基准面。 2、先主后次 由于所加工的表面均为重要表面，所以应按照顺序从右到左 依次加工 MD1.5mm，28mm，Emm 螺纹调头后一次加工 R5mm，Bmm，Emm 等。 3、先粗后精 先车削去大部分的金属余量，再进行成形切削保证零件的 尺寸要求和质量要求。 4、先面后孔 由于该零件没有孔，所以在该处不做考虑。 2.7.22.7.2 进给路线进给路线 在数控加工中，刀具好刀位点相对于工件运动轨迹称为
19、加工路线。编程时， 加工路线的确定原则主要有以下几点： 1、加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高； 2、使数值计算简单，以减少编程工作量； 3、应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空行程时间。 4、确定加路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况， 确定一次走刀，还是多次走刀来完成所有加工表面，具体综合上面进给线的特 点再根据具体零件具体分析，确定该零件的进给路线分两步： 第一步: 车削带有的螺纹的一端，从右到左先粗车外形 20mmm、28mm、22mm 到槽 50.04mm 的左端面处后，精车外形路线统 02 . 0 01 . 0 粗车一样，再换刀切削
20、51.5mm 的槽，最后再换刀切削螺纹。如图 1-4. 图 1-4 加工螺纹端线路 第二步: 车削带有圆弧的一端，从右到左先粗车外形 R5mm、RCmm、Bmm 到 Emm 后 2mm 后精车外形路线同粗车一样。最后切削 50.04mm 的槽。 图 1-5 加工圆弧端线路 2.82.8 刀具的选择刀具的选择 刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效 率，而且直接影响加工质量。编程时，选刀具通常要考虑机床的加工能力、工 序内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相经，数控加工对刀具的要求更 高。不仅要求精度高、刚度高、红硬性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安 装调整方便，能
21、适应高速和大切削用量切削。选刀具时，要使刀具的尺寸与被 加工工件的表面尺寸和形状相适应。接合零件轮廓相对还是较复杂，所以具体 选刀如下： 1、平端面可选用 90WC-Co 的硬质合金外圆车刀，粗车、精车及在这里我 选择一把硬质合金右端面外圆车刀，为防止在进行圆弧切削时刀具的副后刀面 与工件轮廓表面发生干涉（可用作图法检验） ，副偏角应选择 Kr大一点的，取 Kr=40右端面外圆车刀的材料选择及 Kr值这里分别参照金属切削与刀具 实用技术一书表 1-1，表 1-17。 2、切槽时由于零件中槽宽 50.04mm，一般都选刀宽 4mm,刀杆 2525mm 材料为高速钢 W18CrV4R 的切断刀，切
22、槽时选用 4mm 刀宽即可。切槽刀的选择及 型号这里分别参照金属切削与刀具实用技术 。 3、切螺纹时为了保证其螺纹刀的强度这里选用 W18CrV4R 高速金 60外螺 纹车刀，为了保证螺纹牙深，刀尖应小于轮廓最小圆弧半径 r，r=0.150.2mm。刀具选材料参照金属切削与刀具实用技术 。 刀具表如表 1-2 所示. 表 1-2 数控车加工刀具卡片 产品名称产品名称 或代号或代号 考试件考试件零件名称零件名称轴类零件轴类零件零件图号零件图号 GDSKCGDSKC 020107020107 序号 刀具 号 刀具规 格名称 数量加工表面备注 1T01 90硬质合金外 圆车刀 1 平端面、粗车轮廓右
23、偏刀 2T02 右端面外圆车刀 1 精车轮廓右偏刀 3T03 高速钢切槽刀 1 切槽 4T04 60高速钢外螺 纹车刀 1 车削螺纹 编制盛晓锋 审核批准共 1 页第 1 页 2.92.9 切削用量选择切削用量选择 切削用量包括主轴转速（切削速度） 、切削深度或宽度、进给速度（进给量） 等。对于不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并应编入程序单内。 合理选择切削用量的原则是：粗加工是，一般以提高生产率为主，但也考 虑经济性和加工成本；精加工进，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、 经济性加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而 定。 2.9.12.9.1 背吃刀量的
24、选择背吃刀量的选择 零件轮廓粗车循环时选 ap=2mm，精加工时选 ap=0.2mm，螺纹粗车时选 ap=0.4mm，逐刀减少粗车 4 次后，精车时选 ap=0.1mm。这里粗车 ap 值、精车 ap 值都是金属切削与刀具实用技术一书。 2 2.9.29.2 主轴转速的选择主轴转速的选择 粗车直线和圆弧时 n=800r/min，精车时 n=1500r/min，切槽时 n=600r/min，切螺纹时 n=300r/min，精车时选 n=300r/min。粗车和精车的主轴 转速的选取都是根据平时上课所讲的及前人的实践经验所给定的。 2.9.32.9.3 进给速度的选择进给速度的选择 粗车直线、圆弧
25、时选 F=150mm/min，精车时选 F=50mm/min，切槽时选 F=8mm/min，粗车螺纹时选 F=100mm/min，精车时选 F=50mm/min。参照数 控加工与编程选取。 综上所述，零件的数控车削工艺分析的内容，并将其填入在表 2-3 所示的 数控工艺卡上。工艺卡片上其主要内容有：工步分析、工步内容、各工步所用 的主轴转速、刀具及进给速度。 表表 2-32-3 数控车削加工工艺卡片数控车削加工工艺卡片 产品名 称及代号 零件名称零件图号单位 名称 轴类零件 GDSKC020107 工序号程序编号夹具名称使用设备车间 001 三抓卡盘华中数控 CK6140数控实训基地 工步号工
26、步内容 刀具 号 刀具规 格/mm 主轴转速 /（rmin- 1） 进给速度 /（mmmin- 1） 背吃刀量 /mm 备注 1 对刀、平端面 及试切外圆 T012525 50050 手动 2 粗车轮廓 T0225258001502 自动 3 精车轮廓 T022525100050 02自动 4 切槽 T032525 80081.5 min/r 自动 5 粗车螺纹 T042525 300 自动 6 精车螺纹 T042525 300 表表 2-42-4 数控车削加工工序卡片数控车削加工工序卡片 产品名称或代号 零件 名称 材料零件图号 淮安信息职业技 术学院 数控加工 工艺卡 轴45 钢 工序 号
27、 程序 编号 夹具名称夹具编号HNC-6140车间 001三抓卡盘 工步 号 工步内容加工面 刀具 号 刀具规格 /mm 主轴 转速 /(r/mi n） 进给速 度 /（mm/ min) 背吃刀 量/mm 备注 1对刀平端面及试切毛坯表面T012525500手动 30mmr 外圆 2粗车倒角 1.545mm倒角面25258001502自动 2粗车 MD25mm D 的圆 柱面 T0225258001502自动 3粗车 28mm 的端面 28 的 端面 T0225258001502自动 4 粗车 2813.169mm 的圆柱表面 28 的 圆柱表面 T0225258001502自动 5粗车 30
28、的锥面 30 锥 面 T0225258001502自动 6粗车 E10mm E 的外 圆柱表面 T0225258001502自动 7精车倒角 1.545mm倒角面T0225251000500.2自动 8精车 MD25mm D 的圆 柱面 T0225251000500.2自动 9精车 28mm 的端面 28 的 端面 T0225251000500.2自动 10 精车 2813.169mm 的圆柱表面 28 的 圆柱表面 T0225251000500.2自动 11精车 30的锥面30锥面T0225251000500.2自动 12精车 E10mm E 的外 圆柱表面 T0225251000500.2
29、自动 13切槽 51.5mm 18 的 外圆柱表 面 T0325258008自动 14粗车 MD1.5mm MD1 .5 螺纹面 T04252530050自动 15精车 MD1.5mm MD1 .5 螺纹 面 T04252530050自动 002 1平右端面右端面T012525800502手动 2粗车 R5mm 的圆弧 R5 的曲 面 T0225258001502自动 3粗车 RCmm 的圆弧 RC 的曲 面 T0225258001502自动 4粗车 SBmm 的球面 车 SB 的球面 T0225258001502自动 5粗车 R5mm 的圆弧 R5 的曲 面 T0225258001502自动
30、 6粗车 E4.406mm E 的圆 柱面 T0225258001502自动 7精车 R5mm 的圆弧 R5 的曲 面 T0225251000500.2自动 8精车 RCmm 的圆弧 RC 的曲 面 T0225251000500.2自动 9精车 SBmm 的球面 SB 的 球面 T0225251000500.2自动 10精车 R5mm 的圆弧 R5 的曲 面 T0225251000500.2自动 11精车 E4.406mm E 的圆 柱面 T0225251000500.2自动 12切槽 50.04mm A 的圆 柱表面 T0325258008自动 编制盛晓锋审核批准共 页第 1 页 2.102
31、.10 编程误差及其控制编程误差及其控制 2.10.12.10.1 编程误差编程误差 编程阶段的误差是不可避免的，误差来源主要有三种形式：近似计算误差、 插补误差、尺寸圆整误差，直接影响加工尺寸精度，本次加工主要误差是计算 误差与圆弧相切的切点坐标及未知交点坐标值。我们是经过笔算的数值，存在 着较大的误差。 2.10.22.10.2 误差控制误差控制 为了尽可能的减少笔算误差，我们采取在 AutoCAD 上按其尺寸精度绘出零 件图，再利用“工具” “查询” “点坐标”捕捉各圆弧切点坐标，其 精度达到 0.001 级，这样能有效地将误差控制在（0.10.2）倍的零件公差值内。 第三章第三章 零件
32、数控加工工艺编程及数控加工零件数控加工工艺编程及数控加工 3.13.1 数控车床常用数控车床常用 G G 指令代码指令代码 数控车床常用 G 指令代码见表 3.1 表 3.1 数控车床 G 功能指令 代码组 意义代码组意义代码组意义 *G00 快速点 定位 G28 回参考点 G52 局部坐标系设定 G01 直线插 补 G29 00 参考点返回 G53 00 机床坐标系编程 G02 顺圆插 补 *G40 刀径补偿取 消 G03 逆圆插 补 G41 刀径左补偿 *G54 G59 工件坐标系 16 选择 G33 0 1 螺纹切 削 G42 09 刀径右补偿 G92 11 工件坐标系设定 G04 0
33、0 暂停延 时 G43 刀长正补偿 G6500 宏指令调用 G07 1 6 虚轴设 定 G44 *G11 单段允 许 *G49 10 G12 0 7 单段禁 止 *G50 *G17 XY 加工 平面 G51 04 G18 ZX 加工 平面 G24 G19 0 2 YZ 加工 平面 *G25 03 G20 0 8 英制单 位 G6805 注：表内 00 组为非模态代码；只在本程序内有效。其他组为 模态指令，一次制定后持续有效，直到被其他组其他代码 所取代。 标有*的 G 代码为数控系统通电启动后的默认状态。 3.23.2 数控车床常用数控车床常用 M M 指令代码指令代码 数控车床常用 M 指令
34、代码见表 3.2 表 3.2 常用 M 指令代码 代码 作用 时间 组 别 意义代码 作用 时间 组 别 意义代码 作用 时间 组 别 意义 M0000 程序 暂停 M0600 自动 换刀 M19 主轴 准停 M0100 条件 暂停 M07# 开切 削液 M3000 程序 结束 并返 回 M02 程序 结束 M08# 开切 削液 M6000 更换 工件 M03# 主轴 正转 M09 b 关切 削液 M9800 子程 序调 用 M04# 主轴 反转 M10 夹紧 M9900 子程 序返 回 M05 a 主轴 停转 M11 c 松开 注：表内 00 组为非模态代码；其余为模态代码，同驵可相互取代。
35、 作用时间为“”号者,表示该指令功能在程序段指令运动完 成后开始作用；为“# ”号者，则表示该指令功能与程序段指 令运动同时开始。 3.33.3 程序编制程序编制 程序 段号 程序内容程序注释 001%0001 ；程序起始行 N01T0101 ；右端面外圆车刀 N02M03S800 ；主轴正转 N03G00X35Z3 ；循环起点 N04M08 ；开切削液 N05G71U1R2P06Q13X0.2Z0.2F150 ；粗车轮廓 N06G00X18Z3S1000 ；快速定位 N07G01Z0F50 ；精车起点 N08X21Z-1.5 ；精车倒角 N09Z-25 ；精车 21 的外 圆 N10X28
36、；精车 28 的端 面 N11Z-38.169 ；28 的外圆表 N12X23.05Z-47.5 ；30的锥面 N13G01W-10 ；E 的外圆面 N14G00X100 ；退刀快速定位 N15Z100 ；退刀快速定位 N16T0202 ；换切槽刀 N17G00X32Z-25 ；快速定位 N18G01X18F10 ；切槽至 18 N20G04P3 ；暂停修光 N21G00X25 ；快速定位 N22W1.5 ；快速定位 N23G01X21 ；倒角起点 N24X18W-1.5 ；倒角 1.5 N25G04P3 ；暂停修光 N26G00X100 ；退刀快速定位 N27Z100 ；退刀快速定位 N28
37、T0303 ；换外螺纹车刀 N29G00X30Z3S300 ；车螺纹循环起点 N30G76C2R2E3A60X19.04Z-22K0.974U0.32V0.16Q0.5F1.5 ；车螺纹 N31G00X100Z100 ；退刀快速定位 N32M09 ；关切削液 N33M05 ；主轴停转 N34M30 ；程序结束并返回 002%0001 N01T0101 ；右端面外圆车刀 N02M03S800 ；主轴正转 N03G00X30Z3 ；循环起点 N04M08 ；开切削液 N05G71UI1R2P06Q12E0.2F200 ；粗车轮廓 N06G00X5.844Z3S1000 ；快速定位 N07G01Z0F80 ；精车起点 N08G03X15.582Z-6.136R5 ；精车 R5 的圆弧 N09G02X22.420Z-20791R17 ；精车 R17 的圆弧 N10G03X24.542Z-37.739R14.508 ；精车 29 的圆 弧 N11G02X23.05Z-40.4