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1、混凝土工程中的通病现象及措施1、 混凝土干缩裂缝 （1） 通病现象：混凝土干缩裂缝特征具有表面性，缝宽较细，多在0.05-0.2mm之间，气走向纵横交错，没有规律性。较薄的梁、板类构件（或桁架杆件），多沿短方向分布；整体性结构，多发生在结构变截面处；平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面部位较为多见，但侧面也常出现；预制构件多产生在箍筋位置。（2） 产生原因： 混凝土成型后，养护不良，受到风吹日晒，表面水分蒸发快，体积收缩大；而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂；或者构件水分蒸发，产生的体积收缩受到地基或垫层的约束
2、，从而出现干缩裂缝。 混凝土构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧烈变化。 采用含泥量多的粉沙配制混凝土。 混凝土受过度振捣 ，表面形成水泥含量较多的砂浆层。 后张法预应力构件露天生产后长期不拉张等。 （3） 预防措施： 混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量。避免使用过量粉砂；振捣要密实，并应对板面进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。 加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期堆放的预制构件宜覆盖，避免暴晒，并定期适当洒水，保持湿润。 浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透。 混凝土浇筑后，应及早进行洒水养护；大面积混凝土宜浇完一段、养护一段。 （4） 处理方法：此
3、类裂缝对结构强度影响不大，但会使钢筋锈蚀，且有损美观，故一般可在表面抹一层薄砂浆进行处理。对于预制构件，也可在裂缝表面涂环氧胶泥或粘贴环氧玻璃布进行封闭处理。 2、蜂窝 （1）产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相对过大。 （2）预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应予以填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。 3、露筋 （1）产生原因：混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，
4、如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。 混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。 （2）预防措施：钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定。 钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。 （3）处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实
5、，认真养护。 3、 麻面（1）产生原因：混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂，因而出现蜂窝麻面。（2）预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。4、孔洞（1）产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。 （2）预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。 5
6、、 缝隙及夹渣（1）产生原因：施工缝没有按规定进行清理和接浆，特别是柱头和模板角。（2）预防措施：浇注前对柱头、施工缝、模板角等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。 6、柱底部缺陷（烂脚）（1）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上同配比水泥砂浆。（2）预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊角；浇注混凝土前先浇足50-100m厚的水泥砂浆。7、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大（1）产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。（2）预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并
7、检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许安装梁模板。8、 楼板表面平整度差（1）产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；梯级和斜面部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。（2）预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，梯级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。9、 基础轴线位移，螺孔、埋件位移（1）产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。（2）预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓
8、尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。10、 混凝土表面不规则裂缝（1）产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。（2）预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。混凝土浇筑完毕后，立即覆盖塑料薄膜养护。 11、混凝土夹芯 （1）产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。
9、（2）预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。 12、 缺棱掉角（1）产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。（2）预防措施：定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。13、钢筋保护层垫块脆裂（1）产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。（2）预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。