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1、1.総則1.1. 目的手順書、当社開発生産製品(以下製品)実施工程基本的事項定、工程円滑効果的運用技術蓄積図事目的。1.2. 適用範囲手順書適用範囲、会社開発生産製品実施工程適用。1.3.言葉定義故障解析(Failure Mode and Effects Analysis)設計不完全潜在的意見見出構成要素故障上位影響解析技法、。特影響致命度格付重視場合言。 (Failure Mode Effects and Criticality Analysis)故障規定機能失。 発生頻度 故障発生度合示。 検出可能性（検出度） 故障検出能力示。 厳（影響度） 故障影響度合示。 優先数（総合評価）発生頻度、
2、検出可能性、厳、評価点与、掛合優先数（総合評価）。2. 工程基本2.1. 工程基本工程、製造工程詳細分析検討事、故障発生可能性程度及発見可能性予測、市場不良流出生産工程確立分析手法。故障原因分析対策製造標準書、製品評価、過去検証活用及取入実施。工程、生文書、新故障発見、見直行更新要求。2. 2. 最優先実施項目下記 a. b.示 特殊特性(特殊特性故障繋) 特殊工程、最優先実施。、該当項目、5.1. 手順6 示 (分類)欄識別記入識別(識別詳細、工程品質管理表作成手順(242000-10)参照)。(分類)欄無顧客指定使用場合、下記欄記入。HM： 工程機能 故障 欄BMW： 故障影響 機能役割
3、欄他： 上記相当欄 a. 特殊特性 顧客指定特殊特性 (識別： 等) 会社定特殊特性 (識別： 又 新規統一)暗電流 出力電圧 -接続、機能横断的定特性b. 特殊工程 半田付調整精度調整調整 (識別：)2. 3. 工程用工程作成社向、社要求事項工程用工程作成、危険度評価等記載。要求事項詳細、 Obbligato管理分類：外部文書/番号/等/S0110501320 表示、 標題：購入部品仕入先取引手順書/付録工程実施手順書 参照。3. 実施方法対象新規発生、 量産移行後変更(CFCI、PPAP他、新故障発見継続改善含)検証対象。初回実施時期PR資料作成前（PR日以上前）行、PR用資料作成。 実施
4、部門製造技術部門生産準備担当者主管、開発日程（PDM）、又量産移行後変更基、日時設定必要応他部門協力得行。 実施担当者認証工程実施者、工程実施方法手順教育受講、力量認証取得。 様式基準 客先指定無場合、本手順書基準J.項指定様式基作成。 客先指定場合、基準様式従作成。 資料工程企画書，試作品，製造標準書，製品評価，過去検証，量産品（量産移行後変更場合），回路図、図、顧客仕様書、設計、過去実施類似製品工程基実施。 実施結果必要応、工程品質管理表、量産資料、記載。特殊特性(特殊特性故障繋) 特殊工程検証結果生対応策管理項目等、優先工程品質管理表記載。 評価点北米工場( / )納入機種(：，)、他仕
5、向(国内，中国，等)実施。以外実施。.使用帳票書式管理示別使用。 開方：書式管理DB技法一覧4. 照査承認手順書資料承認者製造技術部担当行。照査行。5. 実施(作成)手順5.1新規発生(新規作成)時手順 手順 表紙記入量産資料登録台帳図面番号取得（詳細量産資料製図手順書）。 手順 機能作業内容 解析工程工程順記入。工程機能確認、工程操作目的考、工程何成遂簡潔述。 手順 潜在的故障工程意図機能果、加工条件技術上要求事項適合検討、故障予測。 手順 潜在的故障影響故障発生時、部品製品影響記入。又、与影響安全、規制適合影響検討、影響場合記入。又特殊特性重要特性影響考慮事、可能性場合記入識別事。識別方法
6、顧客要求従事。 手順 厳（）推定発生故障上位与影響重大性、又評価尺度格付。 （表参照） 手順 （分類） 工程特殊特性分類使用（客先要求事項重要管理項目及記号 等）2.2. 参照。 手順 潜在的故障原因条件故障引起留意、推測故障原因記入。過去、十分配慮事。 手順 故障発生頻度（）推定予測故障発生確率、又評価尺度推定。 （表参照） 手順 現行管理（予防検出）故障発生可能限予防管理内容、発生故障検出為管理内容記入。 手順 検出可能性（）推定 発生故障検知得確率、又評価尺度推定。 （表参照） 手順 優先数 （総合評価）厳（），発生頻度（），検出可能性（）評価点掛合総合評価。 （優先数）（厳）（発生頻度
7、）（検出可能性） 手順 推奨処置 優先数程度、故障対処置対策管理方法決定。決定内容量産資料記載。 処理対策考慮決定。 手順 責任者完了目標期日 推奨処置責任持者氏名及完了目標期日記入。 手順 取処置処置実施後、実際処置内容要約及有効日付記入。 手順 処置結果 対策後厳，発生頻度，検出可能性評価行。（手順同様） 手順 優先数 （総合評価）厳高 値高 指定他項目優先値下対策行下記基準満足。.値点点評価、又点点評価以下。.発生頻度，検出可能性評価点以上点評価、又点評価示。基準達成場合、手順繰返。基準達成場合、推奨処置記入場合再計算減少確認行。例外処置：厳 評価点以上点評価、又点評価 、実行可能全手打
8、基準満 承認者認場合限、基準未達認。 手順 顧客固有要求事項下記顧客、固有要求為、遵守。、以外製品固有要求、顧客要求発生場合、従。a. (除) 外部文書管理番号 CY43470 (和訳: CY43473)厳(S):7以上 且 検出度(D):4以上項目対、検出度(D):4未満対策行。検出度(D):4未満場合対策暫定、恒久対策実施維持。（手順.項適用、2005年4月1日以降開催新規。）5.2. 量産移行後変更発生時手順 手順変更内容確認、5.3. 量産移行後変更伴工程FMEA実施基準 工程FMEA実施有無判断。 手順手順1工程FMEA必要判断場合、5.1手順従、検証行。工程FMEA結果、他量産資料
9、変更治工具製作必要場合、手配行。 手順工程FMEA工程追加変更分対、記載近 NO.記入。(工程FMEA見直無場合、起票NO.記載) 手順表紙改訂履歴欄、ISS、 NO.、改訂内容 記入、工程FMEA変更手続行。 手順工程FMEA変更 結果発生量産資料変更治工具製作伝為、 (details) 関連資料 添付 文書番号記載 必要部門連絡。 手順手直一時的工程変更場合、手順行 既発行工程FMEA変更 個別工程FMEA実施、手順連絡。5.3. 量産移行後変更伴工程FMEA実施基準 工程、作業内容、管理基準等変更可能性場合。 品質影響及場合。表 厳（）評価基準影響 基準：影響厳潜在的故障最終顧客及又製造
10、組立工場欠陥場合結果付。常、最終顧客考慮。両方該当場合、厳高方用。（顧客影響） 基準：影響厳潜在的故障最終顧客及又製造組立工場欠陥場合結果付。常、最終顧客考慮。両方該当場合、厳高方用。（製造組立影響） 危険 -前兆前兆、潜在的故障、車両安全運転影響及、及又、政府規制不適合、非常高厳又、前兆（機械加工組立）作業員危険及可能性。危険-前兆前兆伴、潜在故障車両安全運転影響及、及又、政府規制不適合、非常高厳又、前兆伴（機械加工組立）作業員危険及可能性。非常大車両品目作動（主要機能喪失）又、製品100%、車両品目100%補修部門補修1時間以上。大車両品目作動、性能低下。顧客非常不満思。又、製品識別、一部
11、(100%未満)、車両品目補修部門直30分1時間可能性。中程度車両品目作動、快適便利関品目作動。顧客不満持。又、製品一部(100%未満)識別、車両品目補修部門補修可能性、補修時間30分以内。低車両品目作動、快適便利関品目性能低下。顧客程度不満思。又、製品100%手直、車両品目100%補修可能性、補修部門。非常低組付及仕上軋及関品目不適合。顧客(75%超)欠陥気付。又、製品選別、必要、製品一部(100%未満)再加工。軽度組付及仕上軋関品目不適合。顧客50%欠陥気付。又、製品一部(100%未満)作業外手直可能性、出。非常軽度組付仕上軋関品目不適合。識別力顧客(25%未満)欠陥気付。又、製品一部(1
12、00%未満)作業中手直可能性、出。認識影響又、作業作業員、不便影響。 表 発生頻度（）評価基準故障確率適切故障確率105非常高：持続故障100以上1000車両台数（個） 501000個高：頻繁故障201000個101000個中程度 ：故障51000個21000個11000個低：比較的故障0.51000個0.11000個低：故障起0.01以下1000個 表 検出可能性（）評価基準 検出基準検査検出方法推奨範囲105殆不可能検出不能絶対確実検出、。非常管理検出不能間接的又無作為管理。管理検出可能性低目視検査管理。非常低管理検出可能性低二重目視検査管理。低管理検出可能性SPC(統計的工程管理)管理図
13、法管理中程度管理検出可能性部品作業出後変数測定、又部品作業出後、部品100%行Go/No-Go調査基管理比較的高管理検出可能性高後続作業検出、又及初品(原因場合)高管理検出可能性高作業内検出、又供給、選別、据付、検証諸段階複数合格積重、後続作業検出。不具合部品合格非常高管理確実検出作業内検出(自動制御自動測定)。不具合部品合格。確実検出管理確実検出製品設計製造防止、不具合部品作。検査： ：防止法的（防止法適用） ：（測定機器用測定、評価） ：検査（測定機器用、主人間五感用評価）注）“確実検出”場合限定。6. 付則6.1. 施行工程、年月日以降量産新製品行。工程、年月日以降新製品量産資料発行管理。