标准化作业ppt课件.ppt

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1、标准化作业,什么是标准化作业,标准化作业是指人力、机器和物料实现最佳组合，确保每个预计周期时间内都能以相同的方式完成任务，且浪费最小，能提供改进基准。 标准化作业的三个基本要素是： 时间（生产节拍时间和周期时间）： 客户要求的时间安排以及加工能力造成的时间限制 顺序： 生产产品或提供服务的最佳顺序（例如按A、B、C的顺序） 流程在任何特定时间所需的“东西”数量，不多不少。 “东西” = 物料、零件、信息,关于标准化作业的重要语录,“不落实到标准化，任何流程的改进都是空谈。 如果流程随意更改，任何改进都只会增加变化，这种变化只是偶尔使用，通常会被忽略。 只有落实标准化，才能稳定化流程，进而不断做

2、出改进。” 今井正明，改善，1986 “没有标准，就没有改善。” 大野耐一 “开始标准化作业前，你必须先明确工作标准” 加藤勲先生（丰田的“标准化作业先生”）,约翰舒克的标准化作业思想（释义）,丰田生产方式（或精益生产）是一种社会技术体系，或者说是人和工艺的结合（社会性与技术性的结合） 这一结合对标准化作业和改善最为重要。 标准化作业有五大重要事项： 标准化作业不同于工作标准 “工作标准”包括各种规范，例如质量标准、工程规范等（如采用30英尺磅的扭矩、985度热处理3小时）。 标准不是一致通用的 通用是指在几个不同的地方采用相同的标准 标准化作业实施必须有一套结构化的改进流程，一套明确定义的改

3、进方法（改善） 实践、实践、再实践. 领导/经理对成功实施标准化作业至关重要,记住！ELSS工具在价值流上的运用,稳定化环境并设立基准以实现改进,将业务细分为易于管理的部分并确立目标,改善,拉动,TPM,标准化作业,六西格玛,5S,VSM（当前）,连续流,标准化作业,快速换型,防错,业务案例,确定VSM区域,VSM（未来）,领导者标准化作业,持续改进,业务目标,规划未来愿景,重新稳定化流程,重复周期,战略关联,管理系统,标准化作业如何发挥作用,没有标准化作业，改进就无法维持,标准化作业可以稳定化流程，并进一步实现改进,标准化作业,持续 改进 轮,时间,绩效,改善,标准化作业 范围,生产中的标准

4、化作业由操作员和FLL( front line leader)维护(高要求) 各级领导必须亲自参与标准化作业 以身作则 每天实践领导者标准化作业 审核所有级别的标准化作业 创造持续改进文化 职能部门应尽可能多地实施标准化作业 某些情况下的实施需要创造力,标准化作业 好处,组织工作要素，使其平稳有序 在操作员、物料和机器间建立平衡 提供流程控制并减少差异 为新员工提供培训工具 以易于理解的格式提供信息 对级别调度进行补充 加强安全 为持续改进（改善）奠定基础,生产节拍时间,“Takt”是一个德语单词，意思是“节奏” 通常是在乐队指挥确保所有乐手同步演奏的背景下使用 生产节拍有助于同步工厂生产与客

5、户需求 为满足客户需求，所有的操作都至少应以生产节拍的速度生产,生产节拍时间,终检,生产节拍时间,客户需求,50,200,生产可用时间 = 400分钟,注： 为了满足客户需求，周期时间不应大于生产节拍时间,生产节拍时间是生产满足客户需求的一件产品可用的时间,周期时间和计划运行速率,周期时间可定义为完成一个工作周期或一个零件所需的时间 应包括所需的全部移动过程 计划运行速率(PRR)（时间/生产的零件）是工厂计划的实际生产速率 设备在该速率下能够运行 操作员在该速率下能够进行生产 计划运行速率 生产节拍时间，两者间的差异可通过持续改进来减少,标准化作业 文件,时间观察表 操作员平衡表 加工能力表

6、 标准化作业布局表 标准化作业组合表 可视化工作指示，用于： 组装、机器设置/启动、TPM等,时间观察表,时间观察表用于记录操作员完成的所有“任务”（或工作要素）的实际周期时间，以完成整个流程或分配的工作 整个流程分为多个任务，可以转移给其他操作员完成 通过记录统计数据显著的观察数量，可以确定任务时间,观察到的周期数量,一个周期的时间观察,时间观察表 要点,应该选取哪个数值 平均值、最大值、最小值，还是重复次数最多的值？ 伊顿使用的是“重复出现的最小值” 丰田采用的是最小值，并通过增加资源，消除所有的障碍和浪费，努力将其定为标准 不包括“周期外”任务，如移动零件容器等 无需记录异常等待或干扰

7、一个产品系列中各产品时间观察数据应独立记录,标准化作业 文件,时间观察表 操作员平衡表 加工能力表 标准化作业布局表 标准化作业组合表 可视化工作指示，用于： 组装、机器设置/启动、TPM等,操作员平衡表 第1步,每个操作员使用时间观察表中的数据将其任务时间罗列在图表中,操作员平衡表 第2步,1号操作员工作内容 27秒,2号操作员工作内容 24秒,3号操作员工作内容 32秒,将生产节拍时间和PRR行相加，总工作内容 = 83秒,操作员平衡表 第3步,所需操作员数量= 总工作内容/生产节拍时间= 83 / 28 = 2.96 3.00个操作员 计算结果应向上舍入，除非小数部分数值极小，可以通过减

8、少浪费来消除 确保没有操作员的工作内容超过PRR，当然也不超过生产节拍时间,操作员平衡表 要点,生产节拍时间的计算应包括“安全因素” 生产节拍时间和PRR之间的时间差用来解决“不可预见”和“差异”问题，可通过持续改进活动不断减少/消除 任何额外未使用的时间都留给最后一个操作员，为其分配额外的生产线相关任务（如补充零件） 若操作员未参与创建这些任务，他们就无法认识到其可靠性，也就可能不会提供支持,标准化作业 文件,时间观察表 操作员平衡表 加工能力表 标准化作业布局表 标准化作业组合表 可视化工作指示，用于： 组装、机器设置/启动、TPM等,加工能力表,加工能力表用来评估单元的加工能力 评估单元

9、中每个设备（工位）的加工能力 包括加工、装载/卸载、设置和工具更换时间 包括机器未生产期间操作员配合与走动的时间,+,操作员活动列表,加工时间,其他活动,计算得出的每件产品工具更换时间,加工能力基于总时间和转换操作时间,最低能力成为单元的最大输出值（瓶颈）,加工能力表 注意事项基础时间,人工时间 操作员使用机器直接工作的时间（即加工） 自动运行时间（机器时间） 指从打开机器到完成操作后回复到初始状态的时间 通常而言，两到三次的观察就足够了 完成时间 在机器上完成一个零件（或同时加工的多个零件）所需的时间,加工能力表 注意事项一般事项,两台以上的机器（并行）完成同一工序时，应单独填写加工能力表中

10、每台机器的数据 如果一台机器在每个周期内处理多个零件，应加以记录 例如： 多轴机床、批量热处理 记录定期重复出现的必要周期外操作及其频率 例如： 清除碎屑或质量检查,加工能力表 注意事项工具更换时间与加工能力,工具更换时间 记录的每件产品定期工具更换时间的计算方法是用工具更换时间除以工具更换期间生产的产品件数 加工能力（每个工位） 每班生产能力的计算方法是每班操作时间除以一个零件的总加工时间与每个零件的工具更换时间之和,标准化作业 文件,时间观察表 操作员平衡表 加工能力表 标准化作业布局表 标准化作业组合表 可视化工作指示，用于： 组装、机器设置/启动、TPM等,单元任务,标准化作业布局表,

11、标准化作业图为一个操作员记录以下信息： (1) 物理布局，(2) 流动顺序，(3) 标准在制品库存(4) 质量检查，(5) 安全注意事项 可通过图片由额外可视化工作指示/方法表提供支持 单元中的每个操作员都应有标准化作业表 此类图表针对所有可能的生产节拍时间情况（单元中操作员数量不同）开发 标准化作业表张贴在单元中，FLL用该表来审核标准化作业,标准化作业布局表 注意事项,一张表代表一个操作员 安排机器、工位以及在制品库存，假定只有一个操作员从头至尾完成所有的流程步骤，即使这种单元运作方式从未出现 图表上显示 操作员的工作顺序 标准在制品的地点和数量 关键数量检查和关键安全注意事项的地点 包括

12、周期内工作。 单独详细记录周期外工作（按样品检验、工具更换、设置）,标准化作业 文件,时间观察表 操作员平衡表 加工能力表 标准化作业布局表 标准化作业组合表 可视化工作指示，用于： 组装、机器设置/启动、TPM等,标准化作业组合表,记录单元内一个操作员完成的所有活动细节 用于确保操作员能够完成所有分配的任务，设备能够完成加工 确定工位/设备“等待”时期，确保满足客户总需求,标准化作业组合表 注意事项,1.步骤编号： 填写步骤编号，指明操作员完成任务的顺序 2.工作要素：记录操作员完成的每项任务。 使用现在时动词，直接指出目标，如“按下按钮。” 包括机器编号。 3.要素时间： 人工工作时间 记

13、录每个人工任务的时间。 将等待时间记为独立活动 机器时间 记录机器任务的时间。 行走时间 记录工位间行走取放零件或工具所用的时间秒数。 如果没有行走时间，将该项留空。,标准化作业组合表 注意事项,操作时间 实线表示人工时间 点线表示机器时间 波浪线表示行走时间 双实线表示等待时间 每班数量 记录每天或每班所需的生产 生产节拍时间 记录生产节拍时间 = 红线 绘制一条对应生产节拍时间的垂直红线 周期时间 绘制一条对应周期时间的垂直蓝线,标准化作业 文件,时间观察表 操作员平衡表 加工能力表 标准化作业布局表 标准化作业组合表 可视化工作指示，用于： 组装、机器设置/启动、TPM等,举例 可视化工

14、作指示,标准化作业表,0. 前期工作 产品系列 价值流图 生产节拍时间,1.确定实际工作要素,3.分配流程工作内容,4.运行试点和改善,2.设计流程布局,时间观察表,加工能力,操作平衡表,标准化作业表,未来,未来平衡表,持续流 设计步骤,标准化作业实施,工厂采用最常见生产节拍时间时，在一个价值流上建立标准化作业 在各工位张贴操作员平衡表、标准化作业布局表和可视化工作指示 定期审核标准化作业以维持并改进 所有工作都应按标准化作业文件完成 确保任何改进/变化都记录在标准化作业文件中,来源： Livingston，TN,不求最好，只求更好,举例 标准化作业（人工）由操作员/主管制定,如何使用标准化作

15、业文件？,理想状态下，这些文件应该在设计价值流时创建及使用 一旦文件到位，操作员就应不时查看，确保遵照标准 一线领导和经理可使用这些文件审核工艺流程 这些文件对培训新操作员很有帮助,标准化作业是指人力、机器和物料实现最佳组合，确保每个预计周期时间内都能以相同的方式完成任务，浪费最小，能提供改进基准。 标准化作业的三个基本要素是： 时间（生产节拍时间和周期时间）： 客户要求的时间安排以及加工能力造成的时间限制 顺序： 生产产品或提供服务的最佳顺序（例如按A、B、C的顺序） 流程在任何特定时间所需的“东西”数量，不多不少。 “东西” = 物料、零件、信息,什么是标准化作业,标准化作业是指人力、机器

16、和物料实现最佳组合，确保每个预计周期时间内都能以相同的方式完成任务，浪费最小，能提供改进基准。 标准化作业的三个基本要素是： 时间（生产节拍时间和周期时间）： 客户要求的时间安排以及加工能力造成的时间限制 顺序： 生产产品或提供服务的最佳顺序（例如按A、B、C的顺序） 流程在任何特定时间所需的“东西”数量，不多不少。 “东西” = 物料、零件、信息,这句话非常重要！,什么是标准化作业用于高混合环境,高混合环境下的标准化作业,需要创造力和想象力 如果“最终产品”种类很多，可通过组装件和部件水平来评估混合情况，并将传统标准化作业用于更高数量的组装件和部件 若“产品”和“零件”的标准化作业不可行（由

17、于种类过多，数量过小），即按通用“流程”实施 例如： 插入、螺栓连接、焊接、测试等 标准化任务顺序有助于防错，还可将整体工作细分给各操作员 将工具与设备的使用方法标准化,没有标准化作业，就没有改进！,为什么要实行领导者标准化作业？,以身作则 将常规任务标准化并加以改进 记录并分享学到的课程 更易于过渡 最重要的是 维护CI环境 审核其他人的标准化作业 和所有员工互相配合 现场巡查,工厂厂长,中层 经理,FLL与工程师,一线员工,决策 与突破性 改进,每日 管理,持续 改进,责任范围,标准化作业适用于每个人,领导标准化作业 范围,举例计划领导者标准化作业,举例工厂厂长标准化作业,ELSS自我评估（草拟）标准标准化作业 1 / 2,ELSS自我评估（草拟）标准标准化作业 2 / 2,