手机上模注塑模设计.doc

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1、手机上模注塑模设计 手机上模注塑模设计 第三次设计的 24 手机上模注塑模设计 3.5.4 浇口的设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细流道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响很大。 (1) 浇口的主要作用是： 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流； 易于切除浇口凝料； 对于多型腔的模具，用以平衡进料； 浇口的面积通常为分流道面积的 0.03 0.09。浇口的截面有矩形和圆形两种。浇口长度约为 0.5 2 mm左右。浇口的尺寸一般根据经验公式确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。 (2) 浇口的形式及特点 综合点浇口呼侧浇口两种浇口形式的优缺点，采用

2、剪切浇口。因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输助浇口，从而使浇注系统进一步完善。这种浇口形式主要有以下优点：一是塑件表面无浇口痕迹，并且外表面无明显的熔接痕，所以外观质量较好。二是浇口的位置和数量可视塑件的质量而增加、减少或改变浇口的位置、模具修改也比较方便。三是在塑件顶出的同时，浇口剪断并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。从塑料流程尽量一致的原则出发，采用了两个剪切浇口处都设有顶杆，用以切断剪切浇口，其工艺辅助浇口可手工去除。 (3) 浇口尺寸的确定 浇口结构尺寸可由经验公式，并由塑料模具技术手册之轻工模具手册之一中图3-31 查得，浇口深度

3、 h = 0.5 2.0 h = n t = 0.8 取 h = 1 （mm） 式中 h浇口深度（mm）; n塑料系数，由塑料性质决定； t塑件壁厚（mm）. 浇口宽度 b = 1.5 5.0 b?n?30A?1.64 取 b = 1.8 （mm） 式中 A塑件型腔表面积。 浇口长度 l = 0.5 1.75 为了去除浇口方便，浇口长度 l 也可取 0.72.5。所以可取 l = 1.0 （mm） 注：其尺寸实际应用效果如何，应在试模中检验与改进。 (4) 浇口位置的选择 浇口位置的选择对塑件质量的影响极大。选择浇口位置时应遵循如下原 25 手机上模注塑模设计 则： 避免塑件上产生缺陷； 浇口

4、应开设在塑件截面最厚处； 有利于塑料熔体的流动； 有利于型腔的排气； 考虑塑件受力情况； 增加熔接痕牢度 流动定向方位对塑件性能的影响； 浇口位置和数目对塑件变形的影响； 校核流动比； 防止型芯或嵌件挤压位移或变形。 此外，在选择浇口位置和形式时，还应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。 3.5.5 浇注系统的平衡 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节

5、浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。 (1) 分流道的平衡 在多腔模具中，熔体在主流道与各分流道，或各分流道之间的体积流量是不会相同的，但可以认为他们的流速是相等的，以此达到各型腔同时充满的目的。为此各流道之间应以不同的长度或截面尺寸来达到流量不等，经分析可推导，可用下式进行平衡计算： L1L2?d1d2?Q1Q2 式中: Q1，Q2熔融树脂分别在流道1和流道2中的流量，cm3/s； d1,d2分流道1和分流道2的直径， cm; L1，L2分流道1和分流道2的长度，cm。 上式没有考虑分流道转弯局部阻力的影响，以及模具温度不均的影响。实际上尚须对这些因素作校正，

6、才能达到充模时间相等的目的。 (2) 浇口的平衡 浇口平衡简称为BGV（balanced gate value）,只要做到各型腔BGV值相同，基本上能达到平衡填充。 26 手机上模注塑模设计 对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下： BGV=SgLr?Lg 式中: Sg浇口的截面积，mm2; Lg浇口的长度，mm; Lr分流道的长度，mm。 浇注系统设计时一般浇口的截面积与分流道的截面积之比SG/SZ取0.070.09。 该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。 3.6. 模架的确定和标准件的选用 在学校作设计时，模架部分要自行设计；在生产

7、现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。 1定模座板、2定模、3动模、4动模垫板、5、13螺钉、6推板固定板、7推板、8动模座板、9弹簧、10顶杆、11导柱、12导套、14浇口套、15型芯。 模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这一点尤为重要。 标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架

8、200L，其中L取315mm，可符合要求。 27 手机上模注塑模设计 模架上要有统一的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。一般定模座板与定模固定板要用销钉定位；动、定模固定板之间通过导向零件定位；脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位；模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位；动模垫板与动模固定板不需要销钉精确定位；垫快不需要与动模固定板用销钉精确定位；顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。 模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。 1、定模固定板（定模座板）（200?315，厚21mm） 主流

9、道衬套固定孔与其为H7/m6过渡配合； 通过2个?10的内六角螺钉与定模固定板连接； 定模垫板通常就是模具与注射机连接处的定模板。 2、定模板（200?315，厚42mm） 上面的型腔为整体式； 有四个型芯固定孔； 其导柱固定孔与导柱为H7/m6过渡配合。 3、动模固定板（250?315，厚21mm） 用于固定型芯（凸模）、导套。为了保证凸模或其它零件固定稳固，固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用45钢或Q235A制成，最好调质230270HB； 导套孔与导套为H7/m6或H7/k6配和； 型芯孔与其为H7/m6过渡配合。 4、动模板（200?315，厚28mm） 其注射机顶杆孔为?5

10、0mm； 其上的推板导柱孔与导柱采用H7/m6配合。 5、动模垫板（又称支承板）（200?315，厚35mm） 垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔、型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。一般采用45钢，经热处理235HB或50钢、40Cr、40MnB等调质235HB，或结构钢Q235Q275。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。 6、垫块（40?315，厚70mm） 1、主要作用：在动模座板与动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 2、结

11、构型式：可为平行垫块、拐角垫块。（该模具采用平行垫块）。 3、垫块一般用中碳钢制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨铸铁等。 4、垫块的高度计算： h垫块=h推出距离+h推板+h推杆固定板+ 28 百度搜索“就爱阅读”,专业资料、生活学习,尽在就爱阅读网,您的在线图书馆! 成都理工大学工程技术学院毕业论文 手机上模注塑模设计 作者姓名： 专业名称： 机械设计与制造 指导老师： 成都理工大学工程技术学院毕业论文 摘要 注射成型是热塑料成型的主要方法之一，可以一次成型复杂的精密塑件。手机业的快速发展要求手机的快速更新。本次设计的制品为ABS手机注塑模设计，利用模PRO/E来完成制品模三维

12、型，模具采用了直向浇口，利用直导柱导向，推杆顶料，最后对模具结构和注射机的匹配进行了校核，模具结构紧凑，工作可靠，操作方便，运转平稳，劳动强度低，生产效率高，生产塑件精度高，生产成本低，本文从手机塑件的设计方法，模架的选择方法，模具分型面，浇注系统，推杆等给出了详细的设计过程。 关键字: PRO/E 模架 注塑模 塑料 成都理工大学工程技术学院毕业论文 目录 摘要.1 目录.1 前言.2 1塑件的成形工艺性分析.4 1.1塑件材料的选择及其结构分析.4 1.2 产品形状分析.8 2成型零件的设计. 11 2.1 成型零件的选材.12 2.3 凹模部分的结构设计.12 2.4 凸模部分的结构设计

13、.14 3 模具结构设计.15 3.1型腔数目的确定.15 3.2拔模检测.16 3.3设定收缩率和创建工件.17 3.4分型面的确定.19 3.4.1镶针的设计.20 3.5浇注系统的形式和浇口的设计.20 3.5.1 主流道的设计.21 3.5.2 主流道衬套的形式.22 3.5.3 冷却系统的设计.22 3.5.4 浇口的设计.25 3.5.5 浇注系统的平衡.26 3.6. 模架的确定和标准件的选用.27 3.6.1 顶干的设计.31 4 注塑机型号的确定.31 4.1 有关塑件的计算.32 4.2 注射机型号的确定.32 4.3 注射机及型腔数量的校核.32 4.4 注射机及参数量的

14、校核.33 致谢.37 参考文献.38 手机上模注塑模设计 前言 发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值，模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很

15、大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 在科技快速发展的今天，人民对于各行各业的要求都越来越高：当然对于模具工业的要求也不例外。传统的手工设计完全无法满足模具发展的需要。因而，目前世界上工业发达的国家和地区都已相继采用计算机技术进行注塑模具设计，其主要是采用计算机辅助设计CAD及计算机辅助工程CAE。 通过计算机的辅助功能，将减少设计成本：缩短设计和分析的循环周期：增加产品和工程的可靠性：采用优化设计，降低材料的消耗或成本：并且在产品制造或工程施工前预先发现潜在的问题：模拟各种试验方案，减少试验时间和经费：在经过多次改模分析改模的程序后很好的优化了产品的模具设计。 改革开发之后，我

16、国模具工业引进了国外先进技术，使得模具工业得到了飞跃的发展。深圳作为改革开发的前沿城市，更是得到了非常广阔的发展空间。现在，深圳市全国最大的模具制造基地，设计和生产水平高，交货期短，品种齐全。据深圳市机械行业协会专家介绍，深圳可以制造几乎所有产品的模具，诺基亚、摩托罗拉手机和小鸭洗衣机、日立空调等产品的模具都出自深圳。目前，模具的发展需要更多的标准件，需要更多的高水平的技术人员：随着模具的标准间的不断增多，技术人员水平的不断提高，模具将会大大缩短开发周期，开发质量将会取得更大的提高。 2 手机上模注塑模设计 设计分析： 在设计操作前，首先对该模具的基本机构进行分析，具体分析步骤如下。 手机外壳

17、模具设计流程： 序号 设计过程 1 2 3 4 5 简要说明 该制品的体积中等，属于较规则的矩行轮廓，采用对称成布局。 参照模型底部面为平面，所以采用平整曲面的方式创建分型面，轮廓表面用影像曲线来创建裙边曲面 该制品要求外观质量高，采用底部浇注 手机外壳零件设计 分型面设计 浇注系统设计 模架系统设计 侧向分型 冷却系统 采用交叉的水道分布，在型腔和型心上分别设置水道 3 百度搜索“就爱阅读”,专业资料、生活学习,尽在就爱阅读网,您的在线图书馆! 手机上模注塑模设计 1塑件的成形工艺性分析 1.1塑件材料的选择及其结构分析 1、塑件（手机外壳）模型图： 4 手机上模注塑模设计 图1.1.1 塑

18、件 2、塑件材料的选择：选用ABS（即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）。 3、色调：黑色。 4、生产批量：大批量。 5、塑件的结构与工艺性分析： (1)结构分析 塑件为手机外壳的上半部分，应有一定的结构强度，由于中间有手机的按键及手机显示屏，后面有与后盖联接的塑料倒扣，所以应保证它有一定的装配精度；由于该塑件为手机外壳，因此对表面粗糙度要求不高。 (2)工艺性分析 精度等级：采用5级低精度 脱模斜度：塑件外表面 40120 塑件内表面 301（脱模斜度不包括在塑件的公差范围内，塑件外形以型腔大端为准，塑件内形以型芯小端为准。）. (3)ABS的注射成型工艺 5 手机上模注塑模设计 1)注射成型工艺过

19、程 1预烘干-装入料斗-预塑化-注射装置准备注射-注射- 保压-冷却-脱模-塑件送下工序 2 清理模具、涂脱模剂-合模-注射 2)、ABS的注射成型工艺参数 1注射机：螺杆式 2螺杆转速（r/min） ：3060（选30） 3预热和干燥：温度（C） 8085 时间 (h) 23 4密度（g/ cm3）:2.06 5材料收缩率（） ：0.30.8 6料筒温度（C） ：后段 150157 中段 165180 前段 180200 7喷嘴温度（C） ：170180 8模具温度（C） ：5080 9注射压力（MPa） ：70100 0成形时间（S） 1：注射时间 2090 高压时间 05 冷却时间 20

20、120 总周期 50220 1适应注射机类型：螺杆、柱塞均可 112后处理：方法 红外线灯、烘箱 温度（C） 70 时间（h） 24 6、ABS性能分析 (1)使用性能： 综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。 耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。 水、无机盐、碱、酸对ABS几乎无影响。 尺寸稳定，易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。 (2)成型性能： 无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有 6 手机上模注塑模设计 差异，应按品种确定成型方法及成型条件。 吸湿性强，含水

21、量应小于0.3，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250 C左右比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高的塑件，模温宜取 5060 C，要求光泽及耐热型料宜取 6080 C。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为 180230 C，注射压力为 100140 MPa，螺杆式注塑机则取 160220 C，70100 MPa为宜。 易产生熔接痕

22、，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。 ABS在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取1 以上。 在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。 (3)ABS主要技术指标： 表1.1.1 热物理性能 密度(g/ cm3) 2.06 比热容(Jkg-1K-1) 12551674 线膨胀系数 (10-5K-1) 表1.1.2 力学性能 屈服强度（MPa） 断裂伸长率() 抗弯强度(MPa) 抗压强度(MPa) 冲击韧度 (简支梁式) 无缺口 50 35 80

23、 53 261 抗拉强度(MPa) 拉伸弹性模量(GPa) 弯曲弹性模量(GPa) 抗剪强度(MPa) 布氏硬度 38 1.8 1.4 24 9.7R121 5.88.6 导热系数 (Wm-1K-113.831.2 10-2) 滞流温度(C) 130 7 手机上模注塑模设计 缺 口 11 表1.1.3 电气性能 表面电阻率（） 击穿电压（KV/mm） 1.21013 体积电阻率（m） 介电常数（106Hz） 耐电弧性(s) 6.91014 3.04 5085 介电损耗角正切（106Hz） 0.007 7、ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施： 主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不

24、高（连续工作温度为70C左右热变形温度约为93C）、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。 消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。 1.2 产品形状分析 1、脱模斜度 由于制品在冷却后产生收缩，会紧紧包住型心或行腔突出的部分，为了使制件能够顺利从模具中取出或者脱模，必须对塑件的设计提出脱模斜度的要求，要求在塑件设计时或者在模具设计时给予充分的考虑，设计出脱模斜度。目前并没有精确的计算公式，只能靠前人总结的经验资料。塑件的脱模斜度与塑料的品种，制件形状以及模具结构均有关，一般情况下取0.5度，最小为15分到20分。 下表为常用的脱模斜度： 表1.2.1

25、几种塑料的常用脱模斜度 制品斜度 聚酰胺 聚酰胺 通用 增强 聚甲基聚乙稀 丙稀酸甲脂 8 聚丙烯 聚碳酸脂 ABS塑料 百度搜索“就爱阅读”,专业资料、生活学习,尽在就爱阅读网,您的在线图书馆! 手机上模注塑模设计 2.4 凸模部分的结构设计 1、凸模尺寸的计算 （1）凸模径向尺寸计算 凸模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下： 3? LM?1?Scp?Ls?4?z?； LM型芯径向尺寸（mm）； ?z型芯的制造公差（mm）其他符号意义同上。 （2）凹模深度尺寸计算 凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： 2? HM?1?Scp?Hs?3?z； HM凸模深度尺寸（mm）Hs塑件孔深度尺寸（

26、mm）； 其他符号意义同上。 （3）中心距尺寸计算,公式如下 LM?1?Scp?Ls?z2 ； LM模具中心距尺寸（mm）Ls塑件心中距尺寸（mm）。 2、凸模形状的确定 根据模具的具体结构，可设计出型芯嵌块如下图所示 14 手机上模注塑模设计 图2.4.1 凸模 3 模具结构设计 对任何塑料件的模具设计都有一定的程序，首先要确定该塑件使用哪一种浇口形式，因为目前浇口的形式很多，并且用不同的浇口形式可以得到不同的塑件效果，得到的塑件表面质量也不同等，因此确定浇口形式也是至关重要的。再就是要确定在塑件的什么地方进浇，对于这个问题我们都没有定论，只有借助PTC公司的PRO/E内的MOLD ADVI

27、SOR模块来进行分析后再确定浇口位。接着要确定一模几腔，只有把这些前期工作都做好之后 才能够顺利的进行模具设计、计算部分。 3.1型腔数目的确定 对于一个塑件的模具设计的第一步骤就是型腔数目的确定。 单型腔模具的优点是：塑件精度高；工艺参数易于控制；模具结构简单；模具制造成本低，周期短。缺点是：塑件成型的生产率低、成本高。单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。 多型腔模具的优点是：塑件成型的生产率高，成本低。缺点是：塑件精度低；工艺参数难以控制。模具结构复杂；模具制造成本高，周期长。多型腔模具适用于大批量、长期生产的小塑件。 确定型腔数目的方法： 1）根据经济性：n=NYt

28、/(60C1)1/2 15 手机上模注塑模设计 式中n-每副模具中型腔的数目 N-计划生产塑件的总量 Y-单位小时模具加工的费用 t-成型周期（min） C1-每个型腔的模具加工费用（元） 2）根据锁模力：n=(Q/p)-A2/A1 式中Q-注射机锁模力）（KN） p-型腔内熔体的平均压力（Mpa） A2-浇注系统在分型面上的投影面积 A1-每一个塑件在分型面上的投影面积 3）根基注射量：n=（0.8G-m2）/m1 式中G-注射机的最大注射量（g） m1-单个塑件的重量（g） m2-浇注系统的重量（g） 根据产品需要，该塑件为一模一腔。 图3.1.1 3.2拔模检测 对参照模型进行拔模检测，

29、从而确定模型的模具设计可行性。 16 手机上模注塑模设计 图3.2.1 根据比色块的数值可知，在模型的轮廓曲面位置拔模角度在1.0左右，安装柱的拔模角度在2.0左右。 3.3设定收缩率和创建工件 在完成模具型腔布局后，即设定参照模型的收缩率。 收缩率是指利用模具生产的成品冷却固化后经脱模成型后，其尺寸与模具尺寸之间的误差百分比。按比例收缩如下图： 17 手机上模注塑模设计 创建工件分为手动和自动两种形式。本设计采用手动创建如下： 图3.2.1 18 百度搜索“就爱阅读”,专业资料、生活学习,尽在就爱阅读网,您的在线图书馆! 手机上模注塑模设计 3.4分型面的确定 分型面是决定模具结构形式的重要

30、因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。 1)分型面的形式 该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。 2)分型面的设计原则 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。 选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 保证塑件的精度 满足塑件的外观质量要求 便于模具制造加工 注意对在型面积的影响 对排气效果 对侧抽芯的影响 在实际设计中，不可能全部满足上

31、述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。本设计采用裙边曲面创建分型面，首先生成侧面影像曲线，然后利用侧面影像曲线用裙边方法生成分型面。 根据以上原则，可确定该模具的分型面如下图： 图3.4.1 19 手机上模注塑模设计 3.4.1分割体积快 如图 分割体积快 如图 3.5浇注系统的形式和浇口的设计 浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。 该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统

32、一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响效大，而且还在与塑件所用塑料的利用率、成型效率等相关。 对浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则： 了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。 采用尺量短的流程，以减少热量与压力损失。 浇注系统的设计应有利于良好的排气。 防止型芯变形和嵌件位移。 便于修整浇口以保证塑件外观质量。 浇注系统应结合型腔布局同时考虑。 流动距离比和流动面积比的校核。 20 手机上模注塑模设计 3.5.1 主流道的设计 主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和

33、压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。 在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为26。 1、主流道的尺寸 （1） 主流道小端直径 主流道小端直径 d = 注射机喷嘴直径 + 1 2 （mm）。 （2） 主流道的球半径 主流道的球半径 SR = 9 + 1 2（mm）。 （3） 球面配合高度 球面配合高度为 3 5（mm）。 （4） 主流道长度 主流道长度L，应尽量小于60mm。 （5） 主流道锥度 主流道锥角一般应在26，流道锥度为/2。 （6） 主流道大端直径 主流道大端直径 D = d+2Ltg（/） （mm） （

34、7） 主流道大端倒圆角 倒角 D/8（mm） 但我的设计做了浇道，浇道小口直径1.0 mm，大口直径2.0 mm 如下图浇注系统： 图3.5.1 21 手机上模注塑模设计 3.5.2 主流道衬套的形式 主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式（俗称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火53 57 HRC。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴同一轴心线。 主流道衬套的形

35、式有两种：一是主流道衬套与定位圈设计成整体式，一般用于小型模具；二是主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合在固定在模板上。 该模具尺寸较小，主流道衬套可以选用整体式。 3.5.3 冷却系统的设计 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井（冷料穴）。 1、主流道冷料井的设计 主流道冷料井设计成带有摧杆的冷料井，底部由一根摧杆组成，摧杆装于摧杆固定板上，与摧杆脱模机构连用。冷料井的孔设计成倒锥形，便于将主流道凝料拉出。当其被摧出时，塑件和流料凝道能自动坠落，易于实现自动化操作。 为了防止模具过热，进行模具冷却系统设计，以保证制品的质量。 冷却水道 图3.5.3 22 手机上模注塑模设计 第一次设计的 第二次设计的 23 百度搜索“就爱阅读”,专业资料、生活学习,尽在就爱阅读网,您的在线图书馆! 手机上模注塑模设计 =15+16+23+16 =70（mm） 式