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1、射出成型介绍,内容介绍,成型机的了解 成型机周边设备 注射模具的认识 塑胶原料的了解 注射成型基础知识 成型条件的平衡 成型不良的原因及对策,成型机的分类,油压式 全电式 复合式 锁模方式：直压式 曲肘式 形状方式：卧式成型机 立式成型机 注射方式：单螺杆 双螺杆,射出成型机的组成,射出单元,控制面板,锁模单元,烘干机,料 管,成型机的周边设备,热流道控制器,烘干机,除湿烘干机,热风烘干机,模具温度控制机,模具的认识,可大量制造相同结构塑胶产品的一种工具,模具的分类,依结构分为 两板模 三板模 依流道方式分为 冷流道 热流道 复合流道,热流道模具,模具各部件名称及作用,动模固定板,支 撑 块,
2、辅 助 板,动 模,导 柱,静 模,P.L,静模固定板,固定环,主流道衬套,胶道抓销,顶出携行板,顶出背板,回退停止垫,顶出孔,强迫回退销,加 强 柱,导柱衬套,安全板,塑 胶 原 料,塑胶是从石油中提炼出来，经 过人工复合而成，具有高分子量的有机物并具有可塑性。,一次即可成型成品、 具有高速率生产性、 任何形状都可制作、 外观美丽、质量轻 可大量制造 。 耐热性差、 刚性很低易脆化、 不耐油、易燃烧、不耐腐蚀。,塑胶的优缺点,塑胶的分类,物理性质 一般塑胶 工程塑胶 高工程塑胶 化学性质 热塑性塑胶 热固性塑胶 结晶性塑胶 非结晶性塑胶,注塑的原理,将熔融的原料以高压的方式快速充填到模腔 内
3、经过冷却固化后得到所需要的成型品。,构成优良成型品主要因素 模具（60%） 注塑工艺（20%） 成型机（15%） 其他（5%）,成型过程,高压锁模 保压 加料计量 关门 合模 射出 冷却 开模 顶出,注塑过程,烘干 排气 压缩 膨胀 结晶 残余应力 原料 软化 熔融 流动 固化 成型品 加热 加压 冷却 成型机 模具,软化和熔融,1.螺杆的三个区域： 计量区(L1) 压缩区（L2) 进料区（L3) h H 有关螺杆的三个数值： 1 有效长度：L/D 2225 2 压缩比：H/h 1.31.5 3 压缩部分相对长度比: h/L,逆止阀的结构与动作,加料时逆止环前移靠紧鱼雷头。 射出时逆止环后移靠
4、紧压力环。 进料槽 鱼雷头 逆止环 压力环,流 动,熔融的树脂在料管中处于受压状态，到模腔内突然减压急剧膨胀温度下降。 熔融树脂接触模具表面产生急剧的温度下降 熔体在模仁壁面流动速度慢，中心速度快。 由于流动的平行方向及垂直方向的收缩率之差，造成成型品的变形翘曲,固 化,模具传导热的作用，将树脂冷却付型 固化过程中，热收缩和结晶收缩同时进行 冷却不均，收缩时间不同，储存残余应力,注射成型知识,成型品各部位名称及作用,主流道,分流道,冷料井,进胶口,闸门,副流道,成品,进胶方式,薄膜进胶 扇形进胶,进胶方式,潜伏进胶,牛角进胶,进胶方式,针点进胶 搭接进胶,进胶方式,直接进胶,侧边进胶,何谓成型
5、工艺,在保证成品品质，成型周期状况下，将成型机的压力，速度，温度，时间等有关参数进行综合调整，达到最优化的组合。,注射压力,射出压（一次压)就是把成型材料在瞬间内充填到模腔内的压力 保压（二次压）原料充满模腔后至胶口固化前作用在原料上的压力,螺杆的背压,何谓背压 阻止螺杆快速向后退的力 背压的作用 1.计量准确 2.混色均匀 3.排除原料中的气体 4.提高熔融效果,锁 模 力,就是 阻止模腔内熔融树脂的压力将模具撑开 成型品末端压力 螺杆 合模压力 注射压力 流道压力 射嘴压力（压力降） 模具,温 度,料管温度 模具温度 1.电加热 1.传导热 2.摩擦热 2.对流热 3.剪切热 3.辐射热
6、4.压缩热 4.循环热,注射速度,注射速度就是螺杆前进的速度。同注射压力 都是成型条件中重要项目之一 标准射出速度图 b 射出速度 c a d 射出位置,射出量（计量）,螺杆后退到所设定的位置来决定射出量， 即指成型材料充填到模具内的重量 后松退的作用 1.防止牵丝 2.降低应力 3.防止流料 4.料量稳定 料量计算方法 3.14 xD2/4 x原料密度(0.8)x设定位置/1000,射出位置,所谓的射出位置就是螺杆前进的距离。它和速度配合可以有效的控制原料在模腔内的流动方向，克服成品缺陷。也是成型工艺中重要项目之一。,成型条件的平衡,成型条件有时会有满足成品这个条件，但无法满足那个条件，所以
7、实际成型时，成型条件的平衡相当重要。也就是下面几个参数的综合调整 : 一次压 射出速度 保压 位置 时间 温度,成型条件的平衡,射压 保压 射出速度的平衡 1.取决于产品要求 2.射压要确保能建立起足够的速度充满模腔 3.为避免不良通常要急剧降低速度，可以通过螺杆前进位置的控制来确保前端原料的流速,成型条件的平衡,4.保压位置转换前降低速度，可防止原料逆流 5.射压转换保压时机要准确，避免过分充填 6.保压压力最终决定成品品质要求（尺寸精度、应力、重复精度、外观质量） 7.胶口固化前保压就结束 8.合理的保压时间,成型条件的平衡,射压保压对成品的影响 射出阶段 1.结合线明显 2.翘曲 3.机
8、械性能 压实阶段 1.毛边 2.成品的完整性,维持阶段 1.尺寸稳定性 2.结合线的强度 3.变形 4.缩水 5.顶出性能 保压阶段 6.成品重量 7.应力 8. 精度重复性,射出阶段,压实,维持,成型条件的控制,时间控制 重量不稳定增加成本 尺寸精度低 变形翘曲 损伤螺杆,位置控制 重量稳定 尺寸精度高 制程不良易控制,不良现象的观察及原因,如何有把握地观察到不良现象 外观 尺寸 强度 不良的三个因素： 成型材料的不稳定 模具的精确度低 成型条件的变化,不良原因及对策,银 线,成品表面以有很多银白色条纹 对策： 原料未充分烘干 降低料管温度 减短停留时间,汇胶线（夹线）,汇胶线是原料在合流处
9、产生细小的线，是由于没有完全融合而产生的 对策： 圆孔 汇胶线 提高温度 提高压力速度 进胶方向 改善模具胶口 改善排气 加大冷料井,翘曲变形,射出时，模具内的树脂受到高压而产生的内部应力，脱模时，成品两边出现变形弯曲。薄壳产品容易产生变形 对策： 降低注射压力 改变模温 延长冷却时间 改变胶口位置 改善顶出,流 痕,原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的皱纹 对策： 提高温度 提高注射压力 加大胶口 冷料井加大,欠 肉,成品充填不完整，有一部分为缺少的状态 对策： 提高注射温度 提高注射压力 提高模温 加大流道胶口 增加排气,毛边（披峰）,成品出现多余的塑胶现象，
10、多在模具合模处，顶针处，滑快处等活动部位 对策： 降低压力 调整切换位置 清理模面 加大锁模力 降低料温 模具配合有间隙,缩 水,由于体积收缩，壁厚处表面的原料被拉入，固化时在成品表面出现凹陷痕迹 对策： 增加射压 增加后期保压 模具减少壁厚 加大胶口 增加计量 检查逆止阀,烧 焦,成品表面出现黑色碳化粉末状物质，主要是模腔内残留空气引起的 对策： 降低原料温度 降低最后一段速度 加排气槽 加大胶口,烧 焦,射 痕,在GATE附近出现如蛇状的流线，只有在侧边进胶时出现 对策： 提高料温 提高模温 进胶口 降低射速 加大冷料井 更改进胶方式,顶 凸,在成品表面顶针位置出现月牙状凸痕 对策： 降低
11、射出压力 降低最后射速 延长冷却时间 加大顶出面积 改变胶口位置 加大脱模角 抛光处理,顶针凹痕,成品表面顶针位置有凹凸不平痕迹 对策： 延长冷却时间 降低射出速度 降低射出压力 降低料温 调整顶针高度 加大模具强度,剥离（分层）,成品象云母一样发生层状脱离现象 对策： 提高模具温度 提高料管温度 检查原料 更换料管,强度不足,成品比较脆弱，容易断裂 对策： 提高射出速度 提高模温 提高料温 缩短成型周期 改进胶口 设加强肋 检查原料,裂 纹,成品防止一段时间后，表面出现细小的裂痕 对策： 降低最后充填速度 降低最后保压 提高模具温度 成品退火处理 残余应力,光泽度不均,成品表面亮度或颜色不均匀 对策： 调整料温 提高模温 清洗料管 提高背压 模具抛光,拉 伤,成品分模线或滑块合模出处出现损伤 对策： 降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开启方式 改善顶出方式 模具加强抛光 避免成品取出使碰伤,黑纹（异色）,成品表面出现不规则黑色或其他颜色条纹 对策： 降低料管温度 清洗料管 检查螺杆及逆止阀 检查热流道,尺寸不稳定,对策： 优化成型参数 检查周边设备 调整背压 缩短成型周期 使用机械手,谢 谢,