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1、精益管理u 精益管理的起源和发展u 为什么要实施精益管理？u 什么是精益管理？u 怎样寻找浪费？内训大纲一、精益管理的起源和发展1精益管理的起源精益管理起源于“丰田生产方式（TPS）”：上世纪七十年代，石油危机骤起，全球经济大衰退，世界各国制造业特别是汽车产业惊奇地发现，唯有日本丰田汽车公司能在逆境中稳健挺进，即使减产也能获得高额利润。为揭开丰田成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定一个名叫“国际汽车计划（IMVP）”的研究项目。最后，花费5年时间，由詹姆斯、丹尼尔等人写了介绍丰田生产方式的书籍改变世界的机器和精益思想。目前，精益思想已在全球制造业得到广泛应用，并扩展到服务
2、、医疗和公共服务等各行业。2精益管理的发展时期行业例如上世纪60年代丰田公司汽车制造上世纪80年代制造业汽车、飞机、船舶、消费品等上世纪90年代流程工业铝业、纸张、化学品、石油勘探与生产目前服务业等航运、物流、金融服务、医疗、政府、高新技术二、为什么要实施精益管理1是外部环境变化的客观要求：世界经济进入“原材料高价格时代”u 原油价格破百助长原油的长期牛市；u 伦敦金属交易所金属价格指数87-08年增幅超320%；u 澳洲煤炭价格指数02-08年增幅达138%；u 国际海运指数03-08年增幅近400%。上游价格高企，难以向下游终端客户进行价格传导。一些消费产品（如汽车、家电）由于供给能力强劲
3、，难以接受原材料（如钢材）涨价的传导。而政府对一些敏感商品（如成品油、化肥等）的价格管制，更加剧了国内企业的成本压力落实以人为本的科学发展观，资源、劳动力等要素价格的补涨，以及安全、环保等投入的增加都将使企业发展面临更大的成本压力。2企业内部存在大量需要改善的空间u 文件流转天数过长等u 厂房布局的设计缺陷导致大量和持续的浪费u 缺乏有效机制组织和管理会议，会前准备不足，效率不高u 重复要材料；总部出差缺乏统一的协调管理机制u 提交的报告（信息）包含大量冗余信息，篇幅过长；过量订购办公家具；设施设备功能冗余。u 市场预测不准，导致库存激增、胀库，造成停车浪费u 货物发运计划性不强，导致需求旺季
4、时发运压力大、成本高环境变化带来的成本刚性增加，要求企业有较强的自我消化能力。实施精益管理能通过节约资源、强化成本控制、提高运作效率等手段不断挖潜，保持企业可持续的竞争优势。三、什么是精益管理1概念就是运用精益的思想，消除企业经营管理活动中那些不创造价值的业务环节和流程，从而以最小的浪费为顾客创造最大价值。精益不是关于裁员、加快员工工作速度，不仅仅是一组流程改进工具。精益是关于消除浪费、永无止境地消除浪费；是指导组织行为的一系列原则。2精益=丰田生产方式丰田生产方式有两大支柱：即及时制（JIT）和自动化。丰田生产方式有三大地基：即标准作业（含5S）、稳定性和持续改善（含7种浪费）。3七种浪费在
5、我们的惯有思维中，一提到浪费，很容易就联想到纸砚笔墨水电汽等可见的、物化的东西，其实，还有很多“非物化”的东西，是我们不能一眼就能看到的。一件工作（任务、产品）从客户角度来看，分为“增值部分”、“不增值部分”和“浪费”三部分组成，我们通常将注意力集中在提高“增值部分”的效率，而忽视去减少“不增值部分”和“浪费”。1）浪费之一：缺陷表现：由于信息错误、缺失和不完全，产生误差需要纠正。原因：u 缺少流程检查u 无标准方式u 质量信息缺失u 流程设计缺陷u 缺乏培训u 作业指导不足2）浪费之二：库存表现：不是为了满足客户现时需要的任何材料或工作。原因：u 为防止丢失拷贝多份文件u 只优化单独流程u
6、多作业项目u 流程间的距离u 低效的计划安排u 批量流程3）浪费之三：流程表现：从顾客角度来说，对产品或服务无价值的工作。原因：u 顾客要求不清晰u 文书重复保存u 缺乏沟通u 多余的步骤u 无标准程序4）浪费之四：等待表现：当材料、设备、检查或信息未准备好产生的空闲时间。原因：u 不平衡的工作量u 计算机系统崩溃u 会议u 计划不平衡u 优先权不明5）浪费之五：动作表现：不增加产品或服务价值的任何人员的移动。原因：u 文件或信息的多重处理u 表格或文件设计不当u 缺少标准作业方法u 工作区域设计不当u 杂乱无序6）浪费之六：运输表现：材料和信息的移动。原因：u 需要签字和审批u 工作的交接u
7、 流程缺乏流动u 办公布局不当u 集中存放7）浪费之七：过量产生表现：产生的交易信息超出下一流程（顾客）所需。原因：u 流程切换时间长u 工作范围延长u 以防万一的思维u 细节太多u 保持忙碌45S管理5S由五个以“S”为首的日语单词字母组成，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理、整顿、清扫是进行日常5S活动的具体内容；清洁是对前3S工作的规范化和制度化管理；以便能整理、整顿、清扫工作得以持续开展；素养要求员工建立自律精神，养成良好的工作习惯1）第1个S整理在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉。对于现场的各个区域、设备或工位、通道左右、厂房和工具箱内外，以及工作现
8、场内的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。2）第2个S整顿把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。“物有其所，物归其所”3）第3个S清扫将不需要的物品清除掉，保持工作场所干净、整洁和亮丽。清扫的过程也是一个检查和纠错的过程4）第4个S清洁将整理、整顿、清扫“制度化”、“标准化”养成持久有效的清洁习惯，维持前面3S的成果。5）第5个S素养通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家，以厂为荣”的境界。养成良好习惯、创造守纪律的工作场所、营造团队精神需要的自律越少越好！5如何发现浪费1）画出自己的工作流程工作流程必须完整，
9、不放过任何一个细节通常，我们只注意关键流程。2）区分增值、不增值、浪费部分站在客户的角度，根据增值、不增值、浪费的特点，将流程分解成三个部分。3）找出“可以改善”的浪费精益认为，没有任何浪费不可以改善，只不会需要一个过程现实中，确实有我们自身能力无法改善的浪费，还是脚踏实地比较好。4）提出改善建议你理想中的流程应该是什么样的？200 Yuan, construction person in charge a fine of 50 Yuan. (8) no permit to work and the job in accordance with the provisions, on the j
10、ob unit fined 300 yuan, the unit will charge a fine of 100 Yuan. 7.5.3 accident penalties (1) injuries fatalities directly punished 12 million. Direct responsibility for the accident and have the corresponding responsibility of leadership, such as concerning administrative sanctions, should be broug
11、ht to the company or the relevant Department. (2) personal injury accident occurred, the direct punishment 0.5-10,000 yuan, responsible for the direct responsibility for the accident and the responsibility of leadership, such as concerning administrative sanctions should be dealt with by the personn
12、el Department of the company. (3) personal injury accident occurs, the direct punishment 500-1000, who is directly responsible for the accident responsibility, give notice of criticism and 50-100 economic sanctions against them. (4) to conceal the accident, reported without undue delay or false, to
13、inform the administrative leadership of the criticism, resulting in serious consequences, the pursuit of leadership, along with 500-1000 punishment. (5) significant near miss should be attempted as the case of responsible for the accident and construction team injuries accident penalty provisions, m
14、utatis mutandis. Eight, should perform in the construction standards and specifications, serial number a 1 GB3323-2005 steel fusion welded butt joints, welding engineering-Ray lighting and quality rating of 2 GB11345-89 steel welds manual methods of ultrasonic inspection and testing results for grade 3 GB50236-2002 industrial pipe welding engineering code for construction and acceptance of field equipment 4 HGJ222-92 technical specification for welding of aluminium and its alloys 5 low temperature