NPS丰田式管理【技术材料】.ppt

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1、NPS丰田式管理模式知识讲座,1,研究学习,NPS丰田式管理及导入意义,NPS所强调的是要通过不断的改善活动，以提高企业的素质，创造利益，持续生存成长。所以，要改善必须改变现状，而只有改变人的观念之后，才能改变人的做法、物的做法、机器的做法等等，才能获得成果。,NPS（New Production Skills）是导源于日本的丰田生产方式。由早期与丰田生产方式的创始者大野耐一一起开发、实施的一群人，将其内涵及应用范围加以改进，而推广应用于汽车业以外的许多不同规模和行业的新型生产方式。,NPS的最终目的就是能过消除隐藏在企业内的各种浪费，以获取更多的利益。NPS的主要特点，就是它的改善成果迅速，

2、而且是多方面的。只要依照NPS的方式进行生产，就能同时达成劳动生产率的提升、不良率的降低、库存量的减少、生产制程时间的缩短、节省生产空间、提高机器设备的可动率等等。更可贵的是，它具有成本低花费少的特点。NPS是FPS与JIT长期实践与不断提升的精华。, NPS管理模式概况:,2,研究学习,NPS丰田式管理及导入意义,我们可以看看历史的借鉴。录像机、传真机是美国人发明的，激光唱盘是荷兰人发明的。但谁是今天这些产品的生产、销售、利润的龙头老大？那可是日本人。美国麻省理工学管理学院的院长梭罗教授在台湾所作的一场演讲中，就说出如下见解：“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品上面，而将三分之一的

3、钱用在生产过程的改善。日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的。以前，发明、开发新产品是企业竞争最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”NPS主是改善生产过程的最佳利器。这是因为NPS的改善，能够同时达成质量、成本、交货期、生产空间、在库量的改善。,企业持续生产根基,3,研究学习,NPS丰田式管理基本内容,NPS基本内容可分为“心、技、体”三大部分, “心”即表示思想观念的改变，NPS的思想与传统的生产观 念有很大的不同，必须先从意识改革。, “体”即表示体验、实践的意思。NPS可以当做新生产的功 夫。, “技”即表示技法的意思，就是要应用什么样的技法，才能 表达出思想，

4、就技法而言，可分成四个招式，第一招是 “流线化生产”，第二招是“安定化生产”，第三招是“平稳 化生产”，第四招是“超市化生产”。,4,研究学习,意识篇,1 .浪费的认识,1.1 钱在哪里?,企业经营的最终目的，就是要获取最大的利润。每一个人都知道，将售价减去成本就是利润的来源，所以，要增加利润，就必须提高售价或者降低成本。我们可以将售价、成本及利润用数学的公式表现出来： （A） 售价=成本+利润 （成本主义、卖主方定价） （B） 利润=售价-成本 （售价主义） （C） 成本=售价-利润 （利润主义） 这种利润为目标来设定目标成本的思想方式，就称之为“利润主义”。新生产方式的思想观念就是以利润主

5、义为推动企业改革的原动力。在自由竞争的市场下，商品的售价的高低不是企业自己决定，而是由市场决定的。这也就是买方市场。因此，要达到目标利润就必须努力达到目标成本。,5,研究学习,意识篇,1 .浪费的认识,1.2 真的不浪费了吗?,在传统的思想里，认为不是浪费的地方，在NPS的思想里却被认为是浪费，这是最大的差别。现场管理优良的公司，它的作业里无效的浪费动作所占的比率就较少，反之，则相反。,1.3 劳动改善胜过劳动强化,现场作业员的工作中，包含了不会赚钱的浪费动作以及会赚钱的动作，改善的重点就是增加会赚钱的动作的分量。“劳动强化”与“劳动改善”是全然不相同的东西，劳动强化没有将作业员的浪费动作排除

6、，仅是增加作业员的工作量。浪费仍然存在。产量增加有限。与劳动强化相对的就是劳动改善。劳动改善的做法首先要从排除作业员工作中的浪费动作开始：通过现场观察，了解作业的整个过程,6,研究学习,意识篇,分辩出动作的差别，然后彻底地将浪费的动作排除掉。NPS改善的终极目标就是要赚取更多的利益。以劳动改善的方式所能获取的利益远大于劳动强化的方式。所以NPS的改善绝对要以“劳动改善”的方式来进行。,1.4 七种浪费,NPS将所有浪费归纳成七种： （1）等待的浪费； （2）搬运的浪费； （3）不良品的浪费； （4）动作的浪费； （5）加工的浪费； （6）库存的浪费； （7）制造过多/早的浪费,7,研究学习,意

7、识篇,七种浪费之一：等待的浪费,等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、质量不良，设备故障等。,七种浪费之二：搬运的浪费,搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。通常造成搬运浪费主要是由于工厂布置采用批量生产、依工作站为区别的集中的水平式布置所致。缺乏NPS流线生产的观念。,七种浪费之三：不良品的浪费,产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。NPS的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的发生。,8,研究学习,意识篇,

8、七种浪费之四：动作的浪费,要达到同样的作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？要不要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很式动作皆可被省掉！,七种浪费之五：加工的浪费,NPS大胆地断言：“库存是万恶的根源”.这是NPS对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是NPS能带给企业很大利益的原动力。NPS中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关.NPS为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费.使先进先出的作业困难.损

9、失利息及管理费用。物品的价值会减低，变成呆滞品.占用厂房空间、造成多余的工场、仓库建设投资的浪费,七种浪费之六：库存的浪费,9,研究学习,意识篇,库存隐藏问题点，造成下列后果：没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策，同样地，换模时间的缩短也永远排不到优先解决之列。设备能力及人员需求的误判：由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出，人员是否过剩，也无法了解。,七种浪费之七：制造过多/早的浪费,上文提到库存是万恶之根源，而制造过多或提早完成，在NPS中则被视为最大浪费。NPS所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必

10、要数量的必要的东西。此外都属于浪费。因此，NPS强调，绝无理由制造过多（早），因为：它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，这些在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。,10,研究学习,意识篇,2. 效率的认识,要创造更多的利润，除了彻底地消除前述的七种浪费之外，就是要提高效率。一般而言，所谓效率，就是指在同样的时间内，若产出量越多，效率就越高。 简单而言，假效率是指固定的人员做出更多产品的方式

11、，当市场需求固定时，这种盲目提高产能的方法不但毫无利润收入，还增加储存成本和承担死藏风险。真效率是指以最少的人员，仅做出市场需要量的产品方式，企业要获取更多的利润，就必须朝真效率努力，而不是提高假效率。,2.1 效率提高了，怎么没赚钱呢?,2.2 每个人做得越多越好吗,不以靠专门的激励来推动效率。,11,研究学习,意识篇,稼动率是用来表示机器设备的运用效果的指标。传统的定义大都是以该设备一天的实际生产量除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。NPS的稼动率是以市场的需要量除以该设备的最大生产能量而得。以此例来说稼动率即为70%，亦即当将设备运用到70%的水平，即可满

12、足市场的需要量，而不是要求达到100%的稼动率水平。 NPS以衡量可动率来评估设备的运用效率。所谓可动率的意义就是指当设备要被占用时，它能被使用的几率有多大。就以前例来说，设备一天24小时的最大产能为100个，市场的需要量为一天为70个，所以，稼动率为70%，仅须以24小时70%，即以16.8小时的时间来生产即可，就在这16.8小时内，可动率要达到100%为最佳。如果可动率仅有90%，即仅有16.8小时90%即15.1小时可生产，产量仅有63个而已，则无法达到市场的需求。同样地以自和轿车来说，我们所关心的就是可动率，希望每一次要用车时，它都不出毛病没有故障。,2.3 要动则动，该停则停,12,

13、研究学习,意识篇,NPS一再强调，库存是万恶之根源，库存不但造成成本的增加，更隐藏了许多问题，是企业发展的桎梏，相信大家对这一点已有充分的认识，接下来是思考如何去消除或减少这些库存，但在开始介绍NPS的技法之前，先让我们探讨一下库存的成因，NPS理论认为有十一个理由导致库存的存在，归纳如下：,3. 库存是企业的墓场,A：“时代错误”的库存,C： “产能不均”的库存,B：“积习难改”的库存,D：“制程集结”的库存,E： “消化不良”的库存,G：“讨厌换墓”的库存,F： “候鸟作业”的库存,H：“月底赶货”的库存,I：“基准没改”的库存,J：“顾及安全”的库存,K：“季节变动”的库存,13,研究学

14、习,技法篇,4. 第一招式流线化生产：流线化生产线,4.1 流线化生产的意义,流线化生产可以说是NPS中最重要的一个招式，而形成所谓乱流的生产方式。NPS的生产方式则大为不同，它根据产品的类别将机器设备依制程加工顺序，一部紧接着一部连接起来摆放。此种方式就称之为流线化生产。,4.2 流线生产与批量生产的差别,4-2-1 合理化的方向,虽然也是操作多台机器，但是这些都是不同制程的机器，因此特称为“多制程作业”.NPS的合理化方向，就是朝“多制程作业”方式来努力 .,4-2-2 作业员的技能,14,研究学习,技法篇,换句话说：NPS作业员是以培养多能工对象，而非以训练同一工作技能的工作速度为对象。

15、,4-2-3 在制品流向,因此，每一批在制品都有可能在每一台机器间流动，此种流动的方式称为“乱流方式”。制程越多，以及同一制程的机器台数越多，因其可能的组合方式也越多，则乱流的程度也越高，也因而造成越多的浪费。,4. 3 流线化生产的八个条件,一种是制造技术亦称为固有技术；另外一种就是管理技术亦称为联结技术。固有技术就是指制程本身的制造加工或装配的技术，而为了提高管理的绩效，就必须依赖管理技术，也就是联结的技术，固有技术的改善固然重要，联结技术的改善更是非常必要。 流线化生产，就是联结技术中最重要的技术。它的基本想法，就是在避免制造不良品的同时，将成品经由生产流程一个一个地制造出来。,15,研

16、究学习,技法篇,条件二：按制程顺序布置设备,条件三：生产速度的同步化,条件四：多制程操作的作业,条件五：作业员的多能工化,条件六：边走边做的走动作业,条件七：机器设备的小型化,条件八：生产线布置的U型化,流线化生产的建立必须按部就班来完成，不是一蹴而就的，现在，就建立流线化生产的八个条件，逐一说明如下：,流线化生产的首要条件，就是采用单件流动的工作方式，单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个、将制品经过一个个的加工制程而做成成品。,条件一： 单件流动,16,研究学习,技法篇,4-4 流线化生产的建立,（1）不必等待机器,（2）应该现在就做,（3）充分利用已有的资源,比较好的经营者或许会说：“

17、等待以后要盖新厂房或者设计新的生产线时，再依照流线化生产线的条件及要领去做吧！”其实这种想法，仍是不够积极的。我们必须从原有的生产设备出发，马上尝试朝流线化生产线的理想去做才对。,因为不能改变旧观念而排斥新生产方式的情形，比比皆是。所以观念上的改变，也就是意识改革，就成为最重要的一个步骤。尤其是工厂的最高经营者、中层干部以及基层管理者，必须接受NPS的教育训练，经常地举办研讨会，形成一股学习热潮，以取得共识。,步骤一：全员的意识改革,17,研究学习,技法篇,步骤二：成立示范改善小组,经过教育训练之后，并不意味着全体员工能全盘接受NPS的观念。 目的：以点带面 人员：中层干部,步骤三：选定示范生

18、产线,必须从有改善积极性的地方先开始，争取获得成功，以作为全厂的示范榜样。,步骤五：设定产距时间：即确定目标时间,所谓“产距时间”，是以每日的工作时数除以每日市场的需要数而得。其意是指，每隔多少时间必须生产出一个产品。因此，也称之为目标时间。,步骤四：现状调分析,步骤六：决定设备、人员的数量,18,研究学习,技法篇, 确定生产总时 算出人员/设备总数，并化零为整 降低设备投资，提高可动率 依据前述的产距时间，以及各个制程的加工时间和人力时间，可以计算出各个制程的设备和作业人员需求数。人力需求，根据计算结果，会有零点几人的需求产生，一般的人碰到这种情形时会派一个人来做这项工作；然而，NPS所强调

19、的是少人化的改善，因此，必须努力设法将此零点几人的工作量予以改善消除掉。,步骤七：布置“细流而快”的生产线,由此衍生的观念，就是设备必须小型化、滑轮化、专用化。 生产多线化；人员专业化；设备小型化；工具省力化；通用化,步骤八：配置作业人员,19,研究学习,技法篇, 确定总人数 平均工作量 初步排LINE 平衡调整 步骤九：单件流动 单件流动（加工、检查、传送一一对应） 暴露堆货问题 寻求解决方案 步骤十:维持管理 解决事情没有预料的问题 生产方式的变化,工作量的手法,分配后,员工心里开始出现不平 衡的现象. 展开调整,20,研究学习,技法篇, 展开调整 进行思想教育,多与员工沟通 步骤十一:

20、水平展开 步骤十二: 迈向无人化,做到这一点,基本上要把握住以下的“三不”政策：,4.5 设备布置的三不政策,4.6 有弹性的生产线布置,（1）质量方面：,（一）不落地生根；（二）不寄人篱下；（三）不离群索居。,21,研究学习,技法篇,首先要使用不会产生次品，或者是有异常状况能够自动停止下来的自动化设备。如果尚无法达到此种境界，则务须在此生产线的关键制程上，设定简单容易操作的检查块规，以防止不良品流到下一制程去。,（2）产量方面：,要使用弹性高、易于增减产量的设备。产量高低可随市场之需要而调整，不要只使用批量生产的设备，最好能采用单件生产流动的小型化设备.,（3）成本方面：,生产线要依照产距时

21、间来配置人员，由非定员制的人员从事生产线作业，使人、物及设备的效率能够充分发挥。同时，使用最少的空间来生产，以降低成本。,22,研究学习,技法篇,（1）及时发现浪费所在：考虑到人的流动、物的流动及信息的流动。 （2）灵活调整生产量：不但可以针对市场的需求量而变动，并且能够 随产能之高低，合理配置人员。 （3）能考虑到其他间接部门（如保全、检查、搬运）浪费的排除。,（4）时效方面：,以产距时间来控制整个生产线的生产步调，不过多或过早生产，同时又能满足市场的需要量和及时生产，此外，要以单件流动的生产方式，使产品能尽快生产出来，缩短整个制程及交货时间.在做生产线布置时，要能达到如下境界：,4.7 流

22、线生产线布置要点,471 能做出标准作业的生产线 472 没有浪费的物流 473 信息的流动 474 少人化的生产线 475 能够得到全数检查效果的质量保证 476 保全性,23,研究学习,技法篇,步骤一：由水平布置改为垂直布置 步骤二：采用U字型生产线 步骤三：将长屋型变为大通铺式 步骤四：整体上呈一笔画布置,6 . 第二招式安定化生产：人员的安定,6.1 流线化生产线为改善活动之始,其实，将传统的生产方式改为流线化生产线只是改善活动的开始，为什么呢？我们不妨结合一般生产现场常见的现象加以说明。 首先，就机器设备来说，机器会有故障。NPS的观念就是要以降低库存量的方式，将潜在的问题暴露出来，

23、促使问题暴露，就必须要全心来降低设备的故障率。其次，就范人员的动作质量。第三，不良品的发生也会影响流线生产线的安定。,4.8 一笔画的工厂布置,477 安全性 478 整体布置,24,研究学习,技法篇,A：人员的安定,B：机器的安定,C：质量的安定,D：物量的安定,E：管理的安定,6.2 人员安定取决于“标准作业”,安定化生产的第一需要安定的内容就是作业人员工作的安定化。“标准作业”的意义，在NPS的领域内，有不同含义存在：一般工厂谈到标准作业，马上就联想到生产线上的每一个制程或每一部机器的操作顺序说明书，这种说明书在NPS内，称之为作业标准指导书，这不能视作“标准作业”。,NPS所谈到的标准

24、作业涵盖的范围较为广泛，是包含整条生产线机器设备的布置、制程的加工顺序、物流的过程、标准在制品的设定、作业人员的配置、作业人员的动线等。流动生产一的生产是否稳定，首先，要,25,研究学习,技法篇,观察生产线是否在做“标准作业”。生产线上的人员要安定下来，首先要做的就是要区别出“标准作业”与“非标准作业”。,6.3 产距时间,标准作业也是现场生产效率改善及主管管理的依据，标准作业是为了将作业员、制程设备的布置及物流过程等问题作最适当的组合，以有效地达成生产目标，而设立的标准化文件。标准作业的设立是要先掌握三个要素：产距时间、作业顺序、标准手持品，缺一不可。若能明了产距时间的 定久，也就可以了解产

25、距时间的重要性。,6.4 “标准作业”的其他两大因素：作业顺序；标准手持品。,在设备静作业顺序时，也要具体地考虑工作分配是否合理，是否均衡，以及作业量再分配的可行性，双手的使用方式，双脚的站立位置等。如此一一适当地作出明确规定之后，作业员就能安全地、有效地、有自信,26,研究学习,技法篇,地依照这样的作业顺序生产出良好的产品。标准作业的第三个要素是标准手持品。一般来说，作业员的作业顺序动线若与机械加工物流的顺序同向的话，制程间就必须要有一个手持品；若逆向的话，则制程间的手持品就不需要了。必须等待温度才降到某一个程度，或者必须等待干燥几分锺后，才能传送到下一个制程继续加工的产品，也必须设立标准手

26、持品。,6.5 由“水蜘蛛”来做“非标准作业”,6.6 “少人化”有利于人员的安定,6.7 生产流线化有助员工“多制程操作”,6-7-1 离人化 6-7-2 走动作业 6-7-3 多能工的培养,27,研究学习,技法篇,6-8 “多能工”实施要点,681 作业简单 682 适当指导 683 标准作业 684 整体推广 685 制定计划 686 改良设备 687 绝对安全,69 实施“多能工”要讲究技巧,步骤一：组成多能工培训小组 步骤二：依不同制程调查作业员的技能现状 步骤三：善用“多能工训练计划表”，并设定各作业者的目标 步骤四：有效地利用加班时间，安排多能工的训练,28,研究学习,技法篇,步

27、骤五：定期表扬，提高认识,6.10 动作的“三不政策”,6.11 动作改善的二十个原则,原则一：两手同时开始及完成动作 原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲 原则三：两臂的动作应反向且对称 原则四：尽可能以最低级动作工作 等级一：以指节为运动枢轴，手指为运动部位，动作范围为手指之长度 等级二：以手腕为运动枢轴，整个手掌为运动部位，运动范围为手掌之长度。,6-10-1 不摇头,6-10-2 不转身,6-10-3 不插秧,29,研究学习,技法篇, 等级三：以手肘为运动枢轴，整个手的前臂为运动部位，动作范围为前 臂之长度。 等级四：以肩膀为运动枢轴，整只手臂为运动部位，运动范围为整只手 臂之长度。

28、 等级五：以腰部为运动枢轴，整个上身含手臂为运动部位，动作范围为 整只手臂及上身弯腰或转腰之长度。,原则五：尽可能利用物体的动能 原则六：连续式曲线运动较方向突变的直线运动为佳 原则七：弹道式运动较轻快 原则八：运动宜轻松有节奏 原则九：工具物料应置于固定处所 原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处,30,研究学习,技法篇,原则十一：利用重力喂料，越近越佳 原则十二：利用重力坠送 原则十三：适当之照明 原则十四：工作台椅高度应适当舒适 原则十五：尽量以足踏、夹具替代手的工作 原则十六：工具尽可能合并使用 原则十七：工具、物料预放在工作位置,原则十八：依手指负荷能力分配工作 原则十九：手柄接触面尽量加大 原则二十：操作杆设计应尽可能减少身体姿势的变更,31,研究学习,技法篇,8. 第二招式安定化生产：质量的安定,8.1 追求零不良,为什么要以零不良为追求的目标？企业的主要生产活动就是制造商品，由于生产的数量非常多，为了经济的原因或者某些条件的限制，自然就会认为不可能全数检查。换句话说，要达到零不良的境界，必须改变传统的质量保证做法。原来质量不良的原因中生产流程安排不佳、管理上的问题以及管理者观念上的错误所占的比例很大。一般来说约有80%是属于管理上的问题所造成的，剩余的20%才是属于统计品管的应用问题或是技术层面上的问题。,32,研究学习,