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1、生产线平衡,目录,2 生产线平衡的作用,1 生产线平衡的定义,3 生产线平衡的方法,4 生产线平衡案例分析,1 生产线平衡的定义,1.1 流水线 基本特征 固定生产一种或少数几种产品 工作中心专业化程度高 按节拍生产 生产能力保持平衡 工艺过程是封闭的,1.2 工站及周期时间,工站:一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合. 周期时间:完成某工站内所有工作所需时间.,T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,CycleTime每工站中1个循环的作业所需的标准工时(如图中所示T1,T2,T3,T4,T5),4,瓶颈工时生产线作业工时最
2、长的工站的 标准工时称之为瓶颈工时,5,Tack Time,Tack Time产线各工站单循环最大充许作业时间(Tack time=瓶颈工时),6,TackTime即节拍,它决定了生产线的生产能力生产速度 和效率.,例：某制品流水线计划年销售量为500000件另需生产备件10000件良率98%两班制工作每班8小时每周6天工作时间时间有效利用系数95%求流水线的节拍。,T有效=365/7*6*8*2*60*0.95=285325分钟,Q=(500000+10000)/0.98=520408件,r=T/Q=285325/520408=0.55分钟/件=33秒/件,7,单件标准时间:完成一个产品所有
3、加工作业 所需的时间(单位:小时人),单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和),8,1.3 木桶定律,1.木桶定律 一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。 2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水。 B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大。 C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度。,1.4 生产线平衡的定义,生产线平衡与木桶定律的关系 1.“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决
4、于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。 2.企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。,定义：生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。,瓶颈工序决定最大产能,生产中的瓶颈(bottleneck)是指那些限制工作流整体水平（包括工作流完成时间，工作流的质量等）的单个因素或少数几个因素。,作业岗位工时测定,通过，前端到达所需时间,12,2 生产线平衡的作用,通过
5、平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流”或“单片流” 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费 消除人员等待现象,提升员工士气 减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用 可以稳定和提升产品品质,3 生产线平衡的方法,节拍-生产周期：最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产 线的作业时间，即等于节拍。,产品标准工时= 每个工位所用时间的总和,生产线平衡损失 =1 - 平衡率,一
6、般要求生产线平衡率达到85%以上,参数计算,生产线平衡流程,7、改善报告总结,8、标准化,ECRS,PDCA,5W1H,15,Steps1:改善工作准备 1 选择产品了解流程 2 时间测量时间记录表,测时工具 3 掌握现况 (1)设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) (2)操作效率OPE (3)损失分析 质量分析 (4)改善前山积表 .,16,Steps2:消除生产浪费 1 八大浪费消除 不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪費/ 库存浪费/移动浪费/不平衡浪费/管理浪费 2制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享,17,Steps3:方法研究改善 (1) 程序分析 四大原则(ECRS)
7、/五大内容(工艺流程分析、搬运分析、检验分析、存储分析、等待分析)/六大步骤（选择、记录、分析、建立、实施、维持） (2) 操作分析 人机操作/联合操作/双手操作 (3) 动作分析 动素分析/动作经济原则,18,Steps 4:山积表平衡 (1) 算出需求产出周期时间CT=可供时间*OPE/需求量 (2) 若TCT:将CT设为上限,重排,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间T,CT,增加可供时间,19,Steps4:山积表平衡 (3) 若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间T,CT,20,Steps4:山积表平衡 (4) 若T
8、严重小于CT:将CT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,平均时间T,CT,21,Steps4:山积表平衡 (5) 若有动作作了改善,应更新后再平衡,时间,工站,S1,S1,S2,S2,22,Steps4:山积表平衡 (6) 联合操作的工站时间(S1-1S1-2),时间,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1-2,S1-1,S1标准时间为t2+t3;S1工站时间为t4,当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间为S1-2的时间,23,Steps4:山积表平衡 (6) 联合操作的工站时间(S1-1S1-2),时间
9、,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1标准时间為t2+t3;S1工站时间为t4,24,Steps4:山积表平衡 (6) 联合操作的工站时间(S1-1S1-2),时间,工站,S1-1,S1-2,t4,t1,S1-2,t2,t3,S1-1,S1工站时间=?,?,25,Steps 5:建立新的流程 新的FLOW CHART/ SOP Steps 6:实施新的流程 (1) 改善后时间测量 (2) 改善后山积表制作,Steps 7:改善总结报告: (1)平衡率;(2)设定产能实际产能人均产能(单机产能);(3)损失分析;(4)质量分析;(5)成本改善率 Steps
10、8:标准化,26,作业时间,工序,1,2,3,4,5,作业改善压缩,作业时间,工序,1,2,3,4,5,分担转移,作业时间,工序,1,2,3,4,5,加 人（作业分解）,作业时间,工序,1,2,3,4,5,合并重排,作业时间,工序,1,2,3,4,5,减人（分解消除）,作业时间,工序,1,2,3,4,5,减人（作业改善压缩）,6,提高平衡率的几种方法,27,(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）,4 生产线平衡案例分析,对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。,生产线平衡率(%)=,各工序净时间总计,时间最长工序*人员数,如上图表中，生产线平衡率=,1505,90*19,*100% = 88%,*100%,不平衡率=1-平衡率=1-88% =12%,29,1: 选择瓶颈较细的产品优先改善;,2: 产品再次上线前必须对瓶颈工序的动作进行分解;,3: 跟进每个产品每次上线时的每小时产量,并对下属提出要求;,4: 生产,技术,品质三方面人员的紧密配合才能达成真正的突破;,生产线平衡要则：,30,1: 选择瓶颈较细的产品优先改善;,2: 产品再次上线前必须对瓶颈工序的动作进行分解;,3: 跟进每个产品每次上线时的每小时产量,并对下属提出要求;,4: 生产,技术,品质三方面人员的紧密配合才能达成真正的突破;,生产线平衡要则：,31,谢谢大家!,