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1、空心板梁预制首件工程分析2011年中国中铁股份有限公司厦成高速公路漳州段A1合同段二O一一年十月空心板梁预制首件工程分析目 录第一节 工程回顾21.工程概况22.施工方案、方法23.施工情况24.主要建筑材料3第二节 施工中出现的问题及改进措施41. 预制空心板底板超厚，顶板厚度不足52. 空心板底混凝土不密实，出现渗水、漏水现象53. 预制空心板高度控制不严，超过设计高度54. 空心预制板顶板横向或底板纵向出现裂纹55. 底座平面不平整，板两端安设支座的位置高度不一致，使板产生扭曲力5第三节 质量通病预防61. 麻面62. 蜂窝73. 孔洞、狗洞84. “烂边”和“烂根”85. 层印96.
2、错台、跑模107. 切角118. 收缩裂缝119. 斑点12第一节 工程回顾1.工程概况厦成高速公路A1合同段预制场主要用于龙江村大桥、汀洋1号桥、汀洋2号桥，其中30米T梁217片,16米空心板208片。2.施工方案、方法 空心板梁预制采用16m定型钢模进行预制，混凝土拌和采用两台HZS90型搅拌机拌和，全自动计量。拌和后的混和料由混凝土罐车运至施工现场，龙门吊或汽车吊吊送入模，附着式高频振动器配合插入式振动棒振捣。空心板梁梁施工流程：预制场建设空心板梁底板及腹板钢筋安装波纹管安装模板安装浇筑混凝土待安装芯模浇筑混凝土养护预应力张拉压浆封锚移梁。空心板梁预制施工工艺流程如图1。3.施工情况2
3、011年10月1日20:51开始进行汀洋2#桥5-6#空心板梁浇筑，至2011年10月1日23:50浇筑完成，共浇筑3小时1分，设计混凝土28.78m3，实际浇筑29 m3，施工过程连续浇筑，未出现异常情况。2011年10月2日上午拆模后，马蹄上口斜面气泡较多，翼板局部颜色不一致,端头局部掉角；经检测，肋板钢筋保护层测144点，合格79点，一侧偏大，合格率偏低；翼缘板钢筋上口保护层普遍偏小。图1 T梁预制施工工艺修建预制梁台座铺设钢板安装钢筋骨架安装波纹管浇筑砼构件养护拆除模板清理孔道安装钢绞线预应力张拉孔道压浆封端养护运至存梁场制作钢筋骨架预应力束制作张拉机具校验安装侧模板清洁模板、涂润滑剂
4、制作试块压试块制作试块压试块4.主要建筑材料（1）混凝土C50混凝土、混凝土配合比报告编号：A1-P-012，坍落度：140-180mm。每方混凝土材料用量：水泥：428Kg、砂：666kg、碎石1041kg、水：173kg、粉煤灰：53kg、减水剂：6.25kg。理论比（水泥：砂：碎石：水：粉煤灰：减水剂=1：1.56：2.44：0.40：0.12：0.015）。所用的原材料为：水泥：福建省永定闽福建材有限公司、闽福牌P.O52.5。砂：九龙江华安砂场、河砂（中砂）。碎石：灯火寨碎石场、掺配碎石（4.75-13.2、13.2-19）mm。拌合用水：饮用水。减水剂：山西黄腾化工有限公司、HT-
5、HPC缓凝型高性能减水剂。粉煤灰：漳州市益材粉煤灰有限公司、F类级。（2）钢筋热轧带肋钢筋：规格：25mm、28mm、12mm、10mm、牌号：HRB335E、厂家：厦门众达钢铁有限公司、经自检、检测结果合格。（3）预应力张拉设备预应力混凝土钢绞线：规格：15.20mm、厂家：湖南湘辉金属制品有限公司、由福州建通工程试验检测有限公司试验检测、检测结果合格。工作锚：规格：YJM15-4YJM15-11、厂家：衡阳市新德力预应力有限公司、由福州建通工程试验检测有限公司试验检测、检测结果合格。工作夹片：厂家：衡阳市新德力预应力有限公司、由福州建通工程试验检测有限公司试验检测、检测结果合格。预应力砼用
6、金属波纹管：规格：9025mm、87mm。厂家： 自制，由福州建通工程试验检测有限公司试验检测、检测结果合格。第二节 施工中出现的问题及改进措施1. 翼板钢筋上口保护层偏小原因分析：翼板钢筋设计层间距97mm，钢筋采用数控弯曲中心加工，最小加工尺寸为105mm，层间距偏大；梳形板安装时有偏差，造成下口保护层偏大，普遍为35mm。改进措施：钢筋加工采用数控弯曲中心加工后，再采用人工对层间距进行调整，使钢筋层间距达到97mm；翼板钢筋安装时采用纵向通长槽钢锁位，使钢筋不上浮，确保保护层合格。2. 肋板钢筋保护层一侧偏大，合格率偏低原因分析：台座宽度为50cm，贴止浆条后台座宽度增大，偏大4mm左右
7、；肋板钢筋安装时随意性强，层间距控制有偏差。改进措施：根据实际情况，适当调整肋板钢筋层间距，安装时采用定位架，增加保护层垫块，做到精细操作。3. 翼板边缘不直顺原因分析：梳形板变形，安装不直顺。改进措施：梳形板位置精确定位，有变形的板，经整改合格后方能使用。4. 翼板局部颜色不一致原因分析：模板打磨刷油后，暴露时间过长，经淋雨后生锈。改进措施：模板打磨干净，涂油均匀，使用前再检查修整一次；制作移动遮雨棚，确保安装好的钢筋及模板不淋雨，精心组织合理安排各道工序施工，形成流水线作业，缩短各工序作业时间。5. 端头局部掉角原因分析：拆除端头模板时碰撞砼，出现掉角。改进措施：端头模板拆除时改进工艺，避
8、免碰撞端头混凝土，模板移位时避免碰撞混凝土。6. 马蹄上口斜面气泡较多原因分析：马蹄上口斜面排气困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出。改进措施：加强混凝土坍落度控制，加强混凝土振捣，分层振捣、逐层排除空气。第三节 质量通病预防1. 麻面麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。原因分析（1）马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受波纹管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。（2）新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。（3）用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面
9、流到下层塌落度损失比较大混凝土表面，拆模后出现若断若续的“眼泪”。（4）浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。（5）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。质量控制（1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。（2）新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣。（3）T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振
10、捣，尽量避免浇注上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。（4）浇注砼时，撒水湿润模板，但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。（5）模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。2. 蜂窝蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。原因分析（1）模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。（2）砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振。（3）砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。质量控制（1）浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，
11、并严格控制每次振捣时限。（2）塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。（3）砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。 3. 孔洞、狗洞孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼，狗洞是指可以望穿砼结构的空洞。原因分析（1）内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。（2）砼流动性差，或砼成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，
12、造成砼浇注不畅。（3）未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。（4）水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。质量控制（1）采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。（2）砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。（3）振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多。（4）
13、严防杂物出现在拌制好的砼当中。4. “烂边”和“烂根”原因分析烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。质量控制（1）接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。（2）在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底
14、边、拼缝。（3）拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。5. 层印原因分析（1）砼浇注顺序控制的不好，浇注下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。（2）在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。（3）分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。（4）模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。质量控制（1）预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇注。从模板一头开始，先浇注一段马蹄，反
15、回头浇注腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇注腹板、翼板，如此反复保持浇注斜面不断推进。由于正截面段马蹄部分抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料砼流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。针对以上问题采用小料配比的砼。（2）砼停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。（3）精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。（4）涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。6. 错台、跑模原因分析（1）模板拼缝经反复拆装企口变形严
16、重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。（2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。（3）砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。质量控制（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。（2）设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。（3）装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。 7. 切角切角指T梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边砼发生斜截面破坏后掉角。原因分析T梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张
17、拉前的面支撑改为线支撑，加之梁端有5cm素砼，很容易发生斜截面剪切破坏。 质量控制支T梁侧模板时，提前在梁头钢筋笼底下垫一块10厘米宽，1厘米厚的薄木板，将T梁支撑线前移10厘米。8. 收缩裂缝砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼中随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少。收缩量只有前者的1/5-1/10。干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2mm之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。原因分析（1）砼养护不当。撒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开
18、裂。（2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。质量控制（1）浇注完砼12小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用土工布覆盖，避免曝晒。（2）振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以较少收缩量。9. 斑点原因分析（1）砼浇注后，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。（2）黑斑指废机油涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。预防措施（1）浇注梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。（2）打灰以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的机油均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果机油过多会往下流，造成砼局部颜色发乌，砼面颜色不一致。质量控制黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出砼本身的颜色。白斑一般情况下不做处理，当白斑处砼较松散时可按麻面的修补方法进行整修。中国中铁股份有限公司厦成高速公路漳州段A1合同段 12