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1、板框过滤机维护检修规程SHS 010272004目次1 总则-5602 检修周期与内容-5603 检修与质量标准-5614 试车与验收-5675 维护与故障处理-569附录A 滤布规格（参考件）-572附录B 滤纸规格（参考件）-5721 总则1.1 主题内容与适用范围1.1.1 本规程规定了板框过滤机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1.1.2本规程分别适用于石油化工DE1000-70A KA-C1/60、BA70/900等型号的板框过滤机。1.2 编写修订依据JB/T 503-64 板框压滤机技术条件标准HG 26180-91 板框压滤机维护检修规程2 检修周期
2、与内容2.1 检修周期板框过滤机的检修周期见表1. 表1 板框过滤机检修周期 月检修类别小 修 大 修检修周期2448 根据过滤机运行状况和状态监测结果可适当调整检修周期。2.2 检修项目2.2.1 小修项目2.2.1.1 对已损坏的板框、把手等进行修理或更新。2.2.1.2 检查各连接螺栓的紧固状况。2.2.1.3 检查修理液压系统、滤机入口等处是否漏油，检查阀门、管件、压力表的完好情况。2.2.1.4 检查机械拉爪的动作情况，并加油。2.2.1.5 检查减速齿轮的磨损及工作情况。2.2.1.6 检查各部位轴承润滑情况。2.2.1.7 检查并调整各动作部位的连接件。2.2.1.8 检查清理驱
3、动链轮与链条。2.2.1.9 清洗液压油箱及过滤网，更换润滑油。2.2.1.10 检查电器设备及防护装置的完好情况。2.2.1.11 处理运行中出现的问题。2.2.2 大修项目2.2.2.1 包括小修项目2.2.2.2 解体检查过滤机活动头、滚轮等滑动部件。2.2.2.3 检查滤板移动器和驱动装置。2.2.2.4 检查清洗液压系统。2.2.2.5 检查更换液压软管。2.2.2.6 解体检查修理液压装置的活塞推杆。2.2.2.7 整修机架、底座及基础。2.2.2.8 检查大梁和滤板。2.2.2.9 检查修理滴液盘。2.2.2.10 解体检查修理压紧装置的压紧丝杠、丝杆螺母、导向架、止退螺母及止退
4、架。2.2.2.11 整机防腐刷漆。3 检修与质量标准3.1 拆卸前准备3.1.1 掌握过滤机运行情况，备齐必要的图纸和资料。3.1.2 备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。3.1.3 将过滤机吹扫干净，切断液压泵电源、关闭过滤机进出料阀门，符合安全检修条件。3.2 拆卸与检查3.2.1 拆卸过滤机活动头部分。3.2.1.1 检查活动头支撑滚轮轴承磨损。3.2.1.2 检查测量油缸、活塞、活塞杆及活塞密封圈的磨损。3.2.1.3 检查油缸密封。3.2.2 检查大梁和滤板3.2.2.1 检查大梁和滤板的接触情况。3.2.2.2 测量大梁导轨的纵、横方向水平度、平行度和直线度。3.2.2.3
5、 检查大梁的固定螺栓。3.2.2.4 检查滤板、滤框并测量其平面度。3.2.2.5检查滤板支耳滑块。3.2.2.6 检查滤板丝网固定螺钉情况。3.2.3 拆卸液压系统3.2.3.1 检查、清洗液压油泵，测量各部位间隙。3.2.3.2 检查、清洗组合阀、止回阀、泄压阀、电磁换向阀。3.2.3.3 检查、清洗、顶紧活塞油压缸。3.2.3.4 清洗过滤器及油箱。3.2.3.5 检查液压软管。3.2.4 拆卸滴液盘部分3.2.4.1 检查、清洗手摇器。3.2.4.2 检查蜗轮、蜗杆的磨损。3.2.4.3 检查、清洗各部位轴承。3.2.4.4 检查滴液盘销轴、轴套、垫片、螺钉等磨损情况。3.2.4.5
6、检查滴液盘表面腐蚀、磨损、变形情况。3.2.5 检查滤板移动器和驱动装置3.2.5.1 检查滤板移动器弹簧、拉爪、导向块的磨损。3.2.5.2 检查滤板移动器轴承、销轴磨损情况。3.2.5.3 检查驱动齿轮磨损情况，并测量各部间隙。3.2.5.4 检查、测量蜗轮、蜗杆啮合间隙。3.2.5.5 检查花键轴、六方轴磨损，测量直线度。3.2.5.6 检查驱动链条、链轮及轴承的磨损情况。3.2.5.7 检查六方轴与绕鼓的六方孔配合间隙。3.2.5.8 检查六方轴与减速齿轮轴的对中。3.3 检修质量标准3.3.1 板框3.3.1.1 滤板、滤框表面需平整、光滑，不准有气孔、毛刺、裂纹及其他缺陷。3.3.
7、1.2 滤板与滤框密封面接触良好，无明显缝隙，最大间隙为0.15mm，滤板平面度公差为0.10mm。3.3.1.3 滤板、压紧板和止推板的压紧表面粗糙度Ra0.8（铸铁板框两面表面粗糙度Ra6.3）。3.3.1.4 铸铁板框允许变形范围为0.51.5mm。3.3.1.5 活动板活动小轮应转动灵活，磨损或腐蚀大于3mm时需更换。3.3.2 机架、基础3.3.2.1 机架与底座严重腐蚀造成整机晃动、扭斜变形时，应予以校正或更换。3.3.2.2 整机安装水平度公差为1mm/m。3.3.2.3 用对角线法校正扭斜变形，使机架中心孔在整机中心线上，误差2mm。3.3.2.4 基础和地脚螺栓严重腐蚀后应重
8、新浇灌，并在四周做好防腐层。3.3.3 主梁3.3.3.1 主梁腐蚀或磨损超过3mm时，需补强或调向使用，超过5mm时必须更换。3.3.3.2 主梁导轨纵向和横向水平度为0.2mm/m。3.3.3.3 两个主梁相对侧面的平行度在总长度上2mm。3.3.3.4 两个主梁导轨在总长度上的直线度3mm。3.3.4 机械传动压紧装置3.3.4.1 丝杠直线度公差为2mm，螺纹工作部位不准有裂纹等缺陷。3.3.4.2 螺纹旋转灵活，当磨损或腐蚀导致松动过大时需更换。3.3.4.3 止退架腐蚀变形严重时应予以更换。3.3.4.4 丝杠中心线和压紧板中心线同轴度公差为2mm。3.3.5 液压压紧装置3.3.
9、5.1 拆洗油缸，更换O型密封环。3.3.5.2 液压缸装配后，以1.25倍的工作压力进行试压，保持5min以上，压力不得下降，无任何泄漏现象。3.3.5.3 油缸内表面光滑，无沟痕和裂纹等缺陷。其粗糙度Ra0.4。活塞在油缸内活动自如。油缸内径圆度和圆柱度公差值见表2。表2 油缸内径圆度和圆柱度公差 mm油缸内径组装公差磨损极限圆度圆柱度圆度圆柱度1001011501513003014000.0150.020.020.0250.030.040.040.050.070.090.120.150.150.180.200.223.3.5.4 活塞推杆无裂纹和沟痕等缺陷，杆的圆度和圆柱度公差见表3。表
10、面粗糙度Ra0.4。表3 活塞杆圆度、圆柱度公差 mm活塞杆直径组装公差磨损极限圆度圆柱度圆度圆柱度80801601603200.020.030.030.040.050.050.060.070.090.120.150.18 3.3.5.5 活塞圆度和圆柱度公差见表4.表4 活塞圆度、圆柱度公差 mm活塞直径组装公差磨损极限圆度圆柱度圆度圆柱度2002004000.020.030.030.040.060.090.100.153.3.5.6 柱塞、缸的表面无划痕，其粗糙度Ra0.4，圆柱度公差值为0.005mm。3.3.5.7 柱塞泵的柱塞与缸的配合间隙为0.020.05mm。3.3.5.8 活塞
11、杆的轴线和压紧板中心吻合，允许偏差1.5mm。3.3.6 滴液盘系统3.3.6.1 滴液盘表面无腐蚀、磨损现象，防腐漆完好。3.3.6.2 滴液盘表面不扭曲、变形。3.3.6.3 滴液盘关闭时接触面良好，无明显缝隙。3.3.6.4 蜗轮、蜗杆啮合顶间隙为0.20.3m（m为模数），侧隙见表5。 表5 蜗轮、蜗杆齿啮合侧隙 mm中心距4080801601603203206306301250最大侧隙0.0950.130.190.260.383.3.6.5 蜗轮、蜗杆的啮合接触面积见表6。表6 蜗轮、蜗杆的啮合接触面积 精度等级56789沿齿高/%60 60 6050 30 沿齿宽/%7570655
12、0353.3.6.6 滚动轴承如有滚道剥落、裂纹，滚动体磨损、点蚀等缺陷，必须更换，轴承的游隙应符合标准。3.3.7 过桥传动齿轮3.3.7.1 圆柱齿轮齿面无点蚀、咬合、烧伤、断齿现象，齿轮啮合的齿顶间隙c=（0.20.3）m（m为法向模数）齿侧间隙见表7。表7 齿轮啮合齿侧间隙 mm中心距50508080120120200200300300500500800最大侧间隙0.0850.1050.130.170.210.260.343.3.7.2 齿轮啮合接触面应均匀，接触面积见表8。表8 齿轮啮合接触面积名称精度等级789接触面积沿齿高/%454030沿齿宽/%6050403.3.7.3 齿轮
13、节圆齿厚最大允许磨损值见表9。表6 蜗轮、蜗杆的啮合接触面积 圆周线速度/(m/s)2 26 6最大磨损值（m为齿轮模数）/mm0.24m0.16m0.10m3.3.7.4 矩形花键轴和花键套应配合良好，无堆边现象，滑动灵活，无卡涩，花键配合标准见GB 1144-87。3.3.7.5 六方轴直线度为0.3mm，六方轴与减速机齿轮轴同轴度为0.15mm。3.3.7.6 检查各滚子链条、链轮有无咬链、疲劳点蚀、疲劳裂纹等缺陷，链子的垂度为f0.02A（A为中心距mm）。3.3.7.7 滑动轴承套与轴的配合间隙为（0.80.12）d（d为轴径）。4 试车与验收4.1 试车前的准备4.1.1 检查检修
14、记录。4.1.2 单试电机合格，确认转向正确。4.1.3 各控制开关齐全好用。4.1.4 检查机械状态是否达到开机要求。4.2 试车4.2.1 手动控制4.2.1.1 打开、关闭滴液盘触及限位位置正确（适用于 DE100070A KAC1/60）。4.2.1.2 滴液盘及手摇器工作正常（适用于BA70/900）。4.2.1.3 启动液压泵，检查活动头推动并顶紧滤板，油压符合要求，达到规定值后，液压泵自动停止（BA70/900需手动停泵），在单位时间内观察压降是否符合要求，活动头油缸各密封无泄漏。4.2.1.4 松开机架，检查活动头返回触及限位开关时，停止位置正确且液压泵自动停（适用于DE 10
15、0070A KAC1/60）。4.2.1.5 启动滤板移动器，拉爪的动作应准确可靠，驱动链条松紧适度。4.2.1.6 悬挂部件的动作准确。4.2.1.7 测试各联锁情况正常。4.2.1.8 各工作状态指示与实际操作一致。4.2.1.9 滤布装机压紧后做强度和紧密性实验510min，要求压紧面间无连续漏水现象。4.2.2 自动控制4.2.2.1 手动控制试车确认一切正常，可投入自动进料运行。4.2.2.2 过滤机自动控制的时间程序应准确。4.2.2.3 过滤过程中应无泄漏。4.3 验收4.3.1 过滤机满负荷连续8次过滤无泄漏，各项技术指标达到设计要求或能满足生产需要。4.3.2 过滤机达到完好
16、标准。4.3.3 检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。5 维护与故障处理5.1 日常维护5.1.1 定时巡检，做好记录。5.1.2 定时检查润滑情况，及时做好润滑油（脂）的补充或更换工作。5.1.3 定时检查滤板压紧时的油压。5.1.4 定时检查各轴承温度。5.1.5 定时检查驱动装置传动部件的啮合与润滑情况，机械爪工作情况。5.1.6 定时检查各密封部位有无泄漏，各连接部件有无松动。5.1.7 定时检查液压泵的运行情况。5.14-.8 检查滤布有无破损和折叠现象，各条管路是否畅通。5.1.9 定时检查过滤器是否完好。5.1.10 定时检查滤板，活动头支撑轮转动是否正常。5.1.11 每班
17、定期做好设备的清扫、保养、润滑。5.1.12 及时做好设备的运行记录和缺陷、隐患、维修记录。5.1.13 定时检查压滤机运行中出现的问题，发现异常要立即采取措施处理。5.2 常见故障与处理（见表10）表10 常见故障与处理序号故障现象故障原因处理方法1过滤液泄漏板框变形板框密封面有积物顶紧油压低滤布起皱或损坏校平或更换滤板清理积物调整油压更换滤布2顶紧压力低节流阀或泄压阀定压太低节流阀密封损坏节流阀弹簧损坏安全阀失灵阀内漏液压泵入口节流泵本身损坏油品粘度太低板框不符合要求电动机功率选的过小液压管路有内漏现象重新设置阀门压力更换节流阀密封更换节流阀弹簧检查修理修理研磨各部件检查清理泵入口过滤器及
18、入口管线修泵更换油品粘度更换板框重新选用检查电磁阀分配器及油路中各阀门密封等机械磨损情况3液压推杆不动过滤网堵塞，使油缸无油油泵损坏清洗滤网，重新检查油路系统检修或更换油泵4液压泵杂音大吸入管堵塞进入空气泵内部磨损油品粘度太高紧固件松动清理入口管线及过滤器通过放气阀排尽空气检查泵内件降低油品粘度紧固5丝杠弯曲顶杆中心不正导向架装配不正更换丝杠，校正中心调整导向架序号故障现象故障原因处理方法6液压系统压力下降大 液压件或液压回路外漏液控节流阀失灵油缸外漏油缸内漏调整或更换紧固管接头更换节流阀更换密封圈更换活塞密封圈7拉爪不动作拉爪未复位，卡在板框吊架中电机接线错误或电机损坏电控柜故障拉爪弹簧失灵
19、松开板框，进行调整检查电机接线或更换电机检修电控柜及检查电控柜线路更换8液压泵高限不停（或低限不启动）压力开关高限（或低限）与指针间边线接触不良输入端子有虚接、松动指针间接触不良检查连线将其接牢将端子重新接牢将表盖打开用水沙纸打磨附 录 A滤布规格（参考件）类别执行标准规 格滤布Q/DBGL.J.011996线密度股数质量/(g/m2)厚度/mm密度/(根/in2)经纱纬纱经线纬线200d6200d675017633附 录 B滤纸规格（参考件）类别执行标准质量/(g/m2)纤维配比/%过滤速度/s耐破强度/MPa滤纸Q/FML012001270300100%漂白棉浆600.27附加说明：1 本规程由大庆石油化工总厂炼油厂负责起草，起草人陈明、严维连（1992）。2 本规程由北京燕山分公司负责修订，修订人矫卫东、宋丽萍、郭建平、方运来（2004）。