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1、产品刮花分析报告,1,车间产品表面刮花 分析报告,产品刮花分析报告,2,目 录 1、问题描述 2、原因分析 2.1 生产过程中的失效模式分析(FMEA) 2.2 原因分级 2.3 现场刮花不良原因事例分析 2.4 鱼骨图汇总 3、预防及改善措施 3.1 部分改善措施举例 3.2 后续改善方案汇总,产品刮花分析报告,3,1、问题描述,产品刮花分析报告,4,问题描述,在产品的生产过程中，因各种各样的因素容易造成产品表面的刮花，有时甚至出现整批性的不良。,产品刮花分析报告,5,2、原因分析,产品刮花分析报告,6,2.1 生产过程中的失效模式分析,一个产品需经过多道工序,各工序均有可能会造成产品的刮花
2、或不良品的漏检,运用失效模式分析工具(FMEA)进行分析,如下:,产品刮花分析报告,7,注：等级区分以10分制，对产品刮花影响越严重，分数越高。,产品刮花分析报告,8,对上述表格进行分析，并通过问题点的严重度、发生频率、难检度进行等级区分，汇总对产品刮花的原因主要有以下几方面，以严重度顺序排列如下： 作业过程中的产品堆积 新人作业 作业方法的不规范 拉线、工作台等的清洁度 辅助工具的不规范、粗糙度 线上人员、QC人员对检验标准的不明确,2.2 原因分级,产品刮花分析报告,9,2.3 现场刮花不良原因事例分析,、注塑,按钮扣位较尖，叠放一起存在刮花隐患,产品刮花分析报告,10,注塑时光面产品的堆
3、积易造成产品的刮花,产品刮花分析报告,11,产品直接在工作台面上滑动，但台面上清洁不干净，有很多细小颗粒，摩擦容易造成刮花。,产品刮花分析报告,12,包装方式的不统一，对产品的保护效果也不一样,简单包装，产品竖着并排放在箱内，对光面产品保护效果较差。,较好包装，产品横着层叠放在箱内，层与层之间加放泡棉，对光面产品保护效果较好。,产品刮花分析报告,13,、仓储,仓库发料时，当涉及尾数不是整箱物料时，经常是从其他箱内取出，然后随意堆放在一个箱内。存在刮花隐患。,产品刮花分析报告,14,、移印,按钮等移印时的堆积，容易造成产品的刮花。我们大部分的按钮扣位均比较尖，叠放时容易相互摩擦造成刮花。,产品刮
4、花分析报告,15,、装配,光面产品的堆积容易造成表面刮花,产品刮花分析报告,16,辅助工具的不良容易造成刮花,按钮灯珠大部是用螺丝刀敲入，但螺丝刀表面的一个磨损、粗糙度容易造成产品的刮花。,产品刮花分析报告,17,产品光面朝下放在流水线槽内作业，槽的清洁度不够，有细小颗粒，容易刮花产品。,产品放于木槽内作业，木槽的粗糙度影响产品表面的刮花情况。,产品刮花分析报告,18,产品光面朝下直接在拉线上打螺丝，风批扭力带动产品转动，存在刮花隐患。,箱内物料的杂乱，容易造成刮花。,产品刮花分析报告,19,、检验,工序安排不合理，检验工位消耗时间较长，产品检验不过来，造成堆积。,检验出的不良品，随意扔在胶框
5、内，杂乱堆积造成刮花隐患。,产品刮花分析报告,20,、包装,外框光面朝下放在流水线上，流到底部时被挡住无法流动，但此时流水线仍在流动，造成外框易刮花。,包装工位人员安排不合理，造成产品堆积。,产品刮花分析报告,21,2.4 鱼骨图汇总,对各工序、各车间可能造成产品刮花的因素进行统计汇总，用鱼骨图表示如下：,产品刮花,人,机,物,法,其他,新人作业,品质观念不强,熟练度不够,对作业标准理解不够,拉线清洁度,注塑工作台的合理性，清洁度,包装方式,物料堆放方式,物料的堆积,作业方法不规范,不良品的管理,辅助工具的粗糙度,装灯珠工具的不规范,产品刮花分析报告,22,3、预防及改善措施,产品刮花分析报告
6、,23,3.1 部分改善措施举例,、针对 的改善,人,、针对新人的一个管理改善,老员工配戴黄色头巾,新员工配戴蓝色头巾,改善措施： 新老员工区分管理，如：老员工配戴黄色头巾，新进员工配戴蓝色头巾，新员工经过一段时间（2至3个月）经考核通过后更换头巾转为老员工。一线管理人员、QC、工程人员在巡查现场时，针对新员工的岗位特别注重监督指导，以防止新员工因对标准及动作的不熟悉而产生的不良。,注：头巾颜色区分为一个方案，现场可依实际情况采用其他方法区分。,产品刮花分析报告,24,、针对员工的一个技能培训改善,问题点： 员工熟练度不够 品质观念不强 对作业标准的理解不够,改善措施： 针对以上问题点，各车间
7、制订定期的员工培训计划表，分批 次、层级进行培训。例：,产品刮花分析报告,25,、针对注塑工作台的一个设计改善,问题点： 现工作台设计不合理，风扇、工具、脱模剂等全混放在台面上，造成作业空间小，产品容易堆积。,改善措施： 重新设计工作台，将风扇、文件、工具等固定放置位置。使作业空间加大，台面不再那么混乱，最终减少产品堆积造成的各种隐患。 注：注塑车间已在打样制作中。,产品刮花分析报告,26,、针对注塑机接料方式的改善,机械手,自动接料盘,改善措施： 注塑车间逐步导入自动化接料作业，以减少员工开关屏蔽门的时间。作业速度加快了，产品堆积的发生频率就相应减少了，相应的因堆积造成的产品刮花等隐患也减少
8、。 注：注塑车间部分机台已开始在试运行。,、针对注塑工作台、安装拉线清洁度的改善,问题点：工作台、拉线的清洁度不够，残留颗粒物，造成其上的产品作业存在刮花隐患。,改善措施： 购买防刮性更强的绒布，同时制定清洁标准，培训员工执行。,产品刮花分析报告,27,改善措施： 针对面框、小面等光面产品，后续逐步统一包装方式，如右图。产品层叠摆放，层与层之间用硬纸板+珍珠棉隔开，起到较好的防护作用。安装车间使用时再将硬纸板整板提起来即可。 针对按钮类较小的光面产品，后续拟导入吸塑盘、蜂巢类包装方式。此部分需待统计按钮类型、尺寸后再打样确认。,产品刮花分析报告,28,问题点： 作业方法不规范 物料的堆积 不良
9、品的管理,、针对作业方法不规范改善,改善措施： 逐步完善产品工艺文件作业指导书的制作，做到明确每一个工序，每一个动作，及每一个动作的标准。工程组已有制作一部分，需继续加快制作速度。同时针对执行情况要和车间配合，加大对员工的宣导力度。,产品刮花分析报告,29,、针对按钮移印时堆积的改善,改善措施： 后续拟导入吸塑盘，或类似此类的容具。一个按钮放一个空格。一盘约放100PCS。可有效改善物料的堆积情况，也方便数量的统计。 注：需待统计按钮尺寸制作样板进行试用确认。,产品刮花分析报告,30,、针对现场作业材料堆积的改善,改善措施： 现场培训员工，要求按钮类产品装好灯珠好按右图所示方式摆好，勿堆积。同
10、时装好灯珠的按钮及时使用掉。 针对面框类产品要求员工定量使用，勿一次性全部取出放在拉线上。,产品刮花分析报告,31,、针对现场检验出的不良品的存放改善,临时改善措施： 要求员工检验出的不良品勿堆放在拉线上，用胶箱一层层装好，层与层之间加放珍珠棉类的防护品。,长远改善措施： 后续拟协商导入吸塑盘类的容具，一个孔位放一个产品。可有效防止产品堆积，保护表面不被刮花。,产品刮花分析报告,32,、针对 的改善,其他,改善措施： 装灯珠工具统一重新制作，如右图，材料采用耐磨性、光滑性均很强的塞钢料（POM）进行制作，以防止因工具粗糙造成的产品刮花。,改善措施： 拉线现有的木槽进行改善，与产品接触的部位加装耐磨性强、光滑度高的防护条。防止产品在其上滑动时造成的刮花。,防护条,产品刮花分析报告,33,3.2 后续改善方案汇总,通过以上一系列的原因分析，及部分改善措施举例。我们汇总后续产品的一个防刮花管制计划如下：,产品刮花分析报告,34,产品刮花分析报告,35,Thank y u,= The End =,