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1、9.8MPa蒸汽管线末端导淋根部焊缝开裂事故 一、事故经过2009年06月10日上午10：20左右，发现9.8MPa蒸汽管线末端新配导淋根部焊缝漏气，随即向调度进行汇报，11：15进行A套空压机停车。保温扒除后检查发现与焊接凸台连接处的焊缝产生裂纹，裂纹长度约为57管径的1/2，主蒸汽管轴向位移量约为100，导淋管的固定管卡产生位移变形。下午13：00左右，检修公司开始把漏气处焊缝用砂轮切割机割开进行打磨处理。16：00进行氩弧焊打底后电焊焊接。16：50焊接结束后现场施工人员用气焊进行加温。17：25加温至600测温仪已达到量程，加温人员现场汇报后又继续加温约7分钟进行保温处理。二、事故原因
2、施工方案制定、图纸绘制不细、不全，没有充分考虑到主蒸汽管道受热膨胀使导淋产生位移，由于东西导淋管道用管卡固定，致使主蒸汽管道受热膨胀时，导淋管道无法移动，应力集中到导淋管道和主蒸汽管道的焊接处，受热的主蒸汽管道位移量很大，长度达100mm，导致导淋根部焊缝拉裂。致使在试车过程中空分A套空压机被迫停车抢修，抢修时间达3小时50分，影响整个系统的试车进度。三、事故防范和整改措施1、凡在蒸汽管道上增加导淋、阀门等，一定要充分考虑蒸汽管道受热膨胀带来的相关变化。2、施工过程中，严格按方案、图纸施工，发现问题及时与设计部门相关人员联系，共同商定解决问题的方案。3、把住运行关，蒸汽管道首次暖管时，要认真对管道的膨胀量和状态进行检查，发现问题，及时处理。