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1、防止汽轮机大轴弯曲、轴瓦烧损事故措施 为了防止汽轮机转子弯曲和轴瓦烧损事故的发生，应认真贯彻原水利电力部防止20万千瓦机组大轴弯曲事故的技术措施（85）电生火字87号、基火字64号等有关规定，并提出以下重点要求： 1防止汽轮机大轴弯曲。 1.1应具备和熟悉掌握的资料。 1.1.1 转子安装原始弯曲的最大晃动值（双振幅），最大弯曲点的轴向位置及在圆周方向的位置。 1.1.2 大轴弯曲表测点安装位置，转子的原始晃动值（双振幅），最高点在圆周方向的位置。 1.1.3 机组正常起动过程中的波特图和实测轴系临界转速。 1.1.4 正常情况下盘车电流和电流摆动值，以及相应的油温和顶轴油压。 1.1.5 正
2、常停机过程的惰走曲线，以及相应的真空和顶轴油泵的开启时间。紧急破坏真空停机过程的惰走曲线。 1.1.6 停机后，机组正常状态下的汽缸主要金属温度的下降曲线。 1.1.7 通流部分的轴向间隙和径向间隙。 1.1.8 应具有机组在各种状态下的典型起动曲线和停机曲线，并应全部纳入运行规程。 1.1.9 记录机组起停全过程中的主要参数和状态。停机后定时记录汽缸金属温度、大轴弯曲、盘车电流、汽缸膨胀、胀差等重要参数，直到机组下次热态起动或汽缸金属温度低于150为止。 1.1.10 系统进行改造、运行规程中尚未作具体规定的重要运行操作或试验，必须预先制定安全技术措施，经上级主管部门批准后再执行。 1.2
3、汽轮机起动前必须符合以下条件，否则禁止起动。 1.2.1 大轴晃动、串轴、胀差、低油压和振动等表计显示正确，保护正常投入。 1.2.2 大轴晃动值不应超过制造厂的规定值，或原始值的0.02mm。 1.2.3 高压外缸上、下缸温差不超过50，高压内缸上、下缸温差不超过35。 1.2.4 主蒸汽温度必须高于汽缸最高金属温度50，但不超过额定蒸汽温度。蒸汽过热度不低于50。 1.3 机组起、停过程操作措施。 1.3.1 机组起动前连续盘车时间应执行制造厂的有关规定，至少不得少于24h，热态起动不少于4h。若盘车中断应重新计时。 1.3.2 机组起动过程中因振动异常停机必须回到盘车状态，应全面检查、认
4、真分析、查明原因。当机组已符合起动条件时，连续盘车不少于4h才能再次起动，严禁盲目起动。 1.3.3 停机后立即投入盘车。当盘车电流较正常值大、摆动或有异音时，应查明原因及时处理。当汽封摩擦严重时，将转子高点置于最高位置，关闭汽缸疏水，保持上下缸温 差，监视 转子弯曲度，当确认转子弯曲度正常后，再手动盘车180。当盘车盘不动时，严禁用吊车强行盘车。 1.3.4 停机后因盘车故障暂时停止盘车时，应监视转子弯曲度的变化，当弯曲度较大时，应采用手动盘车180，待盘车正常后及时投入连续盘车。 1.3.5 机组热态起动前应检查停机记录，并与正常停机曲线进行比较，若有异常应认真分析，查明原因，采取措施及时
5、处理。 1.3.6 机组热态起动投轴封供汽时，应确认盘车装置运行正常，先向轴封供汽，后抽真空。停机后，凝汽器真空到零，方可停止轴封供汽。应根据缸温选择供汽汽源，以使供汽温度与金属温度相匹配。 1.3.7 疏水系统投入时，严格控制疏水系统各容器水位，注意保持凝汽器水位低于疏水联箱标高。供汽管道应充分暖管、疏水，严防水或冷汽进入汽轮机。 1.3.8 停机后应认真监视凝汽器、高压加热器水位和除氧器水位，防止汽轮机进水。 1.3.9 起动或低负荷运行时，不得投入再热蒸汽减温器喷水，锅炉熄火或机组甩负荷时，应及时切断减温水。 1.3.10 汽轮机在热状态下，若主、再蒸汽系统截止门不严密，则锅炉不得进行打
6、水压试验。 1.3.11 在机组起动前应全开主、再热蒸汽疏水门，特别是热态起动前，主蒸汽管和再热蒸汽管要充分暖管，并保证疏水畅通。 1.3.12 在汽轮机滑参数起动、停止过程中，汽温、汽压都要严格按运行规程规定，保证必要的蒸汽过热度。 1.3.13 在锅炉熄火后，蒸汽参数得不到可靠保证的情况下，应立即停机。 1.3.14 高、低压加热器水位调整和保护报警装置要定期进行检查试验，保证其工作性能符合设计要求。高压加热器保护不能满足运行要求或泄漏时，禁止加热器投入运行。 1.3.15 加强除氧器水位监督，定期检查水位调节装置和水位超限报警装置，防止发生满水事故。 1.4 发生下列情况之一，应立即打闸
7、停机。 1.4.1 机组起动过程中，在中速暖机之前，轴承振动超过0.030mm。 1.4.2 机组起动过程中，通过临界转速时，轴承振动超过0.100mm或相对轴振动值超过0.260mm，应立即打闸停机，严禁强行通过临界转速或降速暖机。 1.4.3 机组运行中要求轴承振动不超过0.030mm或相对轴振动不超过0.080mm，超过时应设法消除，当相对轴振动大于0.260mm应立即打闸停机；当轴承振动变化0.015mm或相对轴振动变化0.050mm，应查明原因设法消除，当轴承振动突然增加0.050mm，应立即打闸停机。 1.4.4 高压外缸上、下缸温差超过50，高压内缸上、下缸温差超过35或参照制造
8、厂设计标准。 1.4.5 机组正常运行时，主、再热蒸汽温度在10min内下降50。 1.4.6 机组差胀超过允许值。 1.5 应采用良好的保温材料（不宜使用石棉制品）和施工工艺，保证机组正常停机后的上下缸温差不超过35，最大不超过50。 1.6 疏水系统应保证疏水畅通。疏水联箱的标高应高于凝汽器热水井最高点标高。高、低压疏水联箱应分开，疏水管应按压力顺序接入联箱，并向低压侧倾斜45。疏水联箱或扩容器应保证在各疏水门全开的情况下，其内部压力仍低于各疏水管内的最低压力。冷段再热蒸汽管的最低点应设有疏水点。防腐蚀汽管直径应不小于76mm。 1.7 减温水管路阀门应能关闭严密，自动装置可靠，并应设有截
9、止门。 1.8 门杆漏汽至除氧器管路，应设置逆止门和截止门。 1.9 高压加热器应装设紧急疏水阀，可远方操作和也可根据疏水水位自动开启。 1.10 高、低压轴封应分别供汽。特别注意高压轴封段或合缸机组的高中压轴封段，其供汽管路应有良好的疏水措施。 1.11 机组监测仪表必须完好、准确，并定期进行校验。尤其是大轴弯曲表、振动表和汽缸金属温度表，应按热工监督条例进行统计考核。 1.12 凝汽器应有高水位报警并在停机后仍能正常投入。除氧器应有水位报警和高水位自动放水装置。 1.13 严格执行运行、检修操作规程，严防汽轮机进水、进冷汽。 2 防止汽轮机轴瓦损坏。 2.1 汽轮机的辅助油泵及其自启动装置
10、，应按运行规程要求定期进行试验，保证处于良好的备用状态。机组起动前辅助油泵必须处于联动状态。机组正常停机前，应进行辅助油泵的全容量起动、联锁试验。 2.2 油系统进行切换操作（如冷油器、辅助油泵、滤网等）时，应在指定人员的监护下按操作票顺序缓慢进行操作，操作中严密监视润滑油压的变化，严防切换操作过程中断油。 2.2.1 机组起动前向油系统供油时，应首先起动低压润滑油泵，并通过压缩线排出调速供油系统积存的空气，然后再起动高压调速油泵，并检查润滑油压，各轴承回油油流情况是否正常。 2.2.2 高压油泵出口油压应低于主油泵出口油压，在汽轮机达到额定转速以前，主油泵应能自动投入运行。一般要求转速达到2
11、800rmin 以后主油泵开始投入工作。 2.2.3 机组定速后，停用高压油泵时，应密切监视主油泵出口和润滑油压的变化情况。发现油压变化异常时，应立即恢复辅助油泵运行，并查明原因后采取措施。 2.3 机组起动、停机和运行中要严密监视推力瓦、轴瓦钨金温度和回油温度。当温度超过标准要求时，应按规程规定的要求处理。 2.4 在机组起停过程中应按制造厂规定的转速起、停顶轴油泵。 2.5 在运行中发生了可能引起轴瓦损坏（如水冲击、瞬时断油等）的异常情况下，应在确认轴瓦未损坏之后，方可重新起动。 2.6 油位计、油压表、油温表及相关的信号装置，必须按规程要求装设齐全、指示正确，并定期进行校验。 2.7 油
12、系统油质应按规程要求定期进行化验，油质劣化及时处理。在油质及清洁度超标的情况下，严禁机组起动。 2.8 应避免机组在振动不合格的情况下运行。 2.9 润滑油压低时应能正确、可靠的联动交流、直流润滑油泵。为确保防止在油泵联动过程中瞬间断油的可能，要求当润滑油压降至0.08MPa时报警，降至0.0750.07MPa时联动交流润滑油泵，降至0.070.06MPa时联动直流润滑油泵，并停机投盘车，降至0.03MPa时停盘车。 2.10 直流润滑油泵的直流电源系统应有足够的容量，其各级熔断器应合理配置，防止故障时熔断器熔断使直流润滑油泵失去电源。 2.11 交流润滑油泵电源的接触器，应采取低电压延时释放
13、措施，同时要保证自投装置动作可靠。 2.12 油系统严禁使用铸铁阀门，各阀门不得水平安装。阀门应采用明杆门，并应有开关指示和手轮止动装置。主要阀门应挂有“禁止操作”警示牌。润滑油压管道原则上不宜装设滤网，若装设滤网，必须有防止滤网堵塞和破损的措施。 2.13 安装和检修时要彻底清理油系统杂物，并严防检修中遗留杂物堵塞管道。 2.14 检修中应检查主油泵出口逆止门的状态，防止停机过程中断油。 2.15 严格执行运行、检修操作规程，严防轴瓦断油。 2.16 运行中油箱油位应保持正常。滤网前后油位差超过规定值时，应及时清理滤网。主油箱应设置油位低报警装置。 2.17 定期对转子轴电压进行监测，轴电压超标要查找原因及时消除。 2.18当发现有如下情况之一时，应立即打闸停机： a）任一轴承回油温度超过75或突然连续升高至70时。 b）主轴瓦乌佥温度超过厂家规定值。 c）回油温度升高，且轴承内冒黑烟时。 d）润滑油泵起动后，油压低于运行规程允许值。 e）盘式密封瓦回油温度超过80或乌金温度超过95时或参照制造厂设计标准。