制程检验作业规范.doc

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1、作 业 指 导 文 件文件号：XT/ZY 824-02版 本： 1页 码：11/11制程检验作业规范1.目的：树立正确的品质意识，使用规范的检验手段，提高自主检查的效率和准确性，保证加工品质，对客户提供品质保证，建立本公司产品信誉。2. 范围：所有零件加工检验均属之。3. 参考文件：品质手册4. 职责： 4.1 加工者：应依本规范对制程中的工件进行检测，严格作好品质保证。 4.2 部长：指导加工者按标准检测，依本规范做好品质监督与控制，对检验规范给予宣导与督促。5. 量具使用的总体原则： 5.1 根据精度要求的原则5.1.1 尺寸精度在0.05mm以上的，可使用卡尺直接测量。5.1.2 尺寸精

2、度在0.05mm以下的，可使用电子高度规，PIN规，工具显微镜，百分分厘卡，千分分厘卡，块规，量表及投影机。5.2 依据面粗度要求的原则可使用面粗度标准块或面粗度样板对比检测，必要时可使用面粗度仪。（客户有要求时适用）5.3 依据量具的特性和精度的原则5.3.1 第一优先级使用：电子高度规，百分分厘卡，千分分厘卡，量表，卡尺等直接检测的量具。5.3.2 第二优先级使用：PIN 规，块规。5.3.3 第三优先级使用：工具显微镜，投影机。5.4 图面公差要求5.4.1 图面上有要求之尺寸公差按其要求检测。5.4.2 图面上未要求之尺寸公差依下表规范检测(注在以下作业内容如有涉及特殊工位特殊之检测规

3、范则依其具体规定执行。)X. 0.20mmX. 0.1X.X 0.1mmX.X 0.05X.XX 0.01mmX.XX 0.01X.XXX 0.005mmX.XXX 0.005 5.5 抽样检验的总体原则 5.5.1批指在同一条件下,一次装夹加工完成的一组工件,按照此表进行抽样检验;同一工件分多批加工时,每批分别按此抽样标准进行检测。 5.5.2 同一工件,若部分尺寸按照批方式加工,则按批抽样方式进行抽检;若按单件加工则按单件抽检方式进行检验。 5.5.3 单件加工必须全检所有加工尺寸。 5.5.4 进行抽检时,若发现有一件不合格,须对该批进行全验。 6. 作业内容6.1 切削加工检验标准6.

4、1.1 流程中测量规范选用量具检测方法检测项目卡尺.直角尺直测法加工余量,垂直度,平行度钢尺、卡尺直测法直接成型垂直度平行度面粗度尺寸公差直角尺光隙法后工序加工下工序加工余量垂直度平行度钢尺、卡尺直测法本标准6.4.2中项目分厘卡直接成型块规、量表比测法后工序余量,尺寸公差，位置公差后工序加工6.1.2 切削加工中所用量具说明：量具名称应用范围使用频率一般应用范围(mm)卡 尺对工件的平行度，单一尺寸的检查，附表卡尺量测直观方便极高0.05高度尺工件划线专用量具，所划线用于切削加工的粗基准中0.20卷尺、钢尺对于大型工件进料板材外型尺寸的确认高1.00量 表对于机台机头，虎钳钳口的校正，模板加

5、工中扫平及加工特殊工件使用。高0.01分厘卡精度要求高，直接成型工件的部位检测。中0.005电子高度规主要用于量测高精度要求之深度尺寸，直接成型工件的部位检测。中0.01块 规对卡尺，电子高度规，分厘卡等量具精度的检查，直接成型部位的检测。低0.01投影机直接成型的高精度要求，非直线性的成型部位检测。中0.01备注：表中适用公差范围是指直接成型的工件部分或直接成型的工件。 6.1.3 工件的检测项目6.1.4 批量工件抽检规范尺寸公差 (mm) 抽样数0.02以内0.0200.05(不含0.02)0.05以上(不含0.05)总件数1-8件全检检1/2以上检1/4以上8-20件全检检1/4以上检

6、1/8以上20件以上全检检1/8以上检1/10以上备注： 1表中尺寸公差指切削加工直接成型的工件尺寸。 2外型尺寸需全检，成型尺寸按上表规范检验。 3如客户有特殊要求则应满足客户要求进行全检或抽检。6.1.5 一般检测要求A加工中在进刀前和退刀后要对各加工部位相关尺寸进行不同位置的多次测量，控制加工尺寸的变化，保证工件品质。B加工中的测量尽量不要松开夹紧装置，以免多次装夹产生误差。C量具选用其精度必须与要测量工件要求的精度相同或高一级。D各类模板垫脚类工件外形尺寸均按0.50mm检测。E弹簧孔沉头孔在装配中无精度要求，一般由刀具及机台可保证，检测时视为自由公差。F3D工件尺寸如无法用现场之一般

7、量具进行检测,可送往精密量测单位进行检测G落料孔可稍微大于图面设计尺寸范围，形状可不限，让位槽让位孔按0.5mm加工检测H检查所加工预孔是否正确无误(数量,位置)可不予记录。I各类孔之间之定位尺寸由机台及程序保证，可不予记录。J模仁上所有顶针孔及入子孔径均按+0.015+0.03mm检测。K铣削加工中,铣六面体人员加工后之检测可不记录,实际尺寸由后工序人员填于检查表.L半导体加工完全按照图面公差要求进行检测，如果图面上没有标注公差，则按照客户提供的公差标准进行检验。6.1.6 切削加工特殊成型部位检验：A工件螺纹孔及沉头孔的检验：在目前还未有专门检测量具的时候，现行最好的办法是在加工过程中进行

8、实配，检查所加工螺纹是否牙距一致，螺纹孔深度是否符合蓝图要求，螺丝孔与沉头孔之位置尺寸公差的检测一般按照0.5mm检测，孔径以螺钉实配检测即可，若客户有特殊要求则按客户要求实施检测。B高精度孔检验B-1用内径分厘卡或PIN检测或用实物配合检测(如衬套孔、导柱孔)。C车削特殊成型部位检验C-1外、内螺纹用螺纹实配,测量间隙与牙距。C-2圆弧与球面用半径规测量。6.1.7 检查结果A加工者应用要求的量具和正确的量测方法测量所加工的工位，将检验结果记录于自主检查表中,填写过程中保持自主检查表的整洁.真实.完整。B合格：测量结果之加工尺寸符合蓝图要求或下工段之加工需求时，即判定合格，并在完工处理后交由

9、组长确认后送下工段。C不合格：依据不合格品处理作业规范作业。6.2 研削加工检验6.2.1 研削加工工件一般检测项目6.2.2 一般检测标准检测项目检测方法检测量具检测区域标准范围面粗度对比法面粗度标准块图面要求各表面精密机械塑模形状公差直线度直接测量投影机50长0.0020.002平面度直接测量电子高度规50*500.0020.005线轮廓度直接测量投影机曲线长500.0020.005圆度直接测量投影机圆周长50以内0.0020.005位置公差平行度直接测量电子高度规50*500.0020.002垂直度比较测量千分表，投影机50高0.0020.005对称度比较测量电子高度规50长0.0030

10、.005倾斜度直接测量投影机50长0.0050.01位置度直接测量投影机50长0.0020.005说明：1自动机零件，放电电极及其它治工具依塑模标准执行2以上列举之检测量具,若因工件变形无法检测的，可用工具显微镜检测。3若图面有特殊量具要求，则以图面要求为准。 6.2.3 不同尺寸公差的检测方法与量具规范单一尺寸公差测量方法允许使用量具0.001以内比测法ED+BG大于0.0010.002比测法ED+BG直测法ED+BG大于0.0020.01比测法ED+BG直测法ED+BG大于0.010.05比测法ED+BG直测法TM. CO. ED大于0.050.10直测法CO. TM. ED. CA大于0

11、.10.2直测法CA. ED. CO说明：1允许量具无法测到之尺寸，若选择其它量具，应选择高一级之量具。2圆弧或斜面尺寸公差在0.002以内，允许由工具显微镜检测。6.2.4 特殊工件之工位检测A对于磨光棒或顶针之标准件加工之工件靠肩尺寸及顶针径按照公差00.025mm检测或与客户实物产品配合检测。B同一组垫脚、模板其厚度尺寸相差不得超过0.02mm6.2.5 毛坯及半成品工件之检验规范零件类别检验部位与项目检测方法毛坯外形尺寸预留之检查CA抽检半成品外形尺寸预留之检查全检面粗度及相关形位尺寸预留之检查垂直度的检测透光法6.2.6 批加工抽样标准（研削零件制程中单一尺寸完工抽样规范）件数检查数

12、量加工方式尺寸公差0.0050.0050.01(不包括0.005)0.050.01(不包括0.01)0.05以上14批加工检首尾件检首尾件1件1件48批加工检首尾件检首尾件1件1件824批加工检首中尾检首中尾检首中尾检首中尾24以上批加工检首中尾检首中尾检首中尾检首中尾6.2.7 检验结果的处置同6.4.7作业。6.3 放电加工检验作业标准6.3.1 各类型工件的检验：A一般平面类的工件检验，根据精度要求，使用第一优先级的量具直接检测。B槽类工件的检验：槽类工件指底部为平面，四周或三周为较规则形状的凹陷状工位的工件。B-1 槽的底部用电子比测仪直接检测出来，探针直径要磨至直径为1mm左右，头部

13、为锥体，但不能太尖，当底部面积太小时，不能用电子比测仪测量。B-2 如果槽较深(周边直线部份大于0.5mm)，则周边宽度可用塞槽块规塞测，但不要伤害到棱边。B-3 如果槽深小于1mm，则周边宽度用投影机测量，边缘较粗时，以阴影线为准，边缘较细时以亮线为准。B-4 槽位置尺寸的检测B-4.1开口方向的尺寸以电子比测仪或分厘卡测量。B-4.2封闭方向的尺寸以分厘卡测量若分厘卡不能测量时，可用投影机来测量。C多边形工位的工件检验参照槽类工件检验。D曲面和平面共存的工位工件检验D-1 若是加工轮廓的工件，则规则部份用分厘卡测量，不规则部份用投影机或OGP测量。D-2 若是内型腔加工，则不规则部份用投影

14、机测量，其余尺寸及位置尺寸参照B槽类工件检验。E孔类工位工件的检验：E-1 精度在0.1mm以上时，用卡尺或磨光棒测量。E-2 精度在0.1mm以下时，孔径用PIN规检测，位置尺寸用投影机测量，但要以的中心线为准，不能用切点的的距离+半径的方法去推算，对于一些大工件投影机不易测量时，可用PIN规配合电子高度规测量。F刻字类的零件检验： 主要观测字体，如果是清晰完整及方向正确，并且无积碳现象就是合格的，对于字体较大的工件，要求字体深度必须用电子高度规测量。G浇口类工件的检验：G-1 浇口出口孔径，不论所标尺寸精度如何,均用比要求孔径小0.05mm的PIN规检测，如能通过，但与要求孔径大0.02m

15、m的PIN不能通过则工件孔径合格。G-2 浇口的位置尺寸，用投影机测量，其横向位置可通过孔的中心线测得，纵向位置取椭孔，最大径处大致测量。H薄片类工件的检验：H-1 放电部位的厚度尺寸，应比相接磨床面尺寸高0.0020.01mm左右，若打深时，低应以不产生倒钩为限。H-2 放电部位的面粗度，应符合客户指定的要求或亚特24号面粗度以下。I大型工件可用机台数显配合量表三次元测量仪检验。I-1 大面板公母模仁以及其它大面积工件，3D曲面和2D平面工位，成型接平部分用目测法，以不伤到M1面，预留0.010.04mm为合格,成型的3D工位以电极及程序单，通过机台加工与电极对刀保证其位置及尺寸。I-2 对

16、于电极清角加工，可以不填写自主检查表但须目视检测电极清角处不得与成型面放出段差。I-3 放电加工之最小公差为0.01mm，所有图面上小于此公差的尺寸，一律按此公差的检测。I-4 除补强肋位置公差按0.05mm检测以外，成型配合部位位置公差为0.02mm，逃位逃料槽或孔按0.02mm检测。J其它无法检测之尺寸，如电极或机台保证等均需填写理论保证的加工尺寸，其量具为其它类。 6.3.2 自主检查作业A加工前确认A-1 加工者对工件数量，窗体及蓝图中本工段的加工部位，形状及尺寸进行确认。A-2 加工者与本工段相关的工件尺寸及六面体进行确认。A-3 加工者对电极的外形及尺寸进行确认。B初件检查：加工者

17、在加工过程中,必须对第一件进行检验。B-1 检查工件之加工部位是否正确。B-2 检查工件的全部加工尺寸是否正确。C加工中确认：加工者在加工中，必须根据工件加工情况进行抽检或全检，标准见附表。D完工检查：D-1 加工者在全部加工完毕后，必须依据尺寸检查的结果，将制程自主检查表填写 完整，并填写姓名及日期复杂的工位，可指明尺寸的图位。D-2 加工者对工件进行去磁，上防锈油的处理，并适当增加保护装置，以免碰伤成型部位6.3.3 放电加工检验尺寸公差： A检验抽样规范尺寸公差 (mm) 抽样数0.01以内0.0100.05(不含0.01)0.05以上(不含0.05)总件数1-8件全检检1/2以上检1/

18、4以上8-20件全检检1/4以上检1/8以上20件以上全检检1/8以上检1/10以上B成型尺寸类： (冲模，塑模，自动机，治工具) 一般公差尺寸：“X”公差为0.1mm，公差尺寸：“XX”公差为0.05mm，公差尺寸：“XXX”公差为0.02mm，公差尺寸：“XXXX”公差为0.005mm。对客户图面未标注公差的尺寸，同时也未附带公差表时，按以上公差加工，治工具中“XXX”的尺寸,加工者根据实际情况，向业务提出变更，然后按照变更后的尺寸加工，对于精度较高的冲模工件，应考虑到最高精度(0.007，或+0.014-0.014)所有图面上小于此公差的尺寸，一律按此精度要求加工。C逃孔弹簧孔： 公差尺

19、寸：“X”公差为0.2mm；公差尺寸：“XXX”公差为0.10mmD浇口浇道类D-1 浇口公称尺寸“X”“XX”“XXX”公差均为-0.05+0.02mm，若图面有特别标示之浇口尺寸则按要求加工或：按照与客户协商后的尺寸公差加工执行检测。D-2 浇道公称尺寸：“X”公差为0.2mm，公差尺寸：“XX”公差为0.1mm，公差尺寸：“XXX”公差为0.05mm。E位置尺寸，如孔，槽之类的位置尺寸E-1 比孔或槽的尺寸精度要求低时，则按位置尺寸精度加工。E-2 比孔或槽的尺寸精度要求高时，则将孔或槽的尺寸精度作为位置尺寸精度加工。6.3.4 检查结果:同6.1.7作业。6.4 线切割加工检验作业标准

20、6.4.1 程序制作单位程序检查：程序设计图进入设计室后，应先对蓝图之加工指示标注并确认，发现疑问及时修改并重制。6.4.2 线切割工件签收与蓝图确认：当工件进入工段后，部长应首先对程序及工件进行对比检查，如有不符应随时做出处理。6.4.3 工件装夹前的检查：A尺寸验证：将工件与线割有关的部位作尺寸检查，上道工序有漏检或误差时，应送上工段做异常处理.B直角度的检测：对于工件加工时定位基准对刀面应控制在每50mm厚不大0.02mm，如有异常应做异常,处理并送交上工段重制或修复。C平面度检测：如工件断差较大或为薄类零件时，应对其平面度进行验证，对于切割及定位有关的表面，一般平面误差每10mm不大于

21、0.001，如有异常，应做异常处理，并送交上工段重制或修复。D工件外观检查：对塑模，冲模零件成型面或刃口面有伤痕等异常作异常处理，并送交上工段重制或修复。E预孔的检查：对上工段的预孔做个数的检查，如有漏做或未穿应及时补打预孔。F垫片的检测：对于各类垫片内孔之公差尺寸按照0+0.1mm检测，外形之公差尺寸按照0-0.1mm检测，厚度尺寸公差按照检验规范检测。6.4.4 加工中工件的检查A定位加工或入子加工时，应对首件全面检测，确认无误后方可继续加工，多件加工应做不定期抽检，每三件不少于一件。B重迭加工时，每次抽检不少于一件。C. 切片加工一般单边预留0.030.10mm或按客户预留，切片工件应每

22、5片(或切割5刀作一次抽检。D各类模板在加工过程中都应与冲子或相应圆柱销或PIN相配做。6.4.5 加工后工件的检测A模板类零件由于常规检测仪器的局限性，检测时可用OGP或工具显微镜检查，并保证刀口侧面对表面垂直度的要求，对于型状较小的模板二次元线性高度规检测。B对于 DIE INSERT;PUNCH INSERT;PAD INSERT 入块的检测应对整个形位进行测量。 B-1 对于有冲子的入块配做加工，我们应按实际配做，保证精度要求。 B-2 考虑到氧化层的因素，一般给用户留余量标准如下: b-2.1 非V3材料水割工件,单边不得超过0.003MM; b-2.2 非V3材料油割工件,单边不得

23、超0.0015MM; b-2.3 V3材水割工件,单边不得超过0.002MM; b-2.4 V3材料油割工件,单边不得超过0.001MM. B-3 对于下道工序预留余量在1.5mm以内。 B-4 对于下道工序容易变形的大沟槽，应初切余量，并单边预留0.020.1mm或根据要求预留余量。CPC 板的检测： PC 板测量时，应用圆PIN及块规检测，多件时应重迭加工，并确认第一件的尺寸。D塑模自动化类工件测量按常规检验标准进行。E各类孔之间的定位呎寸一般由机台及程序保证,精度要求高之孔距根据实际情况不定期送精密量测检测。G各类模板应用块规.PIN规内径分离卡检测内孔的大小,使用电子高度规测PITCH

24、值,使用千分表量测内孔与表面的垂直度并确认是否漏做或刻号。6.4.6 检测量具，仪器的适用范围见下表:序号量具名称通用尺寸精度适用工件检测范围1千分分厘卡 TMXXX轴类外形类高尺寸精度工件2百分分厘卡 HMXX轴类外形类中尺寸精度工件3PIN 规XXX圆孔类高、中尺寸直径工件XXX4电子高度规XXX多边形,外形类高尺寸精度工件XX5块规 BGXXX矩形槽类，高中尺寸精度工件XX6卡尺 CAXX一般尺寸的孔轴类工件X7投影机 CO工具显微镜DTMXXX不规则多边形，中.低精度工件及不易测量之工件XXX8量表 DIXXX平面度，垂直度工件平面度检验XXX9电子式与读数式内径分厘卡XXX圆孔类4.

25、0100直径工件XXX精密尺寸的检测应尽量使用精确仪器测量，检测尽量采用PIN规配合测量，槽类尺寸尽量使用块规配合测量，一般情况不使用投影机 ，百分分厘卡及光标卡尺。6.4.7 检测注意事项A.在对工件进行测量前，应去毛头，拿草酸，清水清洗干凈，吹干。B.B-1在加工全部完成后应准确填写,详细填写视图.图面尺寸以及所使用的量具类别,如有其他附加问题说明应详细填如表中,以便与有关人员参阅判定.B-2当工件发生异常时,按程序,填写,连同工件一起交生管人员核收,处理完毕后第一联交生管单位做资料处理联,第二联为品管单位资料处理联,第三联为责任单位自存.6.4.8 检查结果 同6.1.7作业6.5 组装作业检验标准:在组装前对各零件应检验,组装后对整体精度也应检验.7附页7.1 附件1：自主检查表填写说明 修 订 号修 订 码处 数修 订 人日 期