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1、1,降低锁眼烫衬外露率50%,“范雪芬”QC小组活动成果汇报,QC小组 2011. 10.21,发表者,现场型小组,2,小组简介 于2010年9月成立了QC小组。从优化质量管理、加强现场过程控制着手，将改进意识深度融入到工作中，达到不断提升产品质量的目的。,3,活动计划,注：,实际进度,计划进度,4,厂部要求的油箱上壳一次合格率为98.8%，目前的一次合格率为98.1%。为了达到本厂的要求，所以选择“提高油箱上壳的一次合格率”作为本次活动的课题。,一、课题选定,统计地点：压机车间统计时间：2010.6.20统计数量：6000只统计人：仰明凯,油箱一次合格率的高低，主要在于油箱上壳的一次合格率。
2、油箱上壳的一次合格率越高，油箱的一次合格率也就高。,5,一、课题选定,统计地点： 成衣车间统计时间：2010.9.21统计数量：5000件统计人：鱼佩芳,成衣,不合格成衣原因分析排列图,成衣合格率的高低，有多方面的原因。于是我们调查了5000件不合格成衣，分析不合格的原因。,锁眼烫衬外露,线头,污渍,100 80 60 40 20 0,百分比,累计件数,5000 4000 3000 2000 1000 0,2655,1400,605,340,其它,6,针对以上油箱上壳的缺陷。我们在油箱压制车间选取五类产量高的油箱上壳，进行了数据统计和分析。（如下所示图表）,根据1-5月份以上五类油箱上壳的成品
3、量、次品量 、报废量的统计，可以看出油箱上壳一次合格率最低的是新风暴油箱上壳。为提高油箱上壳的一次合格率，我们选取新风暴油箱上壳为一个点，来分析并解决问题，再根据新风暴油箱上壳的各个缺陷来控制好其他各类油箱上壳的一次合格率。,7,二、设定目标,根据1-5月份的数据统计，现有新风暴油箱上壳的一次合格率为96.65%，目标值设定为98.00%；现有油箱上壳的一次合格率为98.1%,目标值设定为98.80%。,8,由排列图可看出开裂、起皱是最重要的问题因素。根据现状调查，这些因素导致了新风暴油箱上壳一次合格率低的主要因素。减少开裂、起皱的问题就能提高新风暴油箱的一次性合格率。,新风暴油箱上壳5月份问
4、题因素分析排列图,统计地点：压机车间统计时间：2010.6.25统计数量：5829只统计人：仰明凯,三、现状调查,9,四、原因分析,小组成员针对新风暴油箱上壳开裂问题进行了全面分析。如下树图：,新风暴油箱上壳开裂原因,图一：,板材位置摆放不正,压机压边油缸压力过大,模具磨损过大,操作工模具调节时压边力太大,换模操作工换模具时调节不稳定,板材材质不稳定,板材摆放时左右不平行,板材摆放时前后不一致,模具压料板下垫块多,模具压料板下垫块位置移位,模具前舌头与型腔间隙大,模具上压料板表面凹槽深,模具下压料板表面凹槽深,压边油缸压力无统计数据,压边油缸压力调节过大,模具压料板下垫块位置移位,模具压料板下
5、垫块多,板材表面有细小毛细孔,板材材质硬度硬,没有压边油缸压力表,换模具后各位置的垫块多放,供应单位板材质量没有控制好,模具经过一定产量的延伸后间隙变大,压料板经过一定产量的延伸后表面有明显凹槽,压边油缸压力无数据统计,换模具时垫块需要移动,供应单位缺乏质量控制,板材没有左右定位,受压压力不均匀,板材前后定位点不清晰,操作工自行添加垫块,操作经验不够,模具在闭合、开启时造成垫块移位,10,图二：,油箱上壳起皱原因,板材位置摆放不正,换模操作工换模具时调节不稳定,操作工模具调节时压边力太小,模具磨损过大,压机压边油缸压力过小,板材摆放时左右不平行,板材摆放时前后不一致,模具压料板下垫块薄,模具压
6、料板下垫块位置移位,模具前舌头与型腔间隙大,模具上压料板表面凹槽深,模具下压料板表面凹槽深,模具经过一定产量的延伸后间隙变大,压料板经过一定产量的延伸后表面有明显凹槽,压边油缸直角单向阀保压不稳定,超过直角单向阀使用寿命,没有统计直角单向阀使用寿命,压边油缸压力调节小,模具压料板下垫块位置移位,模具压料板下垫块薄,压边油缸压力无数据统计,受压压力不均匀,板材没有左右定位,板材前后定位点不清晰,模具在压制过程中把垫块压薄,模具在闭合、开启时造成垫块移位,没有压边油缸压力表,换模具时垫块需要移动,换模具后各位置的垫块多放,11,五、要因确认,由要因确认表可以看出有三个故障模式是要因。它严重影响了油
7、箱上壳的一次合格率。,12,要因一：板材前后、左右定位不清晰,压料板上 没有定位,在压料板上划定位线,13,要因二：模具压料板表面有明显凹槽,压料板上凹槽明显,压料板打磨平整,14,要因三、换模具后压料板下面垫块混乱,经过调整后的垫块,压料板下面垫块混乱,15,六、制定对策,针对造成油箱上壳一次合格率低的要因，小组成员经讨论，制定了相应的对策，编制如下的对策表。,16,实施一：建立操作工操作技能培训计划(7.21-7.24),七、对策实施,17,此对策有效,将板材放准位置后油箱上壳在压制时无跑偏现象,由于板材放偏，使油箱上壳在压制时跑偏严重,18,活动前板材 摆放状态,活动后板材 摆放状态,建
8、立操作工操作技能培训计划 （2）,此对策有效,19,实施二：建立模具保养规程(7.24-7.29),20,油箱表面有严 重的起皱现象,油箱表面的起 皱现象已解决,此对策有效,21,压料板磨损大 后造成无法拉住油箱上壳压边,压料板磨平整后已可以拉住油箱压边,此对策有效,22,实施三：建立模具更换规程（7.29-8.2),23,对策后的油箱上壳表面无开裂,油箱上壳开裂问题严重,此对策有效,24,八、效果检查,如下图所示：新风暴油箱上壳在活动后一次合格率达到了98.2%,高于目标值98%。油箱上壳在活动后一次合格率达到了98.8%,符合目标值。,25,九、巩固措施,26,活动 前,效果跟踪阶段,活动
9、中,活动 前,活动中,效果跟踪阶段,效果跟踪：,新风暴油箱上壳通过活动后，一次合格率从96.65%上升到98%,油箱上壳通过活动后,一次合格率从98.10%上升到98.80%,27,经济效益,从新风暴油箱上壳一次合格率到油箱上壳一次合格率，比整改前的一次合格率提高了0.7个百分点，预计2010年生产油箱上壳72万只（2009年生产70.5万只），根据降低的返修率、报废节约及不合格生产成本减去改进过程投入的成本，即每年可节约7.15万元。,十、总结打算,有形效果,28,无形效果,自我评价,通过此次活动，我们小组各人员及其他各部门都有了很好的提升，更让大家了解了活动带来的益处。,29,1、通过QC小组活动后，我们将把QC小组活动逐步开展到每一个部门、每一个车间、每一个工段中去。 2、根据7、8月整体油箱的质量情况及市场上反映的质量情况，7、8两个月质量问题最严重的是“油箱表面漆膜起泡”。所以，小组把“降低油箱表面漆膜起泡”作为QC的选题。,下一步打算,30,谢 谢！,