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1、目录一、剪板机工作原理及设计要求1二、机械设计方案拟定3三、机械原理分析及构件尺寸的计算6四、机械变速传动设计12五、运动循环图13六、机械运动分析14七、设计总结21八、参考文献22机械原理课程设计一、剪板机工作原理及设计要求1.工作原理及工艺过程本剪板机是将卷料展开并剪成一定长度铁板的机器，即将板料作定长度的间歇送进，在板料短暂的停歇时间内，剪刀在一定位置上将铁板剪断，其工艺过程由输送原材料和剪板两个过程来完成。2.原始数据及设计要求 原材料为成卷的板料。每次输送铁板长度L=1900或2000或2200mm（设计时任选一种）。（1） 每次输送铁板到达规定长度后，铁板稍停，以待剪板机构将其剪
2、断。剪断工艺所需时间约为铁板输送周期的十五分之一。建议铁板停歇时间不超过剪断工艺时间的1.5倍，以保证有较高的生产率。（2） 输送机构运转应平稳，振动和冲击应尽量小（即要求输送机构从动件的加速度曲线连续无突变）。 3.机械系统功能分析剪板机要实现将卷料展开并剪成一定长度铁板，采用两个相互配合的间歇机构来实现停歇与剪板。利用附加曲柄摇杆机构实现连续转动。利用两个滚轮将铁板压紧，依靠滚轮和铁板间的摩擦力将铁板从卷料上拉出并推向前进的输送方式。原理分析如下：在主动曲柄AB（齿轮1）等速转动，系杆H变速运动的一周内，齿轮4在某一时间内总能使其角速度为零。在主动曲柄AB（齿轮1）等速转动一周的时间内，从
3、动齿轮4按下述规律运动：当曲柄开始转过某一角度时间内时，齿轮4停歇不动，以等待剪切机构将铁板剪断；在主动曲柄转过一周中其余角度时，输出构件4转过另一角度，这时刚好将铁板输送到所要求的长度L。原理图如下：二、机械设计方案拟定1.输送机构方案的比较和拟定方案一：不完全齿轮机构图21 利用不完全齿轮实现间歇输送板料在主动轮上作出一部分的轮齿，根据运动时间与停歇时间的要求，在从动轮上做出与主动轮相齿和的轮齿，当主动轮做连续回转运动时从动轮做间歇回转运动。不完全齿轮机构的结构简单、制造容易、作可靠，从动轮的运动时间和停歇时间可以在很大的范围内变化。但其从动轮在开始运动和结束运动两瞬时都存在刚性冲击。只适
4、合于低速、轻载的场合。在此对板料的平稳运输没有保证。方案二：差动轮系与四杆机构的组合机构1324ADBCE机构简图:：图23此方案采用由1、2、3、4组成的差动轮系与由A、B、C、D组成的曲柄摇杆机构的组合机构来实现间歇运动。其中AB杆与齿轮1铰接于A点并随齿轮的回转而转动形成曲柄，CD杆与齿轮2铰接于D点形成摇杆。太阳轮4的运动由曲柄摇杆机构与差动轮系共同决定，实现间歇运动。太阳轮4与滚轮相连，实现滚轮的间歇周转达到输送板料的目的，并且滚轮可以将卷料压平。方案拟定：综合以上本输送机构采用方案二。2.剪切机构方案的比较和拟定方案一：采用槽轮机构和曲柄滑块机构机构简图：图25图24剪切机构采用曲
5、柄滑块机构，它的运动由槽轮机构来控制，曲柄AD和BC分别固定到两个齿轮上，同过槽轮机构将运动传给齿轮实现曲柄的转动， 槽轮机构由主动拨盘和从动槽轮和机架组成，主动拨盘获得动力，匀速回转使得从动槽轮间歇回转，从动槽轮由通过齿轮将运动传递给曲柄滑块机构实现剪切运动。槽轮机构结构简单、外形尺寸小、机械效率高，并能较平稳的实现间歇运转，存在柔性冲击。方案二：凸轮机构机构简图：本剪切机构采用凸轮机构如图，让凸轮实现刀具的停歇与运动，达到剪板目的。凸轮机构的最大优点是只要适当的设计出轮廓曲线，就可以使推杆得到准确的轨迹，相应快速，结构简单。综合以上：剪板机采用方案二。3.输送机构与剪板机构的组合使输送机构
6、和剪切机构同步，即在齿轮4停歇的时间内凸轮刚好完成推程和回程完成剪板工作。三、机械原理分析及构件尺寸的计算1.输送机构原理分析：本输送机构由基础机构和附加机构组成，基础机构：齿轮2、3、4及系杆H组成的自由度为2的差动轮系如图31：附加机构：曲柄摇杆机构ABCD如图32。齿轮1和杆AB固结在一起，杆CD与系杆H是一个构件。主动轮1的运动一方面通过差动轮系传递给太阳轮4，一方面通过曲柄滑块机构传递给系杆H。因此齿轮4所输出的运动是以上两种运动的合运动。342H12DAABDCH图33图31图322.机构预期功能要求通过电机的驱动给于曲柄一个绕定轴转动的主动力，在该力的驱动下带动连杆，同时曲柄与齿
7、轮相连，差动轮系运转带动滚轮转动，在摩擦力的带动下，使铁板向前运动，当轮系速度为0时剪切机构将其剪断完成一个周期的送板与剪板动作。3.输送板料传动分析及数据计算（1）传动分析：根据设计要求，剪断工艺为铁板输送周期的十五分之一，主动轮1转一周为一个周期，故剪板工艺不少于： 而停歇时间不超过剪板工艺的1.5倍，这里取停歇时间为。 在齿轮1等速回转一周时间内.，从动齿轮4的运动规律如下：在齿轮1转过前的的时间内，齿轮4 匀速回转，此段时间内铁板正好送到要求的长度，在齿轮1转过的剩余内，从动齿轮4停歇不动，以待剪板。 （2）数据计算：轮系数据分析 在2、3、4、及系杆H组成的差动轮系里： -对定轴轮系
8、：-由得：-两边乘以时间t得：由此可知：齿轮4的输出运动为齿轮1通过差动轮系2、3、4传动给4和曲柄摇杆机构传给系杆H的合运动，欲使主动齿轮1从某瞬时开始转过之内构件4产生停歇，则应令可得：=由于主动轮1即为曲柄AB，系杆H即为杆CD，故上式正好反映了该组合机构中曲柄摇杆机构和差动轮系的关系。因此设计的四杆机构应满足上式要求。 轮系数据计算：设主动轮1转一周的时间为T，对式两边积分得： 又 可知：取滚轮转300刚好送2m的板料则有：取=50齿，则=60齿根据同轴条件： 取=20 则=20取齿轮模数为5，则齿轮的分度圆直径分别为： 根据： 可得滚轮直径为764.33mm。曲柄摇杆机构尺寸计算：曲
9、柄摇杆激斗应该同时满足三个条件：（1） 曲柄AB转过30没一瞬间主从构件要满足共识：=。（2） 各杆长度应该满足杆长条件的曲柄存在条件，即能保证主动杆AB能做整周回转运动。（3） 四杆机构的最小传动角应该大于40以保证机械的传动效率。由以上可知此四杆机构的设计变为已知两连架杆的对应角位移来设计四杆机构。由：可知：当 得：故取： 根据齿轮1和齿轮4确定四杆机构的机架4的长度为：mm，取摇杆AB=26.25mm用作图法求其他杆长:ABDC由图中测得 条件验证：1曲柄存在条件的验证： 故：曲柄存在。2最小压力角的验证： 故：符合要求。剪切机构尺寸确定：凸轮的设计参数： 运动角 运动规律0-15 等速
10、上升15mm15-30 等速下降15mm30-360 近休止远休止角=0 推程：等速运动规律： s=h/0 0取1503691215s03691215回程：等速运动规律： s=h（1-）/0 0取15151821242730s15129630凸轮机构设计图：理论廓线 工作廓线四、机械变速传动设计1原动机的选择由工作状况，选择低速型，故采用三相异步电动机，额定转速为740r/min。2总传动比的计算总传动比为电动机转速与曲柄转速之比，根据设计要求，每分钟剪板一次，因此总得传动比为：n=740/1=740。3各级传动比的计算第一级采用带传动 传动比为：5第二级采用一个减速器 传动比为：74第三极采
11、用齿轮传动 传动比为：2转速1r/min转速1r/min轮系的齿数上边已经确定这里不再说明。取 可达到传动要求2比1 的传动要求。取五、运动循环图六、机械运动分析 1四杆机构运动分析以下是取摇杆AB从0转到360所对应的输出杆CD的角位移、角速度、角加速度（取前、中、后说明）0到45的数据165到195的数据330到360的数据四杆机构运动线图速度加速度位移四杆机构运动仿真2.凸轮机构运动分析凸轮机构从动杆速度、加速度、压力角数据说明：30到330凸轮进入近休 其从动杆速度、加速度、压力角均为0凸轮运动规律图加速度速度位移七、设计总结机械原理是一门理论与实践相结合的课程，不仅需要我们掌握书本上
12、的理论知识，而且需要我们有较高的实践能力。本次机械原理课程设计为我们提供了一次很好的锻炼机会，让我明白了：“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”的道理。通过这次对剪板机的输送机构和剪断机构的设计，我觉得自己在很多方面都得到了提高。此次课程设计，综合运用了本专业所学课程的理论和生产实际知识，从而培养和提高了我们独立工作的能力，巩固与扩充了机械原理课程所学的内容，掌握了课程设计的方法和步骤，提高了计算能力、绘图能力、独立思考能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都得到了全面复习。在没有做课程设计之前，我觉得课程设计只是对这两年来所学知识的单纯总结，应该会很简单，后来我才发现自己得想法太片面了。在设
13、计过程中，由于思考方向有误、考虑问题不周等，常会遇到这样那样的问题，但最后在老师和同学的帮助下都一一解决了。所以，课程设计不但锻炼了自己的创新设计能力，同时也让自己懂得了团队合作的重要性。在此，我还要感谢我们的指导老师徐老师对我们的悉心指导，感谢老师们给我们的帮助。本次课程设计，在收获知识的同时，还收获了阅历，收获了成熟。我们通过查找大量资料，请教老师，以及不懈的努力，不仅培养了独立思考的能力，在各种其它能力上也都有了提高。更重要的是，我们学会了很多学习的方法，这将在日后的学习和工作中起到至关重要的作用。 两周的课程设计结束了，但它对我的影响是深远的。对我而言，知识上的收获重要，精神上的丰收更加可喜。挫折是一份财富，经历是一份拥有。这次课程设计必将成为我人生旅途上一个非常美好的回忆！ 八、参考文献1华大年 连杆机构设计.上海：上海科学技术出版社.1995.2姜琪 机械运动方案课程设计.北京：机械工业出版社.1991.3孙恒 陈作模.机械原理（第7版）. 北京：高等教育出版社.2006.4刘毅 机械原理课程设计.华中科技大学出版社.2008.22