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1、百易管理團隊SAP 技術論壇主生产计划(MPS)主生產計劃(MPS)1主計劃概述3概述3主計劃的主要特徵4計劃策略4用銷售訂單沖銷預測的計劃策略4不沖銷預測的計劃策略9實例介紹11主生產計劃（MPS）14概述14Material master的MRP/MPS 視圖16物料主資料 MRP I 關鍵欄位元16物料主資料 MRP2 關鍵欄位20物料主資料 MRP3 關鍵欄位21物料主資料 MRP4 關鍵欄位22計劃時界24計劃時界24計劃訂單處理29互動式的MPS35概述35交互處理計畫結果36互動式計劃36互動式計劃執行37可用性核查（ATP計算）42概述42物料需求計劃中的可用量檢查43可用量檢
2、查的層次43補給提前期45計算ATP數量45ATP Check的評估:46實例介紹51後記60主计划概述概述主计划和物料需求计划的目的是定制可用能力和收货以适合需求数量。为了确保物料的可用量，不 同的缓冲时间和安全库存被输入，这不可避免导致了高库存水平。 因此尤其对于有价值的物料会出 现高仓储成本。为了减少这些高仓储成本并同时增加计划稳定性，成品计划和主部件应该很好地协调，因为这些产 品的主计划对整个生产流程影响很大。相关零部件的计划依赖于成品的计划结果和主部件，尽管成 品代表所有将被计划物料的一小部分。在成品级的频繁更改可引起完整计划运行的不稳定。MRP控 制者经常计划高安全库存水平和缓冲时
3、间以保证物料可用量而不管计划的难度。因而，使用附加注意来单独计划成品和重要的部件是有意义的。这些物料可以作为主计划项目在SAP系统中被标识，它可以被计划并通过使用一系列特殊工具最终被调整。对这些“主计划项目”的计划导致库存水平的减少并同时提高交货性能和使服务水平更为可靠。主计划建立和维护成品的作业计划，及/或用销售订单、预测或补充库存计划建立和维护个别重要零部件的需求计划。在以下一个或几个R/3模块中通过预测需求建立主计划： 销售信息系统（SIS） 销售及运作计划（SOP） 基于冲销预测的计划 预算计划（CO-PA）当你输入销售订单时，R/3自动建立独立需求件的需求量并能立即在主计划上看到。R
4、/3主计划模块包括需求管理、主生产计划及长远计划等功能模块。“典型的”计划层次包括以下计划层次：SOP、需求管理、主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP）。但是，由于R/3系统的灵活性，必要时，你可以组合这些计划层次。一旦主计划员核查了MPS并对其结果表示满意后，物料清单将被展开并运行MRP来计算各个子件的相关需求。主计划的主要特征1.R/3主计划模块包括需求管理、生产计划管理及主生产计划（MPS）。2.需求管理与销售与运作计划（SOP）及销售与分销的计划功能完全集成。3.可以根据生产率或根据详细工艺路线进行集成的能力计划。4.MPS可以在任何计划层进行也可以在多个层次进行。5.在最终产品
5、或物料层可以选择不同的计划策略，如按冲销预测或订货生产编制计划。6.订单报告（多层）在所有的生产层次显示作业计划问题。7.R/3支持多地区分销资源计划（DRP）。计划策略用销售订单冲销预测的计划策略1.冲销逻辑这是典型的MRP II计划策略。对基于销售订单的生产环境，经常需要提前生产或采购某些装配件或原材料。这样做，尽管生产周期很长，但你却可以保证较短的交货期。你借助独立需求进行初始计划（开始还没有任何销售订单），然后在稍后的日期用接到的销售订单冲销。用这种计划方法采购原材料和生产装配件或产成品，并保有一定的库存量。为了高效地,有效地编制计划，有几种策略可供应用。现说明如下：2.用总装件编制计
6、划在这种计划策略，编制计划是通过在产成品层次输入计划的独立需求量(即计划在成品阶段)，然后同时产生生产和采购计划。接到的销售订单冲销了一部分计划的独立需求量而未被冲销的剩余计划数量将增加产成品的库存。如果接到的销售订单超过了计划数量，系统将自动调整主计划。主要特点:1. 计划在成品阶2. 计划产生后即可开始采购和生产3. 销售订单冲销预测需求4. 预测被用增加仓库存货的量5. 附加的需求自动地调整需求计划3.不用总装件编制计划当主要的增值作业是在最后总装阶段时这种计划策略是有意义的。在上述计划策略中说明计划的独立需求量引发了原材料采购和装配件生产。一旦生产达到了预先定义的阶段，用计划的独立需求
7、量中的指示器终止生产过程和最后总装。因此，在计划阶段，生产和采购仅仅进行到预先定义的生产层。剩余层次的生产（最后总装）仅在收到实际的销售订单后进行。剩余未被冲销的计划数量不会引发生产最终产品。如果销售订单数量小于计划的独立需求量，系统将自动调整主计划。主要特点:1. 依照客户的销售订单开始组装生产2. 只生产到半成品阶3. 最终组装拉动4.用计划物料编制计划你可以对类似产成品中的不变零件用“计划物料”编制计划。在MRP中，产成品计划的独立需求量定义为计划物料，它引发计划物料中所有子件的生产和采购计划。产成品的销售订单生成全部所需的子件并形成总装件。同时，计划物料中尚未被冲销的独立需求量被销售订
8、单量扣减。采用这种计划方法的好处是：你仅仅需要用一个计划程序就可以完成对多个最终产品的计划。主要特点:1. 计划物料的计划了的独立需求依据计划物料的清单开始获得1. 最终产品的销售订单产生成品的计划订单并减少计划物料的计划数量2. 依据计划物料清单的预测来计划产品家族，计划物料清单包括公用料件的百分比和必须数量 5.在装配层编制计划通常，预测一个经常要用到的装配件，比预测大量变型最终产品要方便得多。用这种特定的计划策略，用在装配层计划独立需求量的方法来编制中长期计划。在这个特定的计划阶段，还不需要销售订单。物料需求计划、主计划和采购计划是为装配件并通过展开BOM得到的相关需求件建立的。销售订单
9、将在晚些日期输入，还要展开一次BOM。这样得出的相关需求量冲销在装配层计划的独立需求量。同前面的计划策略一样，如果销售订单所需的相关需求量超过了计划的独立需求量，系统会自动调整计划。主要特点:1. 通常用在半成品阶的预测非常确切 2. 接到销售订单开始对最终成品进行展开3. 非独立需求冲销成品的计划数量4. 必须维护综合MRP指针在物料主数据 MRP3视图中子装配计划和消耗指针不冲销预测的计划策略当你不用MRP II死循环编制计划而且需求预测的作用很小时，你通常用这些策略。可以用来编制财务计划及预算。对这些策略有以下应用方案： 在按订单设计或按订单生产的业务环境下，预测是不可能的。你在子件层或
10、原材料层预测物料，或根本不做预测。你的系统严格地根据订单处理各种产品的生产。 你在最终产品层“拉动”JIT生产，而对关键零部件用“现货生产”的“推动”策略。 你提供一个“卖方市场”，客户会买你的任何产品。你为库存生产并从库存售出。生产数量和安全库存层都根据预测。1.现货生产现货生产用于大批大量生产。一个最重要的特点是使需求均衡化。个别客户的需求量在现货生产环境下是不起作用的。因此，计划的独立需求量不被销售订单冲销。这种生产类型的主要特点是从库存出售。用计划的独立需求量编制期望的销售量计划。在随后的MRP运行时自动建立主计划。你可以在净需求或毛需求计划之间进行选择。2.订货生产在这个特定的策略里
11、，销售订单从销售及分销系统（SD）复制过来并直接用于生产需求量计划。除来自SD系统的需求外，你还可以直接从PP系统进一步建立销售订单。已经生产的数量不能从一个销售订单交换给另一个订单，意味着你必须为每一个销售订单单独控制生产数量。在一个已确定的订单或项目中，对每一个销售订单明确地规定生产及采购成本。这对详细分析计划的和实际的成本起了保证作用。3.用装配订单订货生产在这个策略中，在输入销售订单的同时，你用相关需求建立装配订单。除非R/3直接从销售订单建立装配订单而不运行MPS或MRP，这个策略很类似订货生产。这意味着你可以在建立销售订单时核查装配能力及零部件的可用量。4.按批量及库存订单生产这种
12、策略用于公司主要为一些重要客户生产产品，但同时也要求出售少量现货的特定情况。根据交货日期，几个销售订单可以组合到一起作为一个批次来生产。这些订单是为一个主要客户生产的，但是它们不是像订货生产那样为个别销售订单生产而是作为一个通用批次一起生产。在这个程序中批量是根据各方面的生产情况确定的。你还可以为补充仓库库存编制其它库存订单计划，例如用于现货销售。销售订单和库存订单都不会冲销计划的独立需求量。如果一个特定订单已经发货，系统会减少销售订单数量。库存订单数量也会在商品从库存售出时减少。主要特点：1. 销售订单从库存满足.2. 净或毛需求计划都是可能的.3. 销售订单在计划中不考虑.4. 需求将会减
13、少在生产订单完工收料(毛需求计划) 或出货 (净需求计划).实例介绍Make To Stock (90 阶)n Planning Strategy 40 Planned independent requirements are consumed by incoming sales orders so that the master plan is always adjusted to suit the current requirements situation. This means that the important feature of this planning strategy i
14、s that you can react quickly to customers requirements. The smoothing of the master plan is less important. Pros 成品容易做调拨 如有销售急单则生产工单容易做调整 生产工单可以结合多张销售订单去做生产 ATP is feasible Cons 销售订单数据无法传达到生产工单 客户无法实时得知生产工单状况 Make To Order (90 阶)n Planning Strategy 50 The important feature of this strategy is that y
15、ou can procure non-variable components on the basis of planning in Demand Management. Production of the finished product is based on actual sales orders. This procedure ensures that you can react quickly to customer requirements even if the finished product has a long overall lead time. You can avoi
16、d the main value-added process until you have a customer.Pros 销售订单数据能够传达到生产工单 客户可以实时得知生产工单状况 成本可以结算到销售订单Cons 成品不容易做调拨 如有销售急单生产工单不易做调整 生产工单不可以结合多张销售订单去做生产 ATP not feasible公司现行的需求n Finish Good naming rule 90 阶 ( 90-2422AP-OT4-B12-CN) 80 阶 ( 80-2422AP-OT4-B12)n 有 Forecast 才需要定Planning Strategy 所以总上我们采用
17、 (MTO+MTS):90 阶 MTO (Planning strategy 50) 没有 FO 但因为要一些包装材料60/70/80/85阶 MTS (Planning strategy 40) 90 FG naming - 90-2422AP-OT4-B12-CN rule举例:如果销售订单下到90阶而且是从70阶直接做到90阶成品,那60/80/85不需要订料号 , 如果各阶需要入库则需要订定不同料号主生产计划（MPS）概述 编制主计划项目的计划是MRP II概念的一个重要方面,它也是主计划的一个主要功能.在主生产计划中,把对公司利润有重大影响或消耗关键资源的原辅料或成品被标记为主计划项
18、目,计划时需额外的控制.主计划项目可以是最终产品、装配件或甚至原材料,但MPS运行仅对单项目执行,这意味着系统为主计划项目计算相关需求然而,这些相关需求实际上未被计划.这保证对主计划项目的计划结果做的更改不会导致任何生产或采购作业直到主计划项目的主计划被实际批准.仅当主计划项目的主计划已被批准,第二步系统才继续计划BOM结构的余下部分.即只有MPS被核准后其BOM的展开后的物料才能够被计划. 主生产计划(MPS)为每一个MPS物料建立建议的计划订单,并且为第一层的物料生成相关需求.主计划员在生成详细的生产计划前回顾并且更新建议的主计划, 1.MPS 回答生产或采购什么 什么时间 多少数量2.M
19、PS 项目 影响公司利润, 实用关键资源3.MPS的处理流程MPS 是一个独立的计划, 为MS1s(master schedule items)重张BOM只是单阶层的,从而计划的运行速度比较快Material master的MRP/MPS 视图物料主数据 MRP I 关键字段元1.MRP组(MRP Group):定义同一类物料的MRP的相关的运行参数,例如计划策略,消耗模式,计划的运行方式,计划的间隔,ATP的规则等.具体的后台设置的T-Code 为OPPR,相见下图可以为相关的Plant设置响应的MRP group,然后双击需要维护的MRP group的描述,进入维护接口,见下图2.MRP
20、类型(MRP type)：决定材料如何计划的.例如(PD) MRP ，(M0)MPS ,ND不运行计划.3.计划时界: 定义一个 MRP/ MPS 将不会自动地增加或重新安排订单的时期.关于计划时界将在下面做详细的说明.4.MRP控制员(MRP controller):用来标记同一类物料的MRP运行,主要的作用为查询.MRP controller 的维护在T-Code OMD0中,见下图5.物料的前置时间：为材料计划计划的交付时间或内部的制造时间6.批量：决定系统用作计算获取数量的值7.最小批量(Minimum lot size):最小的采购获得量.8.最大批量(Maximum lot siz
21、e):最大订购量.即对于采购或工单数量若超过了此批量,则以此批量为划分标准.物料主数据 MRP2 关键字段1.获取类型(Procurement type)：材料外部获得(F), 或在内部生产(E)，或两者皆可(X).2.特殊采购类：识别特别的计划可能作为 内部的制造或外部的采购规则.3.内部制造时间: 制造的材料的前置时间4.计划的交付时间(Plnd delivery time):购买的材料的前置时间.5.收货处理时间(GR processing time):货物到达到入裤所需要的时间.6.计划边际码: 控制释放时期,为制造为材料公开时期而且公开行程安排浮动时间- 释放时期是在释放时期内工作日
22、- 公开时期是每天在订单产生和计划了的开始日期之间工作时间 - 订单缓冲时间是生产前和在制造后考虑到安全边际物料主数据 MRP3 关键字段1.策略组(Strategy group)：策略组聚集所有的计划策略,且能用在特别的材料策略.计划策略表现作为计划材料,且被 MRP类型控制的流程.2.消耗模式(Consumption mode): 控制客户需求的计划了的独立需求的冲销.可以选择: 向后(1),或先后再前(2),向前(3), 或先前再后(4).3.消耗期间( BWD / FWD Consumption per.): 叙述向前的或向后的消耗时间.4.混合的MRP(Mixed MRP):一个物料
23、同时有其它的策略.例如:我们公司的85阶的产品采用的策略为70(Planning at assembly level),但由于要下FO所以选择Mixed MRP为1(Subassembly Planning with final assembly)组件的最终装配的计划.5.可用量检查：视系统对单个或汇总的需求,订单,计划物料等的可用量检查指标，需要背后设定检查范围.更加具体的解释请详见后面.物料主数据 MRP4 关键字段1.选择方法(Selection method): BOM的张开方法.2.需求方式(Individual/ COLL.): 在显示库存需求清单时是选择独立的需求或是集中的需求.
24、计划时界计划时界你可以在建立每一个物料时定义计划时界并用它来防止自动更改近期未来的主计划。在运行MRP时，系统对在计划时界时间以内的建议订单不做任何自动更改。相反，如果需要新的建议订单，系统把它们计划到计划时界之后。这就是说，你的MRP计划员必须审核任何系统更改主计划的建议。在定义计划时界时应该要考虑总的提前期(主计划项目的最大提前期)(如上图)计划时界中，所有的订货建议被确认：1. 计划订单2. 请购单3. 交货计划1. The planning time fence(计划时界)在物料主檔的MRP 视图1中定义.2. 在工单中如果要使planning time fence 起作用, MRP
25、type必须选择一个固定的类型.在标准的SAP中M1到M4(MPS 项目)和P1到P4 (MRP 项目)将会利用计划时界的字段.如果你选择了M0(MPS)或者PD(MRP),则即便你填了planning time fence(计划时界)字段,计划时界将不会起作用.3. 我们有4种确认订单建议的方式,每一种确认订单或重新确认订单计划的方式都不相同: 类型 0:工单的建议不会自动的firm(不包括在内). 类型1:工单建议在计划时界内的将被自动的firm住,新的将要在计划时界内建立工单将会被重新的计划在计划时界的末尾. 类型2:工单建议被firm住,但系统不在建立任何的新的工单建议. 因此系统不会
26、更正物料的短缺. 类型3:系统不会自动的firm工单建议,新的工单建议将会被计划在计划时界的末尾. 类型4: 系统不会自动的firm工单建议,也不会建立新的工单建议.1. 人工firming的日期能在库存需求清单,计划结果,单项目单层次的计划或者在交互式的计划中被确认.2. 人工firming的日期间会被设置,如果你选择了MRP type为不是固定的类型或者选择了固定的类型为类型1或2时.3. 如果一个计划时界被设置,并且人工确认的日期在计划时界之前的话,则firming的期间到计划时界的末尾.如果在计划时界之后则firming的期间到人工确认时间为止.1. 工单建议如果落在计划时界内的话将会
27、被取代至计划时界的末尾并且被固定住.有4种固定类型可用.用户可以在MRP2视图中选择一种来定义.2. 被固定的订单建议不会被系统更改,如果需要只有通过人工的方式来更改.1. 系统只是检查一下物料是否有短缺并不产生工单建议.如果这个短缺在计划时界内被建立,则仅仅会产生一个需求的例外讯息.2. 若这个短缺要产生一个订单建议,只有通过人工的方式去建立.3. 这些人工建立的订单建议是有通过人工的方式去更改,系统无法对它做变更.计划订单处理1. 如果一张计划单人工改变做了改变,则系统会自动为被修改的计划单设置firm标记.也就是说这张计划单的抬头数据在系统下一次计划运行时不会改变.2. 如果一张计划单的
28、conponent被人工改变, 则系统也会自动为被修改的计划单设置firm标记. 则张计划单的conponent数据在系统下一次计划运行时也不会改变.3. 这个计划单的关于抬头或者是元素的固定标记可以径行人工的更改.4. 你可以通过为计划单重置转换标记来阻止一张计划单来转成生产工单或采购需求. 5. 可以通过MD19来firm计划单.关于计划单处理的实例介绍如图我们用MD04找到一张没有firm的计划单.通过对计划单抬头进行修改可以看到这张计划单已被系统自动firm住了,下面的两个图为在没有做修改和修改后的计划单.从上图可以看到我们把抬头的工单的开始结束时间做了一下更改,则系统认为你的这次更改
29、后的需求是已经确认了,并且自动firm住了这张计划单.你也可以在MD04中看到这张计划单的右边有一个*号,即这张计划单firm住.如下图你也可以通过取消计划单抬头的pland order前面的就可以取消firm.见下图如果我们对此计划单的元素做修改或固定的话系统也会自动的firm住此计划单,并且在下面的components上也打上了,说明这个计划单的BOM已经固定,在下一次的计划中系统不会重新展BOM表但如果当你把计划单抬头的conversation indicator(转换标记)取消的时候,就不能转换为工单或采购申请.请见下图.关于conversation indicator 设置的一点说明
30、: 1. 这个indicator主要是根据这张计划单是否要转工单,采购申请等来设置的 2. 如果系统发现一张计划单有可用的BOM,系统会自动的为计划单设置conversation indicator. 3. 如果系统不能够找到一个可用的BOM,它也会设置一个conversion indicator.,因为工单没有BOM的话它也能被建立. 4.你同时也可以自己建立或改变这个标志.关于系统自己RUN出来的PR(提前期之前)来说,我在这里不作多介绍只想提及一点:若有需求产生了一张PR,并且这颗料已经下了部份的PO,则剩下数量的PR会自动的firm住,要取消此firm只有将其cancel并重新运行MR
31、P就可.交互式的MPS概述1. 在交互MPS中,你可以改变计划订单的数量和日期并且可在模拟的计划运行中检查结果.2. 它对于调整计划时界内的计划订单的日期是非常有用的3. 直到存档,所有的变化都是模拟的运行交互 MPS4. 进行 MRP 计算 (计划-MRP 计算). 系统进行净需求 和批量计算，方式和自动运行是一的5. 进行 ATP 计算 (转到-检查可用性). 可承诺数量就是库存或计划生产数量不能满足的部分6. 改变或输入计划建议,可以固定这个计划建议,也可以删除它7. 进行重新计划检查 (Planning-Rescheduling check) 来排定这个订单 在交互式计划编制时,MRP
32、计划员可以处理MRP自动运行的结果.在计划订单中系统建立的日期和数量是可以更改的,然后新的计划订单可以通过运行模拟计划编制核实.交互式编制主生产计划对调整计划时界以内的计划订单日期尤其有用.同时,MRP计划员可以核查计划对可用资源的影响.这就是说,可以执行库存比较和能力比较来核查库存并平衡资源.最后,交互式MPS可以用于自制的零件或外购零件.交互处理计划结果此项目中的内容已在计划时界的处理计划单仲介绍过了,详细请见计划订单处理.交互式计划因为在计划时界中没有对主计划项目做自动更改,你必须检查然后协调计划结果.为此,你需要使用交互MPS功能.系统首先创建当前计划情况,就象在当前库存/需求清单中那
33、样.然后手工启动计划和仿真功能.交互MPS提供以下选项：1. 你可以为自制的主计划项目或者外部采购的主计划项目创建订货建议.2. 你可以更改或重排计划由MPS创建的订货建议.3. 每次更改后你可以执行调整计划检查,净需求计算和批量计算（MRP计算）以及ATP数量计算.4. 根据各种期段分解你可以在单个行或期段总计中显示总览.所有的更改都是模拟的直至你保存它们，并且它们被保存在数据库中.如下图:交互MPS不仅可以为主计划项目执行，而且可以为通过使用MRP过程或基于消耗的计划过 程被计划的物料执行.交互式计划执行为了执行交互单项计划，执行以下过程：1.路径:SAP Menu-Logistics-P
34、roduction-Production Planning-MPS-MPS-Total Planning-Single-Item Planning2. 现在出现交互单项计划的初始屏幕: 输入主计划项目的料号. 指定你要执行计划的工厂. 在控制参数部分，你可以为计划运行输入不同参数.3. 选择处理码(Processing key)通过处理码你确定MPS执行的原则: NETCH 净改变计划,针对所有改变的部份执行MPS. NETPL 计划展望期中的净改变计划即针对计划改变的部份执行MPS. NEUPL 针对全部完成品重新执行MPS.4. 选择请购单的创建指示符(Create Purchase re
35、q)这个indicator参照外部采购的主计划项目,建立请购是根据: Purchase requisitions 根据请购需求. Purchase requisitions in opening period 根据未到期之请购. Planned orders 根据计划订单.5. 排程时间(Delivery schedules): No schedule lines 不需要排程。 Schedule lines in the opening period 根据未到期的做排程. Schedule lines 需要排程.6. 建立MRP需求清单指示符(Create MRP list) MRP List
36、 要建立MRP需求清单. Depending on the exception messages 根据例外讯息建立. No MRP List 不要建立MRP需求清单.7. 执行计划方式(Planning Mode): Adapt planning data 容许先前计划数据. Re-explode BOM and Routing 重展 BOM及制程. Delete and recreate planning data 消除先前数据重新建立计划数据.8. 计划方式(Schedule)： Basic data will be determined for planned order 用默认值来判断
37、. Lead time Scheduling and Capacity planning 用前置时间和产能计划做排程. 为了保存在初始屏幕中为后继交互计划设置的参数，选择setting-save。然后每个后继交互计划的参数被预置.选择好参数后回车进入下一个界面,请见下图: 系统首先以最后一个库存/需求清单的形式来显示计划结果.其中交互计划中的可用功能:计划结果屏幕中最重要的可用功能被列在下面：1. 执行计划:为了执行净需求计算和批量计算，点选 .系统以与自动计划相同的方法来执行净需求计算和批量计算，并且计划结果被显示。2. 计算ATP数量为了计算ATP数量，选择Goto-Check avail
38、ability.详见下图:3. 更改订货建议 为了更改单个订货建议，把游标放在适当的订货建议上并选择更改订货建议.在下半部分，出现订货建议，在那儿你可以做任何必要的更改.4. 输入新的订货建议 为了输入一个新的订货建议，选择创建订货建议.现在出现弹出窗口“选择订货建议”. 选择你要创建的订货建议类型.对于计划订单和请购单,你也必须输入一个订单概要.现在一个部分出现在屏幕的下方，在那儿你可以输入订货建议数据。 输入订货建议数据并选择复制。更改的库存/需求情况立即被显示在屏幕的上半部分。如果你不想传送订货建议，按.前一种情况被恢复.如果你手工创建或更改一个订货建议,固定指示符被设置在固定字段中作为
39、一个默认值.作为结果,订货建议被认为是固定的.如果订货建议不是固定的,你必须取消固定指示符.同样记住MPS固定逻辑.5. 删除订货建议为了删除一个订货建议，将游标放在相应的订货建议上并选择.该订货建议被删除.可用性核查（ATP计算）概述你可以用R/3系统进行可用性核查.系统读出每一项事务处理有关的库存量、计划接受量和发货量,考虑可用的库存量和计划接受量.在计算过程中，系统确定已有库存量和计划接受量能否满足需求量.若不能满足需求量,系统将计算产品可用的准确数量.在ATP数量计算中,系统核对现有的接受量是否满足所有的发货量.系统还将核对有无剩余的接受量可以满足新的发货量.还没有分配的数量称为ATP
40、（可供销售量）数量.你还可以在子件层核对配置产品的可用性.可用性核查的范围通常是工厂层,但是，你也可以在存储货位层或生产批次核查可用性.物料需求计划中的可用量检查 物料可用量检查功能确保需求被现存的库存或者计划进货满足.因此，MRP控制者可以在较早的日期识别出,例如当创建销售订单时，一个物料是否对于需求日期是可用的或者他是否必须进行附加计划安排以保证物料可用量.使用物料可用量检查有助于增加计划的精确性和创建销售订单的服务水平以及内部生产处理的服务水平.可用量检查的层次 根据发送元素,可用量检查在不同层被执行.例如如果一个发送仅包含一个工厂,对于这个特定工厂它充分限制库存、接收和发送.但如果发送
41、参照一个批或者一个仓储地点.那么仓储地点或者批库存必须被考虑.1. 在工厂层的可用量检查看下列在工厂层计算ATP数量的例子.ATP数量计算结果如下：总量1200件的需求1可以被完全满足。接收1有500件被完全用完，剩余的700件通过工厂 库存发送，留在工厂库存中的数量为300件.2. 仓储地点层上的可用量检查看下列在仓储地点层计算ATP数量的例子：1000件的工厂库存由仓储地点1的总量800件和仓储地点2的总量200件组成.总量500件的需求2应该从仓储地点1被发送.在这一时间点,500件在仓储地点层是可用的.但需求2在工厂层不能被完全确认因为仅300件是可用的.因此，对于需求2需要的500件
42、仅300件被确认.如果系统进一步确认完全需求数量,确认发送1的可用量（对于它发送仓储地点还没有被指定并且在工厂库存中提料）,则将短缺200件.如果仓储地点被排除在计划外或者它被单独计划,那么在工厂层不再需要附加的检查因为这个仓储地点的库存不包括在工厂库存中.3. 在批层上的可用量检查在批层的检查按两个步骤执行，方法与在仓储地点层的检查相同.首先,计算批的库存.然后在批层执行可用量检查.如果在批层需求数量可以被确认,系统自动检查在工厂层需求数量是否也可以被确认.4. 单个客户库存的可用量检查单个客户库存在系统中被独立地维护并且不包含在工厂库存中.仅当一个接收由单个客户库存组成,对于这个特定工厂才
43、执行可用量检查.补给提前期如果在可用量检查期间考虑补给提前期，下列情况出现：1. 没有补给提前期的需求通常被认为可用的，因为系统假定在补给提前期内的计划运行可以使这些物料可用.2. 如果接收数量不能满足一个需求,可以确认物料的最早日期是补给提前期的结束. 在计算补给提前期时,系统首先确定物料是自制的还是外部采购的.1. 对于外部采购的物料,补给提前期由采购部门所需的处理时间、计划交货时间和收货处理时间组成.2. 对于自制的物料,系统检查总补给提前期是否在物料主檔中被维护（字段总补给提前期,在MRP2数据屏幕上）.包含所有生产层（从采购原材料到最终装配）的物料生产时间被估算.如果总补给提前期没有
44、被维护,那么自制生产时间被认为是补给提前期.计算ATP数量 在ATP数量计算期间,系统检查存在的接收是否满足所有的发送以及留下的数量是否满足新发送.这些还没有被分配的数量形成了ATP数量.更详细地,系统按以下处理：1. 发送（客户需求,计划独立需求,预留等）被动态地分配给直接位于它们前面的接收（仓储库存,计划订单,请购单等等）.计算以这种方法被执行以使发送被分配最靠近它的接收和还有正ATP数量的接收.2. 如果这个接收的ATP数量不满足发送那么系统将搜索并检查最近的下个将被分配给发送的具有正ATP数量的接收（经常是向后的方向）.3 如果存在的接收不满足发送,你必须决定需求数量是否应该被相应的减
45、少或者是否你要替换需求日期直至需求可以被满足.下图是有关计算ATP数量的一个简单的例子. 10/6日50件的发送被分配10/5日的接收100件.接收的ATP数量变成50件.10/15日100件的发送被分配10/13日200件的接收.接收的ATP数量变成100件.因为没有进一步的收货被执行,系统用前面两个接收分配200件10/6日的发送.总量为100件的10/13日的ATP数量首先被分配给发送.这个接收的ATP数量变成0.在这个阶段.发送仍有100件不足.因此,10/5日50件的ATP数量也被分配给发送.现在这个接收（10/5）的新ATP数量也变成0.但10/6日的发送仍没有被完全满足,有50件的不足.另外你得到一个标识主计划没有满足所有发送的例外消息.这表明,10/16仅有150件是可用的并且剩下的50件仅当以后另一个有正ATP数量的接收可用时,它才是可用的.如果你根据ATP逻辑使用动态可用量检查,你可以确保尽管新的发送被计划,那些已被确认的需求将仍被满足.ATP Check的评估:在下面计划订单物料组件可用量检