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1、智能仓储管理,智能仓储管理,课 程 大 纲,第三单元 智能仓储物料管理与库存控制,第四单元 仓储智能化出入库及配送业务运作,凝聚真知，协同共进,第一单元 现代智能仓储与物流,第二单元 仓储管理与跨部门合作,智能仓储管理,第一单元 现代智能仓储与物流,智能仓储管理,供应物流,生产中物流,销售物流,企业物流,第三方物流,运输物流,物流中心,配送中心,物流,一、物流分类,智能仓储管理,供应商,受入货店,1车间,2车间,成品库,客户,内物流,外物流,企业物流,智能仓储管理,二、物流构成,客户,运输,仓储,搬运、装卸,信息,智能仓储管理,三、精益物流,精益生产（Just In Time）： 只在必要的时
2、间，生产、搬运必要数量的必要产品。,支撑准时化生产的最优物流方式,智能仓储管理,精益物流,提高物流水平 = 缩短过程周期时间,智能仓储管理,精益物流,生产的 过程周期时间,=,信息的 停留时间,信息的 处理时间,加工 时间,等待 时间,搬运 时间,+,+,+,+,对于生产过程而言的过程周期时间,智能仓储管理,四、物流一体化的手段第三方物流,物流信息,供应链物流,运输 储存 装卸搬运 包装 流通加工,原材料供应,生产物流,狭义的企业物流实物配送,消费,销售,生产,原材料物流,配 送,配 送,配 送,第三方物流,第三方物流体系结构,智能仓储管理,五、智能仓储的基本要求及形式展示,1、智能仓储人员素
3、质要求 2、智能仓储产品要求 3、智能仓储硬件设施要求 4、智能仓储软件设计与选择,智能仓储管理,第二单元 仓储管理与跨部门合作,智能仓储管理,一、从产品实现的过程分析： -内外部生产物料的管理和控制,销售订单-生产计划 生产计划-MRP 采购、品质、仓库-生产计划 人力资源、财务-生产计划 技术研发-生产计划,1、销售订单、PMC和采购管理的衔接,智能仓储管理,2、仓储管理与跨部门合作,要搞好一个部门工作单靠自身力量是不够的,采购、生产、销售、技术（品质）等部门之间的良好协作是提高运作效率和对客户需求反应的关键,智能仓储管理,3、企业同上游供应商与下游客户建立的供应链关系,供应商,智能仓储管
4、理,4、跨部门协作不良的原因,部门之间考虑自身利益 缺少沟通信息主动性 业务程序不完善 人际关系影响业务操作的规范性 部门之间未建立为内部客户服务与过程评审监督体制 管理机构设置不够完善，信息沟通不畅、反应慢。,任何部门要有所作为离不开跨部门 协作和支持！,智能仓储管理,案例：汽车企业生产与物料整体流程,客户,3S/4S 店,销售计划,部品计划,采购计划,零部件供货商,市场预测 年度销售计划,采购计划 (Internet),月度计划(复数月可能),销售计划,部品计划,部品汇总,交货日期回答,周计划,接收订货,订货,交货期回答,JIT交货,追加采购计划,部品汇总,日计划,JIT交货,备货,出库,
5、生产,成品入库,出货,代存库存 帐面库存,JIT出库&送料,销售部门,生产计划,零部件采购、部品管理,供货商,维修,维修,配件,配件出库,生产量调整,生产日程调整,生产计划,生产计划,生产计划,进度管理,每日作业,看板,智能仓储管理,六、车间物料的使用与仓储管理的衔接,零部件上线的物流流程,厂区内中转库,仓库1,仓库2,仓库3,仓库4,仓库5,仓库6,仓库7,办公区,1工位,2工位,3工位,1工位,2工位,3工位,A线,B线,转送,仓储中心1,车间,备件库（对于易损件，保留0.51日的 备件，以保证车间工废和料废发生时， 零部件的及时更换。,仓库1,仓库2,仓库3,仓库4,仓库5,仓库6,仓库
6、7,办公区,仓储中心n,转送,送料上线,智能仓储管理,发料上线业务流程,智能仓储管理,系统化流程-从发料计划到送料,【生产部】,生产日计划,发料单生成,送货明细票（发料单）,当日拣货数据做成 (库存扣除),拣货单兼 分货单,入库零部件 查询,按发料单检验,检验确认,发料单,交货确认,当日所有部件 拣货作业,更新库存数量,HHT检验,往中转库送货,发料单,中转库,计划登录,箱标签,按时区工位 分货作业,扫描看板条码 扫描商品条码,HHT检验,日结处理,生成入库实际数据,应付款作成,应付款一览,考虑欠款基数,财务挂帐单,智能仓储管理,结算,出货时条码的使用,智能仓储管理,七、物料的收发与的SAP衔
7、接和管理,原料,工厂,配送中心,4S店,分 厂,分 厂,材料成本,运输成本,运输成本,运输成本,库存成本,生产成本,工厂,原料,配送中心,总仓库,4S店,分 厂,SAP,3PL,智能仓储管理,第三单元 智能仓储物料管理与库存控制,智能仓储管理,1、物料管理精髓,实现3个“不”,不断料 不呆料 不囤料,2、物料计划与库存控制的职责,物料管理的职能，就是追求5个“R。 适时（Right Time） 适质（Right Quality） 适量（Right Quantity） 适价（Right Price） 适地（Right Place）,一、物料管理系统,智能仓储管理,计划变更或紧急订单多，物料准备紊
8、乱，成本高。 短期订单多。 用料分析失误.未能配合生产计划。 供应商未能如期交货。 物料品质问题。 库存过多,积压资金。 呆废料多,未定期清理。 帐物不符,作业依据失误。 仓库管理紊乱,浪费寻找时间。 物料利用不足,用料损耗过多。 收发料缺乏制度规范。,3、物料管理中常见的问题点,智能仓储管理,二、仓储人员的角色定位,1、 为何要强化仓储管理？, 制造型工厂物流活动中转中心，连接采购、生产和销售物流； 集中储存、分类保管、加工转运，便于迅速、准确、经济、安全配送； 集中储存，可节省运费，可以保持生产的连续性； 调节淡旺季产品差异； 方便调次补缺，促进销售。,智能仓储管理,2、仓储管理的地位和职
9、责,对供应商的供货进行严格把关。 搞好库位规划，提高库位利用率。 积极沟通信息，配合采购、计划及使用部门控制库存量。 对库存物料的保管和维护，确保帐、卡、物三相符。 限额、准确、快速发料，不断提高服务质量。 搞好库容库貌建设、树立良好形象。 仓储处于生产和消费两大活动之间，在物流中起“蓄水池”和“调节阀”作用。,智能仓储管理,3、仓管人员八大素质要求,勤快并反应迅速； 合作并有主动性； 认真细心严格把关； 韧性强且吃苦耐劳； 服务 ； 好学 ； 安全意识和责任感 ； 视觉和嗅觉良好。,智能仓储管理,4、仓库保管人员工作内容和职责自检表,智能仓储管理,质量的控制与追溯,变质与差错的预防,设施改善
10、与环境控制,及时而优质的服务,包装模数化、标准化,设施利用高效化,人员配备合理化,完善的信息系统,简化的作业程序,准确快捷的服务,质量,交货期,成本,ISO-9000,ISO-9000,ISO-9000,三、仓储管理的目标,智能仓储管理,四、传统仓储如何向物流现场管理功能转化,智能仓储管理,五、库存控制,（ABC分类法、MRP、JIT）,智能仓储管理,（一）库存利与弊,1、库存发生的原因, 计划性或策略性库存,智能仓储管理, 失误性库存,智能仓储管理,2、库存的动机与分类, 库存为满足生产或服务需要而储备的资源 制造业：原材料、成品、备件、易耗品、在制品 服务业：用于销售的有形商品、用于管理的
11、低值易耗品 库存的动机 预防不确定性的需求变动 使得运作的各阶段具有一定的分离性 保持生产、供货的连续性、稳定性 经济动机 批量折扣，套购保值, 库存的分类,智能仓储管理,库存的作用,造成质量失效的损失。 增加仓库投资。 增加物料积压的风险。 占用了流动资金 掩盖了管理中的诸多问题。,库存的弊病,为预期的用户需求提供存货。 平滑生产需求。 可以从数量折扣中得到好处。 套购保值以防止通货膨胀 防止意外供应中断,ABC控制法 经济批量控制法 定期库存控制发 安全库存控制法 变动系数控制法,库存控制,以时间换空间,原材料库存 在制品库存 维护维修作业用品库存 产成品库存,3.库存利弊分析,智能仓储管
12、理,（二）如何制定物料需求计划,A类物料 价值高,品种少的物料,重点管理控制,以生产方式制订物料需求计划。 B类物料 价值较高,品种较少的物料,重点管理控制,以生产方式制订物料需求计划。 C类物料 价值低,品种多的物料,常规管理控制,制订合理的在库存量管理标准，集中定量，定期补充。,1、物料需求应用ABC分析法,采用重点管理的原则:,智能仓储管理,2、常备性物料的需求计划,所谓的常备性物料，对企业而言，就是说长期要用或能通用、共用需常备的物料，这类物料通常可运用存量计划性采购。,常备性物料需求计划的重点:在库量和在库日数。 常备性物料需求计划作业程序。,智能仓储管理,优越点 没有或极短的生产备
13、料时 间,缩短纳期。 管理相对简单,管理成本低。 隐藏物料成本少。 品质易控制。 替代性强。,智能仓储管理,3、专用性物料的需求计划,专用性物料需求计划的重点:在库金额和安全在库 专用性物料需求计划作业程序,所谓专用性（批次生产性）的物料,对企业而言,就 是必须有订单才能去购买的物料.一般特指某一产 品的专用资材，通常不保有在库或极少在库。,智能仓储管理,专用订单型定购的适用特征,优越点,采购和使用风险较小,不呆料.屯料,包装容器要求较高,便于在库金额的改善,占用库房面积较小,多品种少批量的订单采购。 购买单价往往较高。 不重复性且不能通用的物料。 保管谨慎,易损.易变质的物料。 能对应订单及
14、设计变更的变化。,智能仓储管理,采购进度的控制是通过物料跟催来实现. 强化订货单或购买合用所订的日程加以日常的追踪控制. 跟催的方法: 单件跟催:购入日前几天进行提示. 定期跟催:订货较多的厂商,可每周.月将交货期予以整理.传真,电话等提示供货厂家.,4、物料跟催,智能仓储管理,物料需求计划与控制,目的： 1 适时、适量、适地的提供生产物料 2 掌握适当的库存量，降低库存成本 3 有效的管理物料需求，达成营业目标的手段减少呆滞品,MRP成功实施的必要条件,1 系统设计完整性与可靠性 2 正确库存量 3 B.O.M 正确无误 4 正确的销售预测与生产计划（M.P.S） 5 供应商品质合乎规格且稳
15、定 6 员工的水准。（使用电脑程度与表单填写）,智能仓储管理,（三）有效减少库存的方法,1、存量管制、物料计算和分析,实际库存构成图,智能仓储管理,2、存量管制,存量管制之目的是以求下列问题的解答： 1） 最适当的订量是多少？ （订购量） 2） 何时订购？ （订购点） 3） 应维持多少的存量？ （库存水平订定） 概而言之，存量管制是配合生产目的，以最少的费用维持顾客的服务。,智能仓储管理,3、基本存量管制方式,1）随时准备兩个仓库(月)的物料 C类 2）定期订购法(Fixed Order Period System) 时间一定,数量不定 A类 3）定量订购法 时间不定,数量一定 B类,智能仓储
16、管理,三类物品管控方法比较,智能仓储管理,4、物料分析与计算,什么是安全存量，如何计算安全存量？ 安全存量也叫做缓冲存量，这个存量一般不为平时所用，安全存量只用于紧急备用的用途。 安全存量紧急订货所需天数每天使用量 什么是最高存量，如何计算最高存量？ 最高存量是指某固定时期内，某项物料允许库存的最高数量。 最高存量一个生产周期的天数每天使用量安全存量,智能仓储管理,最低存量 是指某固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数 量的最低界限。 最低存量购备时间每天使用量安全存量,什么是最低存量，如何计算最低存量？,订购前置时间是指从下订购单给供方到物料入库的这段时间。 它通常包括： 1、供方备料时
17、间 2、供方生产时间 3、供方交货运输时间 4、进料检验时间,什么是订购前置时间，它通常包括那几部分？,智能仓储管理,订购点：是指在最低存量下，应立即加以订购补充物料，否则会影响生产进行。通常可以理解为：在订购点时订购，等物料消耗到了安全存量水平的时候，订购的物料刚刚入仓，订购点是一个物料存量基数，而非一个时间含义。 订购点购备时间每天使用量安全存量 例：某公司螺丝（38规格），每天平均使用10袋（1000pcs/袋）紧急订货需要时间为7天，正常订货需要时间为15天。 其安全存量10袋/天7天70袋 其订购点10袋/天15天70袋220袋,什么是订购点，如何计算订购点？,智能仓储管理,订货量
18、是指存量达到订购点时，物料应适时加以补充的数量。 订货量最高存量安全存量 一个生产周期的时间每日使用量,什么是订货量，如何计算订货量？,智能仓储管理,对物料仓储管理的规划，以及优化仓储管理制度，对企业节约生产和运营成本、提高经济效益具有重大意义。,5、有效减少库存的方法,区分必要库存和非必要库存。,智能仓储管理,质量问题,不可靠的 销售商,生产能力 失衡,库存 可能掩盖生产与运作管理中存在的问题,智能仓储管理,降低存货，使问题暴露，可以促成问题的解决,库存 可能掩盖生产与运作管理中存在的问题,不可靠的 销售商,质量问题,生产能力 失衡,智能仓储管理,JIT流程,传统流程,客户,供应商,客户,供
19、应商,存货 (停滞的池塘),生产过程 (水流),（四）库存管理策略JIT库存,智能仓储管理,1、物料的分类,按物料在生产中的作用分类 主要原材料。指加工后构成产品实体的物料。 辅助材料。指在生产中起辅助作用，但不构成产品实体的物料，包括工艺用辅助材料（油漆等）机器设备用辅助材料（润滑油等）劳动保护用材料包装材料等。 燃料。包括工艺用燃料（如高炉用）动力用燃料（如锅炉用） 非生产用燃料（如取暖用）等。 动力。如电力蒸汽压缩空气等。 工具。如量具刃具辅助工具等。 修理用备件。 注：按在生产的作用分类，便于制定消耗定额计算需要量核算成本等。,（五）生产中使用的物料控制,智能仓储管理,金属材料：包括黑
20、色和有色金属材料。 非金属材料：如化工材料。 注：按自然属性分类 便于物料平衡计算，编制物资目录，进行物料和保管。,按自然属性分类,智能仓储管理,2、制造业的通用公式,A、要生产什么？ 确定： 主计划 B、要用到什么？ 确定： 物料清单BOM表 C、已经有了什么？ 确定： 库存记录 D、还缺什么？ 确定： 物料需求计划 E、什么时候下达计划？ 确定： 采购计划,智能仓储管理,3、物料编号,物料编号方法 数字法 字母法 暗示法 混合法,智能仓储管理,加强生产计划和物料计划的管理 1管理人员主动参与，定期查看； 2进行物料管理培训，加强制度执行力度 ； 3建立生产现场的物料台账。,4、生产领料计划
21、、管制与超量领料控制,智能仓储管理,鲁氏物料管理法,“收料”：2个依据：三个计划；品质标准； 入库单 “管理”： 合格的物料、不合格的物料、待处理物料 标识清楚 定位摆放 摆放整齐 “发料”：2个依据，按生产计划发料，按票据发料,原材料仓库、半成品仓库、中转仓库、成品仓库 “收、管、发”,智能仓储管理,第四单元 仓储智能化出入库及配送业务运作,智能仓储管理,仓储管理业务流程,接运与交接,接收准备,审核凭证,监卸,办理交接,初检,合格,不合格,拒收,待处理,待检,验收,外观质量检验,数量验收,送检,不合格隔离,不合格,储存,办理入库手续,记帐,立卡,系统维护,货位规划,分类堆码,品质维护,盘点检
22、查,出库,出库准备,审核凭证,备料,包装,复核,点交,合格,入库阶段,储存阶段,出库阶段,智能仓储管理,一、仓储入库业务流程,智能仓储管理,问题：如何使货物交接责任达到可追溯性要求。,1、货物接运与交接,（1）车站、码头、机场接运 -接运依据： -差错原因及事故处理,（2）供应商送货到库 -接货依据与程序 -差错处理,智能仓储管理,2、货物初检 外包装标志与包装完好情况 大件数 外观质量受损情况 受潮、霉变、锈蚀情况 3、责任划分与追溯 普通记录 货运记录 公路运输交接单 4、存货记录卡,智能仓储管理,（1）货物验收：准确、及时、严肃 （2）审核验收凭证 内部凭证验收依据 外来凭证-验收条件,
23、5、货物验收,1、采购部门是否事先以书面方式向仓储部门提供到货预报和验收依据。 2、采购部门是否事先以书面方式向仓储部门明确每一种货物的验收要求和索赔标准。 3、仓储部门在对进货验收把关上是否有书面的授权和实施把关的支持。,关键问题：,验收的基本要求：,智能仓储管理, 实物验收： （1）外观质量检验 外包装标志与品牌 外观质量缺陷与受损 受潮、霉变、锈蚀 （2）数量验收 点件法 抽验法 重量换算法,智能仓储管理,检斤验收法: 实收重量应收重量 实际磅差率 = 1000 应收重量 索赔重量 = 实收重量应收重量 抄码抽检法: 抽检重量抄码(型号）重量 抽检磅差率= 1000 抄码重量 索赔重量
24、= 应收重量抽检磅差率, 重量验收：,允许磅差表,智能仓储管理, 抽验比例确定应考虑的因素： - 货物的价值 - 货物的性质 - 气候条件 - 厂商信誉 - 包装情况 - 储存情况,样本数,10,10-100,100-1000,1000-2000,2000,抽验比例,%,100,100-20,20-15,15-10,10-5,抽验比例参考表,智能仓储管理, 记帐的规则 -以正式合法凭证为依据 -符合批次管理、先进先出和保质期、库存控制的要求 -货物帐卡应以货位对应 货物货卡设置 -状态卡合格、待检、待处理、不合格隔离标识 -标识卡便于收发 -便于保管 MIS（信息管理）系统操作 -订单查询 -
25、审核 -库位与货物录入,任何东西要有标识,6、入库帐务处理,智能仓储管理,根据订单，打印条形码 将条形码贴在货物或包装上 用手持终端或POS机扫描条形码,物料条码标签位数条码作为识别物料的标识,构成时应考虑如下因素: 条码信息:物料名称,时间,供应商,批号,数量,价格,库位等内容 尽可能减少位数,以减少色带,标签的耗材量,控制成本.,7、MIS系统条型码操作,智能仓储管理,货物堆码,货品养护,货品盘点,防火防盗 防腐防锈蚀 防虫防鼠 温湿度控制,定期盘点 临时盘点,流通加工,分选加工 精制加工 分装加工,散堆法 货架存放 成组堆码 堆垛法,二、仓储在库管理业务流程,智能仓储管理,1、仓库八大区域结构图,1）收货区； 2）存放区； 3）检验区； 4）分拣区； 5）包装区； 6）外协区； 7）临时堆放区； 8）办公区。,智能仓储管理,Thank You !,智能仓储管理,此课件下载可自行编辑修改，供参考！ 感谢你的支持，我们会努力做得更好！,