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1、拉深模： 把毛坯拉压成空心体， 或者把空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化的空心体的冲模。落料：排样，计算凸凹模间隙，卸料力计算，根据冲裁件结构设计模具结构、选取模具材料等。冲孔：和落料差不多啦，冲孔以凸模为基准，落料以凹模为基准。冲孔为产品是有孔的,冲下的是废料.而落料是冲下的为产品,在模板上的是费料.冲压模具设计时, 要考虑以下的内容:1.冲裁间隙 .2.冲裁力 (决定选用机台的吨位)3.闭模高度和开模高度 (一般产品不须考虑开摸高度,但有的产品考虑到取料及成型要考虑)4. 定位 (工站模,连续模那就多了 )5.落料 6.内外导柱 7.弹簧力 8.取料这只是一部分 ,你看一下装备制造技术
2、支承板零件（见图 1）是一种连接件，起支承其他零部件的作用，零件表面要求无划伤、油污等外观不良现象。它采用料厚 1.52 mm 的 AMS5536 （ GH30 ）镍基板材。这种镍基板材合金的强度保持性好，具有优良的抗氧化性、良好的冲压性和焊接性能。该零件产量约 20 万件 / 年，设计模具时要求尽量结构简单、维修方便、装配可靠，以降低模具的制造费用。1 冲压工艺分析该零件结构较简单，孔边距最小为4.26 mm ，尺寸精度最高 IT11 级，精度不高，冲裁工艺性良好。但弯曲形状为要保证弯曲后上下两平面的平行度较难，而且要防止弯曲过程中产生偏移。因此，在设计弯曲模时，要注意解决上述问题。Z 形，
3、2 冲压工艺方案制定（ 1）工序性质的确定。根据零件的结构形状，可以知道成形该零件的工序为：冲孔、落料和弯曲。（ 2）工艺方案的确定。考虑到提高生产效率，根据零件结构尺寸，可以采用复合冲压工艺，冲压工序为：冲孔、落料复合弯曲、整形复合，采用两套模具完成。在冲孔、落料复合工序中，为了提高材料利用率，考虑支承板展开后的形状，可以采用直对排（如图2 所示）。在弯曲、整形复合工序中，利用第1 道工序中冲出的2 个并排的 5.69 mm 圆孔定位，同时采用压料板压料可以防止偏移。弯曲结束时再利用凸、凹模的挤压作用进行整形，可以有效保证零件上下面的平行度。3 模具结构设计（1）冲孔落料复合模。如图3 所示
4、，选用标准后侧导柱模架，采用倒装式复合模，结构简单，便于操作。凸凹模17 装在下模，冲孔凸模22 和落料凹模8 装在上模。条料定位方式采用两个导料销和一个挡料销定位，其中挡料销和右边的导料销需要在凹模上开设躲避孔，而靠左边的导料销为不削弱凹模的强度，设计成活动导料销，如剖视图A- A所示。上模中设置刚性推件装置，将制件从凹模8 中推出。下模采用弹性卸料，将条料从凸凹模 17 上卸下。冲压时，先冲条料上的一排制件，再翻转条料，冲出另一排制件，这样可以有效提高材料利用率。4 结束语冲压生产中，采用复合模结构，不仅可以提高生产效率，更重要的是保证零件的精度。本文中 Z 形支承板采用两套复合模成形，其
5、中冲孔、落料复合模，可有效保证制件上内孔与外形之间的位置精度，同时采用直对排可以提高材料利用率。弯曲、整形复合模，解决了制件弯曲时的偏移和上下面的平行度问题，模具结构简单，装配方便可靠，模具尺寸小，虽然取消了模具导向装置，但调整得好时，并没有影响模具精度，冲出的制件完全符合图纸要求，因而降低了模具制造费用。一）冲压工序术语1：落料：是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面性的。2：拉深：是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形装和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。4：冲孔：时将废料沿封闭轮廓从材
6、料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工件上获得需要的孔。1. 无凸缘筒形件材料： 08 钢料厚： 2mm一、拉深的概念及应用拉深（又称拉延） 是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成空心零件的加工方法， 它是冲压生产中应用最广泛的工序之一。拉深可加工旋转体零件、 盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件如图1 所示。它广泛用于汽车、拖拉机、仪表、电子、航空和航天等各种工业部门和日常生活用品的生产中。三、落料拉深复合模图 24 为落料和首次拉深复合模的典型结构，适于圆形、 矩形或正方形冲件的拉深。 冲压时，上模下行， 凸凹模3 与落料凹模7 冲出坯料外形， 上模继续下行， 拉深凸
7、模 8 将坯料拉人凸凹模 3 成形。上模回程后，由顶件块（压边圈）2 或推件块5 将拉深件顶出或推出。该模具结构比较合理，也容易制造和调整，生产上用的很广。该零件需拉深 3 次成形， 所以其最总确定的加工工艺路线应为：落料与首次拉深复合第2 次拉深第三次拉深切边冲孔复合模机加底孔检验。一、落料拉深复合模其它工艺计算1. 落料凸、凹模刃口尺寸计算根据零件形状特点， 刃口尺寸计算采用分开制造法。落料尺寸为 1050 0.87 ，落料凹模刃口尺寸计算如下。查 得 该 零 件 冲 裁 凸 、 凹 模 最 小 间 隙 Z min 0.246mm，最大间隙Zmax 0.360mm ，凸模制造公差T0.02
8、5mm ，凹模制造公差 A0.035mm 。将以上各值代入 TA ZmaxZ min 校验是否成立。 经校验，不等式成立， 所以可按下式计算工作零件刃口尺寸。D A(D maxX)0A（1050.50.87）00.035 mm104.56500.035 mmDT(D AZmin ) 0T(104.5650.246) 00.025 mm104.31900.025 mm2. 排样计算零件采用单直排排样方式，查得零件间的搭边值为 1.5mm，零件与条料侧边之间的搭边值为 1.8mm，若模具采用无侧压装置的导料板结构， 则条料上零件的步距为 106.5mm，条料的宽度应为B ( D max2ac) 0
9、(10521.81)00.7 mm109.600.7 mm选用规格为 2mm 1000mm 1500mm 的板料，计算裁料方式如下。裁成宽 109.6mm，长 1000mm的条料，则每张板料所出零件数为15001000139117109.6106.5裁成宽 109.6mm，长 1500mm的条料，则每张板料所出零件数为10001500914126109.6106.5经比较，应采用第二种裁法，零件的排样图如图40 所示。二、第二次拉深工艺计算1. 拉深凸、凹模尺寸计算第二次拉深件后零件直径为 43.41 mm，拉深凸、凹模间隙值仍为 3mm，则拉深凸、凹模尺寸分别为D A(d 2t) 0 A(4
10、3.412) 00 .08 mm45.410 0.08 mmDT (DA 2Z) 0(45.41 6)00.05 mm 39.4100. 05 mmT2. 拉深力计算图 40 排样图F拉d 2 t b K 243.4124000.6N65427.55N65.4kN根据以上力的计算，初选设备位J2310。三、模具零部件结构的确定1. 落料拉深复合模零部件设计（1）标准模架的选用标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。根据凹模高度和壁厚的计算公式得凹模高度 HKb 0.2105mm21mm 。凹模壁厚 C(1.5 2)H1.821mm38mm 。所以，凹模的外径为 D10
11、5238181mm 。以上计算仅为参考值，由于本套模具为落料拉深复合模，所以凹模高度受拉深件高度的影响必然会有所增加，其具体高度将在绘制装配图时确定。另外，为了保证凹模有足够的强度，将其外径增大到200mm。模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，查得模架规格为：上模座200mm 200mm 45mm，下模座200mm 200mm 50mm ，导柱32mm190mm，导套 32mm105mm 43mm。（2）其它零部件结构拉深凸模将直接由连接件固定在下模座上， 凸凹模由凸凹模固定板固定， 两者采用过渡配合关系。 模柄采用凸缘式模柄， 根据设备上模柄孔尺寸， 选用规格为 A50100 的模柄。步骤拉深：1 冲压件的工艺分析2 只要工艺参数计算1）毛胚的计算2）确定拉深次数3）排样及材料的利用率4）计算工序压力落料力 卸料力 拉深力 压边力5）冲压设备的选择3 模具零件主要工作部分尺寸计算1）落料刃口的主要尺寸计算2）拉深刃口尺寸计算3）模架的选择：模具设计与制造实训附表4）弹性材料的选择与计算