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1、#梁场第一片箱梁施工总结#梁场在各级领导的正确指挥下，经过全体工作人员的不懈努力，于7月2日#至7月3日#成功浇灌完成第一片箱梁。5日拆模后，箱梁混凝土外观质量不好，表现在混凝土表面铁锈多，气泡不多；砼早、中期强度满足标准要求。总之，第一片箱梁总体来说是成功的，但是暴露的问题也很多。主要是第一片箱梁的外观质量不理想，为了持续提高箱梁生产质量，按照合同期保质保量的完成合同要求箱梁认为任务。现按钢筋、模型、混凝土等工序，技术、安质部、工管部等职能部门的顺序总结存在的问题，提出整改措施，希望在第二片箱梁及后续施工中得到改进。一、钢筋班钢筋加工总体来说，存在以下几个问题：1、在钢筋加工过程中，很多钢筋
2、的弯钩不符合规范要求，弯转半径偏小，弯钩平直长度长短不一。另外下料的几何尺寸超差比较严重。对焊质量问题较差，对焊工操作不很熟练，有些对焊接头目视便知道严重不合格，应加强培训。2、在钢筋绑扎过程中，部分扎丝头未能按要求伸向钢筋骨架内部。保护层垫块间距大小不一。垫块和绑扎扎丝的松动率大于10。在梁体端部支座板板处，因设计原因造成了钢筋过密，间距过小等情况，影响了钢筋的绑扎质量。另外，钢筋绑扎整体上横平竖直的绑扎要求问题大，影响了灌注工序不好下混凝土。桥面泻水孔预留位置不够。3、钢筋整体吊装过程中变形较大，由于钢筋骨架本身几何尺寸也存在问题。尤其是腹板钢筋骨架，落位时扭曲，造成保护层过小或者过大。4
3、、混凝土垫块局部偏少。在钢筋吊装入模后不少垫草块被压碎或脱落，有的垫块东倒西歪，未能真正起到保护层的作用。5、支座板预埋件未能按要求与箱梁钢筋笼整体绑扎，而是在模板上固定后将箱梁钢筋吊装入模后对孔安装。由于端部钢筋过密，钢筋预留的间距小于支座板预埋件套筒的尺寸，钢筋整体很难放下。在施工过程中只好对端部钢筋进行不符合规范的硬性施工，对支座板和防落梁板都造成了损伤，并且严重影响了端部钢筋的质量。鉴于以上问题，采取以下改进措施：1、在钢筋的下料加工过程中，严格按照钢筋大样图下料施工，弯转半径必须满足设计要求，弯起机必须配齐相应的芯棒。N7N8下料采用60型大弯筋机。钢筋班指定经验丰富的专人负责自检工
4、作，每次钢筋下料开始时检查，达到标准要求再大量加工，专人定时指导检查。在施工过程中安全质量环保部加强质检力度，指定专人抽检加工好的钢筋，待质检员检验合格后方可搬动至绑扎场地进行绑扎安装。钢筋对焊加工抓紧技能培训工作，熟练工人时时指导新手,提高对焊工人的整体技能水平。2、在绑扎过程中严格按照绑扎要求进行，保证钢筋间距和预留孔位置。钢筋保护层厚度尤其要保证。钢筋绑扎台座上用角钢或拉线标示出保护层的厚度，便于工人绑扎。严格控制桥面和腹板钢筋骨架的外形尺寸，并提高精度，并且采取相应措施提高钢筋整体刚度。桥梁端部腹板钢筋锚穴位置和支座板位置钢筋应在设计的基础上适当调整，便于安装端模和支座板和混凝土灌注施
5、工。3、在吊装时要注意钢筋整体几何尺寸，防止钢筋骨架两端上翘造成端部变形。对底板和顶板两层钢筋间的定位网进行点焊，确保起到支撑作用并保证整体尺寸。钢筋腹板骨架落位后，及时进行调整，经检查合格后方可吊入内模，内模调整到位检查无误后，再安装端模，最后进行桥面骨架的落位拼装。每一个过程都要认真仔细完成，检查无误后进行下一个流程。4、底板底面、顶面和内腹板的混凝土垫块要在钢筋骨架绑扎完成后及时安装，保证4个/msize=10.5pt2。但安装时必须要求有质检员在场监督，以保证垫块的数量，对于梁体两端部垫块在吊装放置过程中掉落和压碎的情况，两端部及变坡段增加垫块的数量，在每平方米安装5个垫块，并绑扎牢固
6、。保证绑扎扎丝和保护层垫块的松动率小于10。5、取消N34定位网，其他腹板定位网加工必须按照设计图纸。橡胶管安装固定时，定位坐标位置必须达到设计要求，长度方向上满足平顺要求，以及锚具的位置，锚头处弹簧筋的垂直度和位置，尤其注意弹簧筋必须与像胶管处于同心圆的位置。6、支座板必须要求厂家按照修改后的设计图纸进行加工。以后支座板锚固钢筋弯起方向与箱梁纵向方向成45夹角，弯钩长度和高度满足设计蓝图的相应要求。安全质检部对支座板进行全检，不合格验标要求的禁止使用。二、模型安装班第一片梁模板安装过存在的主要问题有，及其采取措施：1、模板之间仍存在拼缝不严，错台的现象，尤其是端模与侧模间，在第一片梁浇筑过程
7、中，出现少量漏浆现象。以后接缝处应用双面胶封实，错台的地方应用砂轮机打磨。2、模型安装过程中，底模一处位置高出设计位置6mm，最后造成支座板安装都为垫平，造成底板支座板位置混凝土高低不平，影响外观质量。第二片梁的模型安装一定吸取经验，严格按照作业指导书要求，保证达到设计要求。3、1号台座安装过程中，端模有外拱现象，造成桥面中心总长超差30mm。主要原因是腹板钢筋骨架变形，内模位置问题，端模安装前没有将前面问题解决。以后在钢筋骨架拼装过程中严格实行工序传票制度，工序流程中的重要环节一定做到班组自检合格，质检员专检合格，监理旁站认可的情况下，才能进行下一道工序。保证箱梁质量。三、混凝土施工1、第一
8、片箱梁腹板分层线，局部地方出现气泡，局部地方出现水线状、锈斑、花脸、麻面、条纹色差现象，现从影响箱梁混凝土外观质量的因素入手，全面总结和分析外观质量出现不尽人意的原因：（1）在灌完底板后，在灌注腹板过程中由于混凝土坍落度过大，出现翻浆现象，停灌40分钟，形成分层线。（2 由于砼坍落度减少，为避免漏振，在操作过程中，振动棒的插入距离偏小，震动时间也较长，局部地方出现过振现象，从而导致部分混凝土出现水线状。振动棒操作人员一定要注意自己经验的提高。根据混凝土的坍落度掌握好振动时间，杜绝过振。一个点振动时间控制在2030s之内。（3）桥面端部出现局部麻面，主要原因是脱模剂被水淋后不起作用的缘故。（4）
9、条纹色差也主要是停灌造成的，先前灌注时侧模上流淌的混凝土先期凝固。并且两次混凝土的坍落度不一致，造成色差。2、在浇筑前没有将所有的扎丝清理干净，拆模后，扎丝外露部分锈蚀，箱梁表面出现锈点。端模处胶带纸，海绵没有清理干净。3、底板顶面混凝土收浆整平没有达到要求，收浆不均，没有及时地模平，在箱梁端部没有形成设计应有的明显坡度。虽然在底板上增设了压浆板防止腹板混凝土上涌，但底板混凝土仍存在超厚或超薄不均的现象。同时由于压浆板刚度不够，落在底板钢筋上，在端部底板腹板转角处出现大面积凹坑。调整灌注工艺并细化，对转角处压浆板用法要交底到工人，以保证底板上部保护层厚度。4、没有严格按照工序指导书上要求纵向分
10、块，竖向分层灌注。混凝土浇筑分层过厚，箱梁纵向方向没有分成四块。要求严格分层厚度，规范要求不超过30cm不易达到，实际下灰厚度原则上不超过40cm.用插入式震动时，要求进入下一层砼5-10cm。加强责任意识，尤其是腹板上的砼震动，责任到人，并按下式图进行分区震动。 H区G区F区E区D区C区B区A区武汉 5、脱外侧模后没有及时安装桥面泄水管，桥面养护用水或雨水从孔沿砼翼缘流下，污染梁体，形成条纹状。拆完侧模后及时安装泄水管。6、内模下灰孔间距5m太大，不便于底板灌注施工，是造成灌注时间过长的一个重要原因。需要在内膜上增加开孔，大概2m/个。这样通过混凝土自流填满底板，再进行振捣，加快灌注底板的速
11、度，以期在6小时内灌完箱梁。四、张位（只进行预张拉）7月7号梁体进行预张拉；考虑初张拉梁体跨中会有上拱约2mm，整个台座受力落在两端，对台座结构不利，不能久存制梁台座。并且暂时梁场还不具备移梁存梁条件，因此暂不进行初张拉。经计算，梁体张拉后钢绞线的实际伸长值与理论伸长值误差均在6%以内。五、其它问题1、预应力管道试验未做，积极联系铁科院质检中心进行试验，并准确计算并调整伸长值，指导预应力施工。2、细化落实质量保证体系，巨龙梁场工区拟对技术人员进行适当调整，明确专职质检员，严格执行“三检制”和相关的报检程序。每道工序完成后，先由工序有关人员自检，填写相关的自检资料，由质检员进行抽检，合格才能进入
12、下一道工序。实行工序流程质检传票制，相关质检责任人随着工艺流程完成检查并签字，传票最后收归安质部存档。3、今后箱梁砼坍落度应保持稳定，不再进行调整，且要求两台搅拌机所拌混凝土基本一致。4、砼入模前应进行温度，坍落度，含气量等检测，提前准备好铁板或木板，合格后方可入模。试验室取样，应根据底板、腹板、顶板等不同的部位，现场及时取样。六、职能部门1、第一片梁施工过程中暴露出几个技术问题：工装胎具中腹板胎具需要做一些调整，满足钢筋绑扎施工；下发施工图纸混乱，一些型号钢筋几何要求不一；技术用蓝图不是最新图纸；一些钢筋需要进行修改像N9、N9-1等；对待设计蓝图中支座板上处钢筋和端部锚穴钢筋要吃透，根据设
13、计蓝图施工是行不通；对待灌注工序的技术交底仍需细化，通过技术调整和计算，使混凝土灌注时间最终达到6小时以内。针对以上问题，在第二片梁灌注之前技术部必须以下工作：（1）核查收集并掌握合武铁路全线最新最全箱梁图纸，复印下发给钢筋班组。（2）根据第一片箱梁中遇到的钢筋下料问题，结合兄弟梁场的施工经验，绘制出箱梁所用所有钢筋编号的大样图并下发。（3）绘制底腹板和桥面定位网图纸并下发。绘制U型料辅助检查模型（角钢制作）下发钢筋班组并指导制作。（4）对桥面和底腹板胎具对比第一片箱梁施工进行复查，调整并完善胎具使之更有利于保质保量的进行钢筋绑扎。尤其需要增加保护层界限；预留孔位置是否与模型上开孔是否相符，如
14、有问题，予以解决。（5）认真研究箱梁端部锚穴部分钢筋和支座板上部钢筋，根据现场情况进行适当调整，易于钢筋骨架拼装和混凝土灌注。（6）通过技术调整和计算，细化混凝土灌注过程中底板、腹板和桥面板所用灌注时间，使箱梁总灌注时间控制在6小时内。并重新下发灌注工序技术交底。2、第一片梁施工过程中暴露出几个质量问题：质量问题严峻，工艺过程质量管理工作混乱，主要是质检责任不明，部分质检人员责任心不强，下料图纸标准不一。解决办法如下。 （1）对箱梁生产工艺过程分成若干块，全面落实质量保证体系中的“三检制”。生产班组派专人负责自检工作，自检合格后填写相关自检资料，然后报安质部相关质检员。质检员对该工序进行检查，
15、检查合格后报监理复查，监理认可后方可进行下一道工序。（2）安全质量环保部要加大质检力度，采取相应奖罚措施，保证按质按量的进行箱梁生产。安全质量环保部尽快制定各个工序的质量奖惩制度，细化到岗位个人。（3）责任心不强的质检员清除出场，加强质检人员的业务培训，下发质检员质检工作细则。（4）质检员每天对自己负责的工序进行检查，发现问题如果班组不及时予以纠正，质检员有权下罚款单，罚款办法见质量管理奖罚办法。质检工程师每天对质检员的工作进行监督检查，安全质量环保部对质检员每月进行测评，测评结果与工资奖金挂钩。3、工程管理部要进一步做好现场人员组织管理，对各个班组之间的工作进行协调，做到灌注箱梁时人员各就各位，有条不紊。并对各个工序衔接部分的工作系统分析，合理分配。总之，#梁场的第一片箱梁虽然浇筑完成，但离我们的目标还有很大的距离。我们必须树立高标准的质量意识，对现场出现的一些问题，要认真总结，及时整改，外观质量的好坏很大程度上取决于一些细节问题。同时，我们应持续改进质量，每一片梁都认真查找原因，制定对策，以期持续改进外观质量。针对外观质量存在的问题，要采取必要的激励机制，奖优罚劣，并将形成制度贯彻到全体参建人员中去，严把质量关，充分重视细节，努力完善各项工作。