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1、传动齿轮加工工艺设计1.1、分析零件图1、零件的作用传动齿轮,，它是齿轮的一个主要一种，其功用是传递运动和运动方向，以适应传动机构运动的需要。2、零件的工艺分析传动齿轮零件如图所示，该零件主要加工表面及技术要求分析如下。（1）同轴孔35H7，49H7和同轴外圆92.55k7, 66的同轴度、径向圆跳动公差等级为89级，表面粗糙度为Ra1.6m.。加工时最好在一次装夹下将两孔或两外圆同时加工。（2）与基准孔有垂直度要求的端面，其端面圆跳动公差等级为7级，表面粗糙度为Ra3.2m。工艺过程安排时应注意保证其位置精度。（3）距中心平面74.5mm的两侧面,表面粗糙度为Ra6.3m。（4）35孔的尺寸
2、精度要保证，但孔轴线的同轴度共差等级为9级及两孔公共轴线对基准孔（A1-A2）位置度公差值为0.06m，应予以重视。（5）各外圆位置度公差为，齿轮轮齿轮的跳动公差要保证。（6）该零件选用材料为20CrMnTi，这种材料具有低碳合金钢的特性，切削性能和工艺性均较好。由各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的精度可知，该零件没有很难加工的表面，各表面的技术要求采用常规加工工艺均可达到。但是在加工过程中应注意齿轮端面的加工。3零件图图1 零件图4热处理工序的安排热处理工序主要用来改善材料的性能及消除应力。热处理的方法次数和在工艺路线中的位置，应根据零件材料和热处理的目的而定。热处理安排为 毛坯粗加工
3、（粗车）半精加工（半精）精加工（精车） （去应力退火或者时效去应力） 齿轮加工工艺过程：毛坯的选择-热处理1-齿坯加工-齿面加工-齿端的加工-热处理2-精基准的修正。2.3确定生产类型已知零件的年生产纲领为10000件，零件质量约为3.6kg，查表1-1可知其生产类型为大批量生产，初步确定工艺安排的基本思路为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装。这样安排，生产准备工作投资较少，生产效率较高，且转产容易。2.4确定毛坯1、确定毛坯种类根据零件材料确定毛坯为锻件。根据其桔构形状、尺寸大小、生产类型和材料性能，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。2、确定锻件及形状根
4、据表1-6取加工余量等级为MA-G级。根据表1-7确定各表面的锻件机械加工余量（查表前必须先选择定位基准，以便确定基本尺寸）。2.5机械加工工艺过程设计1、选择定位基准（1）选择粗基准选择内孔和端面定位元件.先加工外圆，按“基准先行”的原则，采用外圆及端面为粗基准先加工内孔。（2）选择精基准为了保证圆跳动要求，各主要圆柱表面均互为基准加工，并尽量遵守“基准重合”的原则。其余表面加工采用“一孔一端面的定位方式，即以端面及35H7内孔为精基准。这样，基准统一，定位稳定，夹具结构及操作也较简单。 但必须提高这个内孔的精度，以保证定位精度。2、拟定工艺过程（1）选择表面加工方法查表1-19表1-21，
5、根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，选技零件主要表面的加工方法与方案如下：35H7内孔加工：粗车）半精车精车。92.55外圆加工：粗车半精车精车，齿轮端面加工: 滚齿磨齿精基准修正。(2) 选择加工机床 外圆和端面的加工采用CA6140车床,包括内孔的加工，齿轮端面的粗加工采用滚齿机加工,精加工采用磨齿机加工，内孔的磨削加工采用普通的磨床加工，键槽加工采用拉车加工。(3)加工刀具的选择高速钢是含有较多的W 、Mo 、Gr 、V的的高合金工具钢，与碳素工具钢和合金工具钢相比，高速钢具有较高的热稳定性（500650时仍能切削），故高速钢刀具允许使用切削速度较高。高速钢还具有良好的综
6、合性能。其强度和韧性是现有刀具材料中最高的（其抗弯强度是强硬质合金的23倍，韧性是硬质合金的910倍），具有一定的硬度和耐磨性，切削性能能满足一般加工要求，高速钢刀具制造工艺简单，刃磨易获得锋利的切削刃，能锻造，热处理变形小，所以适合加工本零件。车床上用硬质的合金刀，滚齿机是用专用的齿轮滚刀，磨齿机上用专用的齿轮磨刀，拉床上用矩形拉刀。（4）确定工艺过程方案(1）拟定方案。各表面加工方法及粗、精基准已基本确定，现按照“先粗后精”、“先主后次”、“基准先行”等原则，初步拟定工艺过程方案.如下表所示:表21 工序工序号工序名称工序内容01锻锻造毛坯02热处理对毛坯进行正火处理03车粗车35内孔，留
7、磨削余量0.4mm04车粗车92.55外圆，端面05车半精车外圆。留磨削余量0.4mm06车齿端的加工倒圆，倒尖，倒棱07滚齿轮齿齿形的滚齿加工08热处理齿面的渗碳淬火热处理5864HRC09插键槽插8*3.3的键槽。保证和A0.035的平行度与0.05的对称度10倒角倒角145，1.54511磨外圆至尺寸12磨磨内孔至35mm公差要求0+0.02713磨齿面磨削14钳去毛刺15检检验2.6确定各工序切削用量在单件小批生产中，各工序的切削用量一般由操作工人根据具体情况自己确定，以简化工艺文件。在大批大量生产中则应科学地严格地选择切削用量，以充分发挥高效率设备的潜力和作用。切削用量的选用与下列因素有关：生产率，加工质量（主要是表面粗糙），切削力所收起的工艺系统弹性变形，工艺系统的振动，刀具耐用度，机床功率等。在综合考虑上述因素的基础上，使背吃刀量ap，进给量f ，切削速度v的积最大。一般应先尽量取在的ap，其次尽量取大的进给量f，最后取合适的切削速度。5