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1、*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,1,从技术走向管理一线生产主管训练,讲师：LUKE LEE,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,2,管理基本认知,质量检验 管理阶段,统计质量 管理阶段,现代质量 管理阶段,生产效率：,人类社会诞生16世纪末工业革命,16世纪末工业革命20世纪初,20世纪初九十年代,20世纪九十年代今,生产效率：,生产效率：,生产效率：,管理思想：,管理思想：,管理思想：,管理思想：,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,3,强调作业过程： 强调管理的核心环节： 强调对人的管理： 强调管理者个人作用： 强调管理的本质：,管理定义的多样化,*
2、全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,4,生产管理者的 定位,作 业 人 员,班 组 长,车 间 主 任,部 长,厂 长,总经理(董事长),科 长,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,5,生产管理者的 定位,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,6,班前准备规范化,作业 准备,人,机,料,法,环,生产准备作业流程,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,7,作业准备之班前会实施,1、班前会的目的,2、班前会实施流程与内容 第一步： 第二步： 第三步： 第四步： 第五步： 如：未完成的任务； 未达成的目标； 事故与异常； 现场变化点； 以上情况的反省与要求；
3、 第六步：,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,8,优化生产排程,生 产 排 程,排程原则,排程法则,外 部 原 则,内 部 原 则,FCFS先到优先,SPT最短作业时间优先,EDD交货期最早优先,STR剩余时间最短优先,MOR剩余工序最多优先,RAN随机排序,Johnson算法,Palmer算法,关键工件法,CDS算法,线性规划法,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,9,优化生产排程之单一制造单元排序,单元排程又被称为“n个作业单台工作中心的问题”或“n/1”，理论上，排序问题的难度随着工作中心数量的增加而增大，而不是随着作业数量的增加而增大。,例：n个作业单台工作中
4、心排序问题。在一周的开始，有5位顾客提交了他们的订单。原始数据为：,订单（以到达的顺序） 加工时间/天 交货期/天,A B C D E,3 4 2 6 1,5 6 7 9 2,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,10,单元生产排程的排序方法,1、先到优先（ FCFS ）：按订单送到的先后顺序进行加工。,2、最短作业时间优先（ SOT ）：这个规则等同于最短加工周期优先。,3、交货期优先 (Ddate)：最早交货期最早加工。,4、剩余时间最短优先（ STR ）：剩余时间是指交货期前所剩余时间减去加工时间所得的差值。,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,11,优化生产排程之
5、双制造单元排序：Johnson算法,S.M.Johnson于1954年提出了一个排序方法，其目的是极小化从第一个作业开始到最后一个作业为止的全部流程时间，规则包含下列几个步骤：,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,12,案例：某纸箱厂滚动排程作业流程,原纸用量与库存核查（ERP预运算）,滚动三日出货计划公布（销售12：00前）,滚动三日出货计划输入（销售10：00前）,物料到货异常情况反馈（采购17：00前）,预配纸计划公布（技术17：00前）,工艺与设备异常情况反馈（工艺、设备17：00前）,滚动三日出货预测计划修正（销售17：30前）,截止17：00前订单录入ERP（销售17：
6、30前）,设备与人力负荷计算（ERP运算）,物料供应评审（采购18：00前）,出货与装载计划编制（PMC18：00前）,物料需求计划编制（ERP运算）,后工序排序（PMC18：00前）,技术方案评审（技术18：00前）,后工序排序修正与确认（PMC18:30前）,排序计划公布（PMC19：00前）,前工序排序（PMC19：00前）,设备负荷计算（ERP运算）,前工序排序修正与确认（PMC19:30前）,排序计划公布（PMC20：00前）,班前会导入（20：00前）,滚动三日出货预测计划输入（销售10：00前）,计划变动,后工序排序原则： 第一原则：按小时与经济批量排序 第二原则：紧急定单优先
7、第三原则：重要客户优先 第四原则：短周期定单优先 前工序排序原则： 第一原则：按小时与经济批量排序 第二原则：调整次数最少 第三原则：后序紧急需求优选 第四原则：分类存量管制策略,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,13,作业准备之班前会实施,2、班前会实施流程与内容 第七步； 如：当天生产任务的特点； 生产中可能发生的危险与预防措施； 关键工艺及变更工艺操作； 质量特性及判断标准； 成本管控相关规则。 第八步： 第九步： 第十步：,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,14,班中控制标准化从“浪费”开始的策划,生产运作不平衡,生产场地和设备布局不合理,生产换型时间长,人
8、员和设备效率低,设备维护不到位,工作场地缺乏组织,生产场地和设备布局不合理,工艺设计不合理,生产系统不稳定,过度依靠人力来发现错误,缺少合理的过程监控,生产场地和设备布局不合理,工作现场缺少规范,人员及设备的配置不合理,没有考虑人机工程学,生产系统不稳定,生产运作不平衡,换型时间长,生产计划不协调,市场反应迟钝,工艺设计与产品设计不协调,生产场地与设备布局不合理,没有正确了解客户要求,生产运作不平衡,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,15,班中控制标准化绩效分解的思考,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,16,生产绩效的保障班组控制标准化,*全面规范化管理训练系列*
9、2010-12V1,17,生产过程管控与改善,生产浪费管控点：综合利用率 =负荷率设备运转率实际运转率一次合格率 基层数据记录：设备运行状况记录表+流转卡,班中控制管制点之一：生产浪费管制,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,18,生产过程管控与改善,生产浪费管控点：综合利用率 综合利用率的描述性分析方法生产日报表,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,19,班中控制标准化,100,工序1 10秒/个,100,工序2 10秒/个,100,工序3 10秒/个,100,第1个的时间,第100个的时间,100,工序1 10秒/个,工序2 10秒/个,工序3 10秒/个,100,
10、第1个的时间,第100个的时间,班中控制管制点之二：生产进度管制,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,20,生产过程管控与改善,生产进度管控点：按期转序率 =按期转序数量（或节拍批次）/总数量（或节拍批次） 基层数据记录：流转卡,按期转序率的描述性分析方法倾向性分析： A、把各工序各流转批实际按期转序率取平均，将若干平均值按时间序列绘制成坐标折线图； B、将折线各波峰相连，形成趋势上外覆线，将折线各波谷相连形成趋势下外覆线； C、取两外覆线中间绘曲线，得生产倾向线，并据次展开倾向性分析。,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,21,班中控制标准化,班中控制管制点之三：制造
11、质量管制,风险和管理成本优化方向,制造质量策划进程,制造质量持续改进方向,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,22,班组质量控制策划,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,23,生产过程管控与改善,制造质量管控点：流通合格率 =各工序一次合格率相乘 基层数据记录：流转卡 单元流通合格率的描述性分析方法倾向性分析,投入100件,S1,S2,S3,S4,一次产出82件,报废10件,不良返工5件,不良返工2件 退上工序1件,S1工序良品率 （90）/100 =90%,S2工序良品率 （90-6）/90 =93.3%,S3工序良品率 （84-2）/84 =97.6%,成功交付90
12、件,成功交付84件,成功交付82件,成功交付82件,S4工序良品率 82/82 =100%,0件不良,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,24,班中控制标准化,班中控制管制点之四：安全环境管制,整理: 整顿: 清扫: 清洁: 素养:,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,25,现场管理实质,在现场管理中，我们不厌其烦地教育员工做整理、整顿、清扫，其目的并不只希望他们将东西摆好、设备擦干净而已；,最主要的是在于通过细琐单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使他们养成良好的 ；,进而能依照规定的事项（厂规、厂纪，各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正
13、优秀员工。,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,26,环境管理标杆的标准,一、作业区、生产区与物流区等三类区域区分清楚，划线标识明确，生产区内生产物料准备区、呆滞物料缓存区、工盛具等辅助区划分明确、现场物料存放数量标准化、物流配送路线目视化。,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,27,环境管理标杆的标准,二、导入无尘或少尘化作业管理，所有地面例行拖擦达到基本无目视灰尘及水油迹，设备保持整洁如新。,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,28,环境管理标杆的标准,三、以动作经济性原则优化现场物品定置管理，实现所有物品均定置并有标识，且能被作业人员遵守。,*全面规范
14、化管理训练系列* 2010-12V1,29,环境管理标杆的标准,四、生产工艺、质量、安全及效率管理实现目视化，管理信息一目了然并被员工遵守。,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,30,生产过程管控与改善,安全环境管控点：环境等级评价,等级一 未管理状态,等级二 局部有管理,等级三 大部分有管理，但不尽合理,等级四 管理合理且无遗漏,等级五 形成制度，证明可持续保持及改进,A、确定等级,B、界定现场项目,地面,通道及定置线,设备,物料,物料存放架,墙面，窗户等,垃圾、废料箱,吊具,还包括：工具、工具箱、周转车、盛具、工作凳、工装、电控设施、管气路、清洁工具等,*全面规范化管理训练系列
15、* 2010-12V1,31,开展建立检查规范，执行例行检查督导,A、拟订联合检查标准,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,32,开展建立检查规范，执行例行检查督导,B、定期现场检查,C、记录与整改问题,D、脑力激荡问题宣贯,E、改进与标准化,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,33,生产管理者的 定位,部属,主管,行动,绩效,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,34,第一步：部属需求把握：马斯洛需求层次理论,（1）五种需要象阶梯一样从低到高，按层次逐级递升。 （2）一般来说，某一层次的需要相对满足了，就会向高一层次发展，追求更高一层次的需要就成为驱使行为的
16、动力。相应的，获得基本满足的需要就不再是一股激励力量。 （3）同一时期，一个人可能有几种需要，但每一时期总有一种需要占支配地位，对行为起决定作用。各层次的需要相互依赖和重叠，高层次的需要发展后，低层次的需要仍然存在，只是对行为影响的程度大大减小。,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,35,需求与讯号G,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,36,需求与讯号,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,37,需求与讯号,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,38,第二步：目标绩效确立：期望理论基础,努力,绩效,加薪,升职,表扬,期望值,效价,激励的力量= ,期
17、望理论是美国心理学家弗罗姆于1964年在工作与激励一书中提出来的，他认为，当人们有，又有达到目标的时，积极性才能高。激励水平取决于期望值和效价的乘积。,需 求,动 机,被引导,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,39,第三步：部属行为领导因事而异的管理技巧,基本观点：行为理论主要研究领导者应该做什么和怎样做才能使工作更有效。 集中在两个方面： 一是领导者关注的重点是什么，是工作的_，还是_？ 二是领导者的决策方式，即下属的_程度。 由此产生关系导向与工作导向领导方式,对 的关注程度,高,低,高,低,对 的关注程度,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,40,第三步：部属行
18、为领导因人而异的领导艺术,应根据下属的成熟度水平选择正确的领导风格 成熟度是指：对自己的直接行为负责任的能力和意愿,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,41,下属成熟度的四个阶段,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,42,情景领导四种模式,低,命令行为,高,低,参与行为,高,，单向命令较少，双向沟通较少。 ，单向命令较少，沟通仍然很强。 ，单向命令和双向沟通都较多，属于教练式管理。 ，单向下命令，沟通少。,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,43,第四步：工作业绩辅导蓄势导力,为学日益，为道日损，以至于无为，无为而无不为,太上，不知有之；其次，亲而誉之；其次，畏之；其次，侮之。 道德经,*全面规范化管理训练系列* 2010-12V1,44,第五步：部属绩效回馈需求与行动,