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1、先期產品品質規劃和管制計劃 Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan,課程說明 2 小時 馮志道,遠宏管理顧問 馮志道,1,参考幻灯,目 錄,1.前言 2.產品品質規劃循環 3.目的與精神 a)產品品質規劃權責矩陣圖 b)產品品質規劃之基本原則 4.APQP之產品品質規劃時程 5.產品品質規劃流程圖 6.產品品質劃時程表第一階段 7.產品品質劃時程表第二階段 8.產品品質劃時程表第三階段 9.產品品質劃時程表第四階段 10.產品品質劃時程表第五階段,11.設計FMEA查檢表 12.設計資料查檢表 13.新設備、模具試驗設
2、備查檢表 14.產品/製程品質查檢表 15.工廠佈置查檢表 16.製造流程圖查檢表 17.製造FMEA查檢表 18.管制計劃查檢表 19.管制計劃表 20.小組可行性承諾 21.產品品質規劃總結報告及簽署書,2,参考幻灯,一、前言,本手冊乃由克萊斯勒、福特和通用汽車聯合制定的一個指南其規劃所提供之各項指導綱要，主要在協助供應商及外包商發展產品品質計畫，以生產(或服務)符合顧客滿意之品質水準；因此，使用本規劃具有下列預期的效益： 1.降低顧客與供應商在產品品質規劃方面方之複雜性。 2.提供供應商一項產品品質規劃的方法，此項方法可與外包商協調後作為需求規格。,3,参考幻灯,二、產品品質規劃循環,4
3、,参考幻灯,三、目的與精神,APQP & CP主要在於闡述一個產品從研發到量產應建立一套完整的品質規劃與管制計劃，以界訂各階段的作業方式與品質活動，藉以確保產品在設計研發、原型樣品、小量試作及量產等階段之管理活動能有效運作。其精神在於貫徹持續不斷的改善，相關執行重點如下： a).產品品質規劃權責單位矩陣圖 產品品質規劃可適用於三種類型的供應商： (1)負責設計/生產的供應商 (2)僅負責生產的供應商 (3)負責提供服務的供應商,5,参考幻灯,6,参考幻灯,三、目的與精神,b).產品品質規劃之基礎 產品品質規劃是一項結構化的方法，主要目的在建立規劃的步驟和所需的時程，用以滿足顧客需求，有效的產品
4、品質規劃有賴於公司高階主管對努力達到顧客滿意的承諾，品質規劃的好處如下： 一、引導資源以滿足顧客需求。 二、能夠及早確認執行設計或製造變更。 三、避免延遲了變更。 四、在最低成本且準時條件下提供顧客滿意的品質。,7,参考幻灯,三、目的與精神,(1)組成小組 供應商執行產品品質規劃第一步驟就是組成跨部門小組，由工程、製造、物管、採購、品質、銷售及顧客、外包商共同組成。 (2)定義範圍 跨部門小組在產品規劃初期須確認顧客的需求與期望，至少該小組應滿足下列事項： 一、選出跨部門小組負責人以監督策劃製程。 二、界訂每部門代表之角色與權責。 三、確認內、外部顧客。,8,参考幻灯,三、目的與精神,四、定義
5、出顧客的需求(利用QFD) 五、確定小組成員，那些人或分包商應被納入或排除在外。 六、瞭解顧客的期望。 七、評估設計功能需求和製程，並進行可行性審查。 (3)小組間的聯繫 (4)教育訓練 (5)顧客、供應商及外包商對產品品質規劃的參與。 (6)同步工程 小組成員同時參與工程計劃(排除次序性的步驟)，執行各項活動，確保顧客需求得以達成。,9,参考幻灯,三、目的與精神,(7)管制計畫 管制計畫用來說明產品的重要性和工程要求，個別的管制計畫涵蓋三種不同階段： 一、原型品 二、小批量生產 三、量產 (8)問題的解決 在規劃期間，小組應著重於產品設計與製程的問題，其解決方式可透過有關職責和時程的矩陣分析
6、方式，且應予書面化制訂，對於問題的分析技術，可使用參考手冊附錄B，所列之方法,10,参考幻灯,三、目的與精神,一、要因分析圖 二、要徑法(CPM,PERT) 三、實驗計畫法 四、易產性和易裝性的考量 五、設計確認計畫 六、製造流程圖 七、品質機能展開 八、FMEA (9)產品品質規劃時序圖 產品品質規劃時序圖和週期圖結合如下，其目的在預防不良品的產生，準時滿足顧客的需求。,11,参考幻灯,四、APQP之產品品質規劃時程,12,参考幻灯,五、產品品質規劃流程圖,13,参考幻灯,五、產品品質規劃流程圖(續),14,参考幻灯,六、產品品質規劃時程 第一階段：,第一階：Plan and Define
7、Program 從概念提出到開發計劃核准。 1.確保顧客需要與期望被充分了解。 2.本階段投入因素 (1)來自客戶反映之訊息：收集自內/外部客戶之抱怨與建議。蒐集資料之方法： a.市場研究 b.索賠記錄及品質履歷資料 c.小組經驗 (2)經營計劃/行銷策略 (3)產品或製程之競爭標竿 (4)產品/製程描述,15,参考幻灯,(5)產品可靠度研究 (6)客戶輸入(需求與期望) 3.本階段產出項目： (1)設計目標(概念之具體化與量化) (2)可靠度及品質目標 (3)初期材料清單(包含分包商名單) (4)初期製造流程圖 (5)初期製造與產品之管制特性清單 (6)產品保證計劃 (7)管理階層之支援,六
8、、產品品質規劃時程 第一階段：,16,参考幻灯,第二階：Production Design & Development verification從計劃核准到原型產品建立 1.以原型產品(Prototype)確定產品或服務是否符合客戶要求與期望。 2.有效考量產能、開發時機時程要求，工程要求、品質要求投資成本與單位成本。 3.本階段投入因素：第一階段產出項目。 4.本階段產出項目 (1)DFMEA(可使用原文p.64之DFMEA查檢表) (2)製造能力及組裝容易度之設計 (3)設計驗證 (4)設計審查(定期審查會議) (5)原型產品製作及管制計劃(使用原文p.79之管制計劃查檢表),七、產品品質
9、規劃時程 第二階段：,17,参考幻灯,(6)工程圖面 (7)工程規格 (8)材料規格 (9)圖面及規格變更記錄 (10)新設備、治具、設施之要求(納入開發計畫時程表，使用p.6970之新設備工具，試驗設備查檢表) (11)產品/製程管制特性清單(參考原p.87附錄C管制特性符號) (12)量具/試驗設備之需求(應納入開發計畫時程表) (13)可行性評估報告(使用原文p.6568設計資料查檢表及p.91小組可行性報告) 5.有設計責任者應執行(1)(10)項；無設計責任者(一般廠商)執行(10)(13)項即可。,七、產品品質規劃時程 第二階段：,18,参考幻灯,第三階：Process Desig
10、n & Development verification 從原型產品完成到試作階段 當第一階段與第二階段被圓滿完成後即應開始發展製造系統及試作品質管制計畫。 本階段投入因素：第二階段產出項目。 本階段產出項目： (1)包裝標準/規格 (2)檢討原有製程及產品品質系統(使用原文p.7174產品/製程品質查檢表) (3)製造流程圖(使用原文p.77製造流程圖查檢表),八、產品品質規劃時程 第三階段：,19,参考幻灯,(4)工場佈置：分區規劃檢查點、管制圖放置地點、目視看板、維修站、不合格區(使用原文p7576場地計劃查檢表) (5)特性矩陣圖 (6)PFMEA(使用原文p.78製程FMEA查檢表)
11、 (7)量試管制計畫(增加檢查點、頻率、稽核) (8)製程說明書(工作指導書)：由下列來源發展而成 FMEA Control Plan 工程圖面、功能規格、材料規格、目視標準、工業標準製造流程圖,八、產品品質規劃時程 第三階段：,20,参考幻灯,工場佈置 包裝標準 製程參數 生產者對製程及產品了解與技能 要求之處理方法 作業員本身 (9)量測系統分析計畫 (10)初期製程能力評估計畫 (11)階段性審查會議,八、產品品質規劃時程 第三階段：,21,参考幻灯,第四階：Products & Process Validation 從試作到量產應用試產來評估確認製造流程、並鑑別出其他額外須關注事項，以
12、便訂定滿足客戶需求之生產管制計劃。 本階段投入因素：第三階段產出項目。 本階段產出項目： (1)試產：以正式生產用之工具、設備、環境、作業員、設施生產週期、以確認製程之有效性。 試產批量大小由客戶決定 (2)量測系統評估 (3)初期製程能力研究：針對管制特性分析,九、產品品質規劃時程 第四階段：,22,参考幻灯,(4)生產性零組件承認測試：確認由生產工具或製程生產出來之產品符合工程要求(PPAP) (5)生產確認測試：確認由生產工具或製程生產出來之產品符合工程標準 (6)包裝評估 (7)生產管制計畫 (8)品質規劃簽署並召開階段性審查會,九、產品品質規劃時程 第四階段：,23,参考幻灯,簽署前
13、PQP(Product Quality Planning)應予製造現場查證下列事項 是否在所有相關操作現場均配置管制計畫 製程說明書是否已完全涵蓋所有管制特性及PFMEA建議事項 所有管制計畫規定之量具、試驗設備，特殊量具、夾具是否均已配置及正確使用，而且量具之R&R分析已證明有效。 產品品質規劃之總結報告及簽署格式如原文p.93範例。,九、產品品質規劃時程 第四階段：,24,参考幻灯,第五階：Feedback Assessment Correction Action 回饋及矯正行動 1.正式生產後利用管制計劃及SPC方法評估產品品質(特別是管制特性)有效地滿足客戶之要求。 2.本階段投入因素
14、：第四階段產出項目。 3.本階段產出項目： (1)使用管制圖及其他手法鑑別製程之變異，並採取矯正行動以降低變異。,十、產品品質規劃時程 第五階段：,25,参考幻灯,(2)持續改善並不只是針對特殊之變異原因，對於一般變異原因亦應予以追查出並降低其影響。 (3)改善建議應包含成本、時間及客戶意見之考量，針對一般變異原因之消除，大多均可降低成本。 (4)客戶滿意：依客戶實際使用後之反映與客戶共同採取設變以達成客戶滿意之目標。 (5)交期及服務：經由不斷地溝通及配合，客戶與供應商雙方可獲取降低品質成本及存貨之技術，並提供往後開發新車種正確之組件與系統。,十、產品品質規劃時程 第五階段：,26,参考幻灯,27,参考幻灯,28,参考幻灯,29,参考幻灯,30,参考幻灯,31,参考幻灯,32,参考幻灯,33,参考幻灯,34,参考幻灯,35,参考幻灯,36,参考幻灯,37,参考幻灯,38,参考幻灯,39,参考幻灯,40,参考幻灯,41,参考幻灯,42,参考幻灯,43,参考幻灯,44,参考幻灯,45,参考幻灯,