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1、小容量注射剂风险评估报告公司依据药品生产质量管理规范2010年版及小容量注射剂风险评估 方案组织以下:人员：序号姓名学历/职称部门/职务签名123456时 间：XXXX年XX月XX日部门：小容量注射剂车间风险评估报告如下：风险分析：（人流与物流）编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始风险验证活动1人流进入车间未经批准的人 员进入车间 未进行正确 更衣厂房使用不当产 品污染来自于外部环 境的活粒子及 非活性粒子污染厂房3进入控制设计不 当不符合SOP缺之培训2人工控制记录设计上只有经过更 衣至 才能进入车间SOP到位培训到位2RPN12水平中检查车间的进入控制及人 流检查车间的进入控制及人
2、 流SOP （卫生及更衣）以及培训 情况2物流进入车间非预期物料进入车间物料未经清洁 进入车间物料进入车间物料包装的污 染导致厂房与 产品污染4进入控制设计不当不符合SOP缺之培训3物料进入控制SOP到位224高检查物料进入车间的控制检杳 SOP （卫生及更衣）以 及培训到位，1. 人流、物流进入车间都存在污染的高风险，通过对操作人员的培训和控制（比如采用监控的方式），风险已经降至可接受水平工艺设备循环设施编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动3纯化水用于安瓿的 预清洗纯化水质量不当有颗粒和化学残 留3设施污染1周期性取样在线监 测（电导率、酸碱度）3严9中仪表校
3、准检查纯化水的质量4注射 用水安瓿的最后 清洗注射用水质 量不当存在颗粒 化学污染 微生物污染4设施污染1周期性取样在线监 测（电导率、温 度）28中仪表校准检查注射用水质量5用于配料和 配料罐、过滤 器、灌装机的6压缩空气用洗过滤器 完整性测试、 配料罐压空 药液压缩空气质 量不当存在颗粒 微生物污染4设施污染使用点过滤器损坏1周期性取样按规程对过滤器进行宀完整性测试312高检查压缩空气质量执行及记录过滤器完整性测试 的规程到位7纯烝汽用于配料 罐、灌装机、 的消毒压力温度不够目标消毒不成功3操作不当1规程规定操作39中-第14页共15页2. 工艺设备循环系统的纯化水、注射用水、压缩空气和纯
4、蒸汽存在中风险和高风险，通过采用校验仪表、完善操作规程、对过滤器进行完整性检查，风险已经降至可接受水平，但生产过程中须加强水质监控，如：微生物和细菌内毒素监测。洗瓶机、隧道烘箱编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动8安瓿 清洗清洗周期安瓿未完全浸 入超声波水中 安瓿位置错误 未根据所建立 清洗程序进行 清洗参数的 调整安瓿不洁净/存在 颗粒/微生物负 载/内毒素交叉 污染3不当的设备操作/ 设计不当的工艺参数2使用控制系统调整设 备控制一些参数 （注射用水温度及 压力、设备速度）212中根据要求检查设备的关键组 件确认设施连接及关键仪表的 校准确认清洁程序的正确操
5、作 工艺参数的恰当调节 确认清洁程序及清除颗粒的 效率安瓿 烘干烘干周期火菌温度、时 间和降温温度达 不到要求火菌不彻底降温达不到要求影响产品质量4不当的设备操作/ 设计不当的工艺参数3使用控制系统调整设 备控制参数（温度 及设备速度）336高根据要求检查设备的关键组 件确认设施关键仪表的校准 确认设备的正确操作 工艺参数的恰当调节3. 洗瓶机清洗安瓿过程存在中风险，通过调整设备控制参数（注射用水温度及压力、设备速度）来降低风险。隧道烘箱在烘干灭菌安瓿过程中存在高风险，通过加强检查和周期性监测来降低风险至可接受水平，正常生产中做为质量监控的重点，如：水温、水压、不溶性微粒、 细菌内毒素检查、烘
6、干温度、时间等。配料罐与过滤系统清洁工艺编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险验证活动水平9设备清洁配料罐、过 滤系统清洁方法未能 清洁整个内表 面不当的清洁规 程未遵循清洁顺 序设备污染， 交叉污染4清洁规程的设 计不当员工使用方法的 不当3清洁工艺完成后进 行目检批准清洁方法周期性清洁监测记录并在工艺结束 时审核工艺参数224高制定清洁规程，规定清洁步 骤和时间确认清洁方法经过批准并 且培训到位确认清洁方法能够清洁整 个内表面验证清洁方法配料系统生产工艺编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动10称量原料原料称量、投 料操作不规范 或未遵循顺序粉
7、尘、颗粒污染环境4排风系统操作不当未按SOP操作2配料区的排风系统及 压差监控、记录。SOP详细规定称量操 作324高验证 HVAC （ IQ、OQ）确认维护到位投料活性炭配方不当3工艺参数不当 加料操作控制不 当上料顺序不 正确2在批记录中记录步 骤及关键参数16中确认控制系统的正确运行 验证生产工艺11药液配制-不当的操作参 数（时间、搅 拌速度、温度、 pH值等）成品不符合质 量参数3参数不当 控制系统不 当仪表测量 不当2控制系统在批记录 中记录步骤及 关键 参数16中仪表校准确认设备基本操作（上 料、加 热、冷却等） 工艺参数的适当控制 与记录12溶液过滤过滤器过滤器完整性 不当过滤
8、参数 不当（压力 等）产品不溶性微粒或微生物不合格4过滤器不到位 或位置不正确 过滤器阻塞或 不适合的过滤器 完整性缺乏 参数不当2确认设备附近是否 安装过滤器过滤步骤前进行过 滤器完整性测试记录并审核批记录 中的工艺参数18高验证生产工艺确认过滤器使用规程到位 过滤器完整性测试 验证生产工艺13存放配料罐缺乏所建立的 保留条件（时颗粒或微生物 污染溶液4配料罐呼吸器维 护不当1呼吸器的周期性维 护312高仪表校准确认呼吸器使用规程到位呼吸器完整性测试时间间等）溶液降解（缺乏批 均一性3溶液保留时间 长于所规定的时 间保留条件错误1根据规程记录关键时 间控制并记录保留参 数13低仪表校准建立并
9、验证每种溶液的 取长保留时间4. 配料罐及管道、过滤器清洁消毒方面存在高风险，通过采用批准的清洁方法和清洁完成后的检查、周期性清洁监测来降低风险水平。注射剂的配料是关键操作步骤存在高风险，通过采取一系列控制措施来降低风险至可接受水平，但在正常生产过程中应做为质量监控的重点灌装机 清洁消毒编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动14设备清洁灌装机、 管道系统清洁方法未包 括清洁所有药 液接触的部位 不当的清洁规 程未遵循清洁顺 序设备污染， 交叉污染4清洁规程的设 计不当员工使用方法的 不当3清洁工艺完成后进 行目检批准清洁方法周期性清洁监测、记 录224高制定清洁规
10、程，规定清洁步 骤和时间确认清洁方法经过批准并 且培训到位确认清洁方法能够清洁整 个内表面验证清洁方法生产工艺编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始风险 水平验证活动15灌封装量装量不足或 装 量过多产品超出规格4参数不当药 液泵性能不当 在线控制不当2工艺中控制并调整 灌装量灌装点探测液位的 传感器检测1RPN8高控制系统控制定量及灌装 操作验证生产工艺封口封口不严或外观不合格颗粒或微生物污染溶液外观质量不合格4设计缺陷设备调整不当未按规程操作2调整设备，控制设备运行速度规程规定操作18高验证生产工艺人员操作在A级区操作颗粒或微生物 污染溶液4设备运行不正常， 破瓶、卡瓶，人手 进入A
11、级区操作1调整设备SOP到位培训到位312高设备验证A级区验证5灌装机清洁消毒和灌装工艺存在高风险，发生的可能性高，通过采用批准的清洁方法和清洁完成后的检查、周期性清洁监测及生产中的检查来降低风险水平。灭菌柜编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始水险验证活动RPN水平16适用性控制系统 不准各参数的控制 不准确温度传感器布 置不合理部分产品灭菌不 彻底4控制温度传感器 显示不准确未能监测到冷点 的温度、Fo值3校验仪表系统维护 合理布置探头336高验证火菌柜半年校验一次关键参数传 感器，每年进行一次火菌设 备再确认17性能装载量与配料罐、生产 线能力不匹配超量装载影响灭 菌效果2未按文件
12、规定装载1按灭菌柜验证最大 装载量配制药品SOP规定装载方式24低验证火菌柜18升降温介质什降温介质对 产品造成污染微生物污染3纯化水污染2和装载量按文件规定更换纯 化水宗 甘目 洁、/士丿V 帝*FF318中-19安全柜体压力显示、泄压系统 开关门安全系 统安全事故3压力超过规定限度开门安全装置失2校验仪表系统维护SOP规定详细注意16低验证火菌柜灵事项火菌工艺编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动20火菌显示记录系统1. 温度传感器准 确度漂移，记录 数据与真实值 不符合2. 意外事件导记录的数据不能 反映真实情况，灭 菌不彻底4传感器失灵线路干扰2校验仪表
13、系统维护18低验证火菌工艺未灭菌和 已灭菌区致火菌中断和产品混淆未火菌产品流出4硬件措施缺失未按规定执行4制定详细的管理规程和操作规程336高-6. 灭菌柜和灭菌工艺方面灭菌控制系统和已灭菌、未灭菌混淆存在高风险，通过采用校验仪表、验证和生产过程中的检查监控来降低风险至可接受水平。在正常生产中做为检查监控的重点外包线编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动21灯检产品漏检不合格品流入市场影响患者健康4灯检员视力不合格，培训不到位1选择视力合格，责任 心强的灯检员，加强 岗前培训和生产过程14高-中的抽查22印字-信息（批 号、有效期）不 清晰或错误缺乏生产批次的 可
14、跟踪性4设备性能不当2批次生产前进行 目检以确认批号及有效期216高验证生产工艺23包装-使用其他产 品的说明 书产品或说明产品标识不当 缺乏病患所需信 息产品缺失4使用错误说明书 的人为失误2在线控制包装操作开始时 进行目检包装工艺中进行 在线控制18中-书缺失 产品混批影响患者健康4清场不彻底2严格清场SOP 加强检查324高-7. 外包线存在高风险，主要是发生的可能性高，通过采用检查和核对来降低了风险，使风险可控纯化水编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动24设计-材质不适与材质相互作用 或材质有利于微 生物活动而污染3制备及配送系 统的设计不当1使用规定的
15、材质（304不锈钢）39中确认与水接触组件使用恰当 材质确认水质量25-安装中存在 盲管生物膜滋生导致 的水污染3制备及配送系 统的设计不当1按GMP和设计要求进行安装39中确认制备中心及回路中不存 在死体积确认排水系统的安装及管道 坡度确认水质量26-水与非控制 环境接触颗粒或微生物引 起的水污染3制备及配送系 统的设计不当1密封罐口、安装呼吸 器并定期检测完整性39中确认每个储罐通气阀均装有 绝对过滤器确认水质量33工艺参数流里流量不足生物膜滋生导致 的水污染3制备及配送系 统的设计不当 工艺参数不当2安装流量计和压力 计采用变频控制系 统212中确认关键仪表的校准 确认控制系统性能 确认
16、水质量27消毒工艺消毒工艺不当 消毒温度不当消毒效率低，微 生物污染水3消毒工艺设计不 当工艺参数不当2规程规定取样方案用 纯烝汽消毒系统 系统装有UV灯 规程规定取样方案212中确认UV灯的安装确认纯烝汽温度、压力，水质 量注射用水编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动28设计-材质不适于 注射用水材质相互作用或 材质有利于微生 物活动而导致 的水污染4制备及配送系 统的设计不当1使用3161低碳不锈 钢312高确认与水接触组件适当 物料的使用 确认水质量29-安装中存在 盲管生物膜滋生导致 的水污染4制备及配送系 统的设计不当1按GMP和设计要求进行安装312
17、高确认制备及回路中不 存在死体积确认排水系统的安装及管道坡度30-水与非控制 环境接触颗粒或微生物引 起的水污染4制备及配送系 统的设计不当1密封罐口、安装呼吸 器并定期检测完整性312高确认水质量储罐的通气阀 均装有绝对过滤器 确认水质量31工艺参数流里流量不足生物膜滋生导致 的水污染4制备及配送系 统的设计不当 工艺参数不当2安装流量计和压力 计采用变频控制 系统规程规定取样方案216高确认关键仪表的校准 确认控制系统性能 确认水质量32温度水温不当生物膜滋生导致 的水污染4制备及配送系 统的设计不当 工艺参数不当2温度计到位控制系统监测温度规程规定取样方案216高确认关键仪表的校准（IQ
18、） 确认控制系统性能及警 报激活（OQ ）确认水质33消毒工艺-消毒工乙不 当消毒温度 不当消毒效率低；微 生物污染水3消毒工艺设计不 当工艺参数不当2消毒规程规程规定取样方案212中量（OQ ）确认水质量（OQ ）34贮存方法-贮存时间过 长循环温度达 不到要求微生物引起的水 污染3设计的控制系统 不当 未按规定贮存2制定循环贮存规程 按规定循环、监测、 记录318高验证工艺纯蒸汽编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动35设计-材质不适于纯蒸汽材质相互作用或 材质有利于微 生物活动而导 致的纯蒸汽污4制备及配送系统的设计不当1使用3161低碳不锈 钢312高确认
19、与纯蒸汽接触组件 使用材质36-安装中存在盲管生物膜滋生导致的纯蒸汽污染4制备及配送系统的设计不当1按GMP和设计方案 进行安装312高确认纯蒸汽站及回路中 不存在死体积确认排气系统的安装及管道坡度确认纯蒸汽温37工艺参数压力、温 度、流量等纯蒸汽压力 /温度/流量 不适生物膜滋生导致 的纯蒸汽污染 纯蒸汽的物理属 性（干燥度、过 热蒸汽、不可冷凝4制备及配送系 统的设计不当 工艺参数不当2安装压力表控制系 统规程规定取样方案216高度、压力确认关键仪表的校准确认控制系统性能 确认纯蒸汽温度、压力气体）不当压缩空气编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动38设计-材
20、质不适于 压缩空气产品污染4制备及配送系 统的设计不当1管路系统使用304不锈钢管关键使用点前安 装阻截颗粒及微 生物的过滤器312高确认与压缩空气接触组件使用材质确认过滤器维护方案到位 确认压缩空气质量39-非无油压缩机油含量超出规 格。产品污染4制备系统的设 计不当1规程规定取样方案 过滤器过滤油污14高确认压缩机的使用及过滤器 的安装确认过滤器及压缩机维护方案到位40工艺参数压力压力不足设备故障3工艺参数不当2安装仪表212中确认压缩空气质量（OQ） 确认关键仪表的校准8. 纯化水、注射用水、纯蒸汽、压缩空气系统存在较多的高风险点，主要是发生的可能性高，通过设计确认和安装确认来降低风险发
21、生的可能性，通过检查监控来降低风险水平。做为生产中检查监控的重点空调系统编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险 水平验证活动41设计空气质量所供应的空 气质量不当颗粒引起的产品污染车间微生物污染4过滤器压差不当2仪表安装 空调系统控制系统 完整性测试A级区安装在线粒 子监测系统18高确认 HEPA过滤器的安装 且维护方案到位确认关键仪表的校准按验证空调系统控制系统42层流空气速度小 于设定值 流向不单一产品污染4层流设计不 当气流维护不当2空调控制系统完整 性测试（适用于HEPA过滤器）A级区的在线粒子18高确认 HEPA过滤器的安装 且维护方案到位确认关键仪表的校准验证空调系
22、统等）43工艺参数风量风量不当：空 气不流通区域 换气次数减少 房间之间的 压差不当产品污染4进风口和排风 口位置错误， 形成空气不流通 区过滤器堵塞造成 压差平衡问题进/排风阀调节2安装仪表测量每 个房间内的风量、 压差空调控制系统 完整性测试18高确认 HEPA过滤器的安装且维护方案到位确认关键仪表的校准按照工艺需求验证空调系统 等验证空调系统控制系统44房间温湿度温湿度超出 所设定的限 制舒适环境缺失1进/排风阀调节工艺参数不当2安装仪表测量每 个房间的温湿度空调控制系统12低验证空调系统的温湿度验证 空调控制系统45消毒消毒不彻 底微生物污染2消毒周期不恰当消毒方法不当2制定恰当的消毒
23、 规程按规定的周期、方 法进行消毒28中验证消毒方法9. 空调系统存在高风险点，主要是发生的可能性高，通过设计确认和安装确认来降低风险发生的可能性，通过检查监控和在线监测来降低风险水平物料系统编号步骤子步骤风险影响S原因P控制措施D起始RPN风险水平验证活动46物料供应供应商资质不符合规定原材料和包装 材料质量不符 合规定存在于原材料和 包装材料中的微 生物可能进入产 品3未进行供应商评 估或评估流于形 式3进行严格的供应商 评估重点关注供应 商的生产过程对微 生物污染、细菌内毒 素污染、产品混淆和 交叉污染风险的控 牛【19中对供应商及其供应的物料进 行年度质量回顾分析，以评 估其质量状况。
24、对有质量不 良趋势的供应商应采取针对 性的措施，如增加现场检查发运过程不符合要原材料和包装 材料发运过程 中破损原材料和包装材料受到污染3对发运方式未做 要求2制签订采购合同时将 发运方式和包装作 为一项重要内容写212中严格执行到货验收和检验入合同检验物料不符合标 准或工艺要求不符合要求的物 料用于生产，影响 产品质量2未按规定进行验收取样不能代表整 批物料的质量2制定详细的取样SOP按规定取样检验416高严格执行到货验收和检验47物料贮存贮存环境不符合要求物料受到污染被污染的原材料 和包装材料用于 生产3未按要求贮存2严格管理仓储条件， 确保原料储存过程 中质量受控。如干16低验证仓储条件
25、贮存管理混批产品质量不能追溯产生劣药3未按规程管理3严格防虫料防理等 程码放、贮存、发放、 使用检查到位218高48物料使用领用路线、 环境、清洁 消毒过程 不符合规物料污染环境 或环境中的微 粒、微生物污染 物料被污染的原材料 和包装材料用于 生产产品不合格4人为原因 监控不到位3严格规定物流路线和 外清、进入洁净区的 操作224高-49称量或使 用过程不微粒、微生物 污染物料原材料和包装材料受到污染4未按SOP进行操 作3加强培训 检查监控112高-符合规定本次风险评估结论： 主要高风险点存在于配料、洗瓶、胶塞清洗、灌装、 灭菌、注射用水系统，生产中应做为检查监控的重点，车间质监员应将所有中 等风险和高风险点作为质量控制点，在每批的生产中检查记录。对所有已知的风险均采取了针对性措施：硬件方面从设计、安装杜绝风险 的发生，软件方面通过文件规定、培训、检查监控来降低风险。所有工艺设备和设施是为消除、控制上述风险设计并建设的。所有生产设备和工艺都经过了验证，并规定了再验证周期。 公司的管理团队有丰富的注射剂生产管理经验和专业技术知识， 有能力控制 各种偶发的质量风险， 保证有质量风险的产品不流入市场， 产品的质量风险是完 全可以控制的。第 13 页 共 15 页