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1、、加工误差统计分析实验目的1 .通过检测工件尺寸、 计算，画出直方图，分析误差性质，理解影响加工误差的因素。2 .掌握加工误差统计分析的基本原理和方法。、主要实验仪器及材料1 .外径千分尺。2 .工件200件。、掌握要点数据的分组，正态分布曲线的绘制。1 .本和样本容量：采用调整法成批加工某种零件，随机抽取其中一定数量进行测量，抽取的这批零件称为样本。样本的件数称为样本容量，用n表示。2 .尺寸分散与分散范围：由于随机误差和变值系统误差的存在，这些零件加工尺寸的实际数值是各不相同的，这种现象称为尺寸分散。样本尺寸的最大值Xmax与最小彳t Xmin之差，称为分散范围。3 .分组及组距d:将样本
2、尺寸按大小顺序排列， 分成k组，则组距d为：d=（Xmax-Xmin） /k。4 . 分组数k的选定表如下：样本容量n50以下50 100100250250以上分组数k6761071210 205 . 际分布曲线（直方图）：以工件尺寸（或 误差）为横坐标，以频数或频率密度作纵 坐标，即可作出该批零件加工尺寸的等宽 直方图。再连接直方图中每一直方宽度的 中点（组中值）得到一条折线，即实际分布 曲线，见右图。6 .实践和理论分析表明， 当用调整法加工一 批工件时，其尺寸误差是由很多相互独立 的因素综合作用的结果， 如果其中没有一 个因素起决定作用，则加工后零件的尺寸 分布服从正态分布曲线（又称高斯
3、曲线）, 见右图。式中Y 正态分布的概率密度；1依a正态分布曲线的均值（T 正态分布曲线的标准偏差4寸Y = （均方根偏差）用7方5不同的警正疝效F的富苏分布 （小不向/第十一JR茅间小枕哨鼠特点：1） .均值a决定正态分布曲线的 中心位置，且在其左右对称。111ax当X=a时，是曲线Y的最 大值，即：；在X=a 土 b处曲线有 拐点；曲线以X轴为渐近线，曲 线成钟形。2） .标准偏差b是决定曲线形状 的参数。b值增大，则 Ymax减小，曲线将趋于平坦，尺寸分散性越大；相反，b值越小， 则曲线瘦高，尺寸分散性越小。故。值表明 了一批工件加工精度的高低 （b值小，Ymax 值大，加工精度高）。3
4、） .分布曲线下所包含的全部面积代表一 批加工零件，即 100%零件的实际尺寸都在这一 分布范围内。如右图中，C点代表规定的最小极限尺 寸Xmin, CD代表零件的公差带，在曲线下面CD两点之间的面积代表加工零件的合格率。曲线下面其余部分的面积（图上无阴影线的部分）则 为废品率。在加工外圆时，图上左边无阴影线部分相当于不可修复的废品， 右边的无阴影线部分则为可修复的废品；在加工内孔时，则恰好相反。四、实验内容1 .在车床上连续加工一批试件（约 100件），按加工顺序在测量其尺寸，并记录之。把测 量所得的尺寸大小分组，每组的尺寸间隔为0。002毫米。2 .实际分布曲线（直方图）：以工件尺寸（或误
5、差）为横坐标，以频数或频率密度作纵坐 标，即可作出该批零件加工尺寸的等宽直方图。再连接直方图中每一直方宽度的中点（组中值）得到一条折线，即实际分布曲线。五、测量与处理数据分组尺寸范围（mm）实测尺寸（mm）实测尺寸（mm）实测尺寸（mm）实测尺寸（mm）实测尺寸（mm）实测尺寸（mm）实测尺寸（mm）每组数量（个）六、心得体会二、车刀角度测量一、实验目的1 .加深对车刀角度标注方法的理解。2 .掌握万能角度尺的使用方法。3 . 了解车刀几何角度对加工质量的影响。二、主要实验仪器及材料1.万能角度尺2,外圆车刀三、掌握要点了解车刀的结构，加深对车刀几何角度的理解，了解刀具的几何角度在加工中的作用
6、。可转位车力出工 外源车用的其型空叱序式车刀的基本角度：前角丫 o:是切削的主要角度，前角越 大，刀子就越锐利，切起来越省力， 但前角太大了影响刀刃的强度后角a o :是为了减少刀具与工件的 摩擦，后角越大，摩擦愈小，但后角 过大时则影响刀具的强度主偏角K r:是在基面与进给方向之 间的夹角，它能改变径向切削力与轴 向切削力的比例副偏角K r ':副切削刃在基面上的 投影和进给方向之间的夹角。它影响 已加工表面的光洁度，并能减少副切 削刃与工件的摩擦刃倾角入s:在切削平面内主刀刃 和基面的夹角，它影响切屑的流 出方向及刀尖的强度。刀尖角£ r:主切削刃与副切削刃在 基面上投影
7、之间的夹角，它影响刀尖 强度及散热性能刀具几何角度的选择(1) 前角的选择：常用值 丫0= 5° 车削脆性材料或硬度较高的材料, 粗加工时应选较小前角；困2车刀的养面型*35°选较小前角； 车刀材料的强度、韧性较差，前角取小值。(2) 后角的选择：常用值 a 0=5。12。 车削脆性材料或硬度较高的材料，选较小后角；粗加工时应选较小后角；车刀材料的强度、韧性较差，后角取小值。(3) 主偏角的选择：常用值 450、750、90° 工件刚性差，应选较大的主偏角。加工阶台轴类的工件，取kr>90°。 车削硬度较高的工件，选较小的主偏角。(4) 副偏角的选择：一般取k r' =6。8。精车时副偏角选稍小些。(5) 刃倾角的选择：车削一般工件，则取入s=0o 粗加工和断续切削时，取负值入 s。精车时，取正值入s。三点注意事项：(1) 任何车刀角度的选择必须遵循选择原则。(2) 工作过程中，车刀不能磨负后角。(3) 车刀主偏角永远为正值。四、实验内容1 .绘制车刀图。2 .在基面Pr内测量主偏角Kr、副偏角Kr3 .在主剖面Po内测量前角丫。、后角o o4 .在切削平面Ps内测量刃倾角入s：5 .测量刀尖角£ r。6 .记录测量数据。五、心得体会