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1、目 录一、编制依据2二、外观质量概述2三、原因分析及预防措施21、麻面22、蜂窝33、孔洞44、“烂边” “烂根”55、错台56、其他修补方案6四、修补要求71、掺合料72、配合比73、拌制方法84、施工方法85、注意事项9五、修补质量检定9六、安全保证措施10七、预防措施111、模板工程112、钢筋工程113、混凝土工程124、制度保证措施13混凝土缺陷修补方案一、编制依据1、TB/T3043-2005预制后张法预应力混凝土铁路桥简支箱梁技术条件；2、铁科技2005101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件；3、铁科技2004120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件；二、外观质量概述箱梁
2、混凝土表观缺陷包括空洞、蜂窝麻面、漏浆、砂斑、污染、错台、硬伤掉角、表面不平整、露筋等质量缺陷。三、原因分析及预防措施1、麻面麻面指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点,直径通常不大于5 mm。产生原因：由于排气困难且截面上钢筋密集,振捣棒受限,振捣困难,混凝土振捣不足 ,气泡未完全排出,部分气泡残留在混凝土与模板之间;新拌混凝土浇注入模后,停留时间过长,振捣时已有部分凝固;模板拼缝漏浆,靠近拼缝的构件表面水泥浆少;模板表面未清理干净,附有水泥浆渣等杂物。预防措施:振捣遵循紧插慢拔原则,振动棒插入到拔出时间控制在20 s为佳,插入下层510 cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆，不冒气泡、
3、不显著下沉为止， 腹板上口斜面宜控制填料高度，以利排气，插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器振实；应避免漏振，使混凝土侧面出现麻面。浇筑混凝土时，均需撒水湿润，但不得积水；浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封堵。模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。修补方案：混凝土表面的麻面无论大小均需修补，视情况采用细水泥砂浆、细石混凝土（增加适量膨胀剂和粘接剂）、干硬性细石混凝土嵌填抹平。2、蜂窝 蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于 5 mm ，深度不漏主筋，可能漏箍筋。原因分析：模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严；混凝土塌落度偏小
4、，加上振捣力不足或漏振；混凝土浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀、不密实，造成局部砂浆过少。预防措施：浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并洒水湿润，浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时间；塌落度过小时，应拉回拌和站重新拌制，振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应，一名振捣工跟着填料粗振，另一名振捣工随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣；防止过振，注意混凝土振实的五点表现；混凝土拌制时间应充足，填料不应太厚，防止振捣不到。修补方案：混凝土表面的蜂窝采用细水泥砂浆、细石混凝土（增加适量膨胀剂和粘接剂）、
5、干硬性细石混凝土嵌填抹平。3、孔洞 孔洞是指混凝土表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸 1/ 3 的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。原因分析内外模板间距狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成混凝土下料被钢筋卡住，下部形成孔洞；混凝土流动性差，出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇注不畅；未按浇注顺序振捣，造成漏振点或填料过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态；水泥结块，骨料中含有泥块等杂物。预防措施：采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，
6、不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙；混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足要求，在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析；振捣应密实，不允许出现漏振点,移动填料避免一次卸料过多；严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。修补措施：在新旧混凝土粘结前，须将缺陷部位松散旧混凝土或空洞表层浮浆凿除，并对旧混凝土结合面处凿毛，并剔除旧混凝土结合面及钢筋上的浮浆，使表面露出石子，表面平整度大于 3mm，然后用高压清水将结合面冲洗干净，以保证旧界面上无粉尘、灰尘等，同时让结合面在修补时保证湿润没有积水。对空洞较大的缺陷部位，为增加新旧混凝土的整体性，在缺陷
7、部位增加钢筋网片，网片钢筋采用12 的螺纹钢，间距 5cm。网片安装时，必须与缺陷部位的既有钢筋焊结牢固，钢筋安装工程部必须根据具体情况进行详细的技术交底。4、“烂边” “烂根”原因分析:“烂边” “烂根”和主要是由于模板拼缝不严密,接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”,漏浆严重出现混凝土蜂窝、麻面。另外振捣时,太靠近拼缝也是造成“烂边” “烂根”和的一个原因。预防措施:接缝处夹带橡胶海棉条或双面泡沫棉条止浆，预制台座包边侧面粘双面橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座；拼缝两侧的振捣应保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。5、错台原因
8、分析：模板拼缝经反复拆装接口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好 ,相邻两块模板本身嵌缝；预防措施:定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整满足规范要求；设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致；支模时应叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。混凝土侧压力比较大时，应上双螺母 ,激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧片，防止拉杆崩丝，出现涨模。修补方案：外表混凝土接缝错面5mm的进行处理，采取凿除凸处或者视情况以细水泥砂浆、细石混凝土、干硬性细石混凝土填补凹处，使其达到表面平整度要求。6、其他修补方案漏浆、砂斑修补方案：采用细水泥砂浆（增加适量膨胀剂和粘接剂）嵌填抹平。污
9、染采用无害清洁剂清洗。硬伤掉角修补方案：长度50mm、厚度30mm均需用夹板，采用细石混凝土修补。表面不平整整修方案：箱梁混凝土模板成型面突变不平整超过3mm，渐变不平整超过5mm需整修；不用模板成型面突变不平整不允许，渐变不平整不得超过5mm，否则必须进行整修。整修方案视断面尺寸采用金钢砂及水打磨或以细水泥砂浆、细石混凝土、干硬性细石混凝土填补凹处（凹处混凝土表面需凿毛）。露筋修补方案：需将包裹露筋部分的混凝土凿除，深度为40mm，混凝土凿除面不易过大，能够满足露出钢筋的切除即可。钢筋切除后将凹凿面用清水清除干净，待凿面混凝土干燥后，采用细石混凝土（增加适量膨胀剂和粘接剂）或干硬性细石混凝土
10、嵌填抹平。当昼夜平均气温连续3d底于5oC或最底气温底于-3oC时进行混凝土外观修补需在棚布内进行，并采取相应的升温措施。四、修补要求1、掺合料修补所使用原材料必须符合设计和规范的要求。其中砂需筛除大于5mm的卵石，细石为5-10mm粒径碎石。2、配合比（1）细水泥砂浆：白水泥:P.42.5水泥:矿粉:粉煤灰:砂:水 =1:0.85:0.45:0.25:2.66:0.85（2）细石混凝土：水泥:矿粉:粉煤灰:砂:石:减水剂:水 =1:0.7:0.3:2.8:4.0:0.13:0.6（3）干硬性细石混凝土：环氧树脂 100g二甲苯 10ml邻苯二甲酸二丁酯 5 ml无水乙二胺 11 ml水泥 2
11、00 g砂 600 g石 500 g（4）干硬性细石混凝土用湿接底子环氧树脂 100g二甲苯 5ml邻苯二甲酸二丁酯 3 ml无水乙二胺 8 ml3、拌制方法（1）细水泥砂浆和细石混凝土按比例称取水泥、矿粉和粉煤灰，拌合均匀。称取砂（石）加入已拌好的胶凝材料中，再次拌合均匀。按比例加入水（减水剂加入水中），搅拌均匀即可使用。（2）干硬性细石混凝土称取环氧树脂放入容器内，按比例分别加入二甲苯和二丁酯，充分搅拌均匀，最后加入乙二胺，搅拌均匀，调制成环氧树脂浆。调制浆的同时可以按比例称取水泥、砂（石），倒入容器内，混合均匀。将搅拌好的环氧树脂浆倒入已拌制好的水泥、砂（石）中，戴上手套搓揉，混合均匀即
12、可使用。（3）湿接底子称取环氧树脂放入容器内，按比例分别加入二甲苯和二丁酯，充分搅拌均匀，最后加入乙二胺，搅拌均匀，调制成环氧树脂浆。4、施工方法（1）、施工前必须将工作面凿毛，并用水冲洗（或高压风吹）干净，保证修补工作面无灰尘。（2）、进行干硬性细石混凝土修补施工时，要将修补工作面烘干，然后根据工作面的大小先配置适量的湿接底子，用毛刷均匀地涂刷在修补工作面上，注意不能漏刷。浆刷好后，再按拌制方法要求配好料，分层修补，一边填料，一边用工具夯实。（3）、进行细水泥砂浆和细石混凝土修补施工时，要将修补工作面用水湿润，再按拌制方法要求配好料，分层修补捣实。（4）、对预应力喇叭管背后的缺陷混凝土，必须
13、将松散部分全部凿除，新补混凝土必须振捣密实并增加钢筋补强，以防张拉承载后，造成喇叭管内陷而开裂。（5）、待修补部分完全硬化后（一般为24小时），方可进行表面调色处理。5、注意事项（1）、二甲苯和乙二胺均属于有毒、易燃液体，施工时必须戴上口罩，远离火源，严禁一边施工一边吸烟。（2）、 配料和施工时都必须严格按照以上程序进行，保证修补面粘结牢固和修补部分密实。（3）、为防止日后渗水导致钢筋锈蚀，而引起修补混凝土层剥落，要求混凝土修补完毕以后，采用涂刷型阻锈剂对修补部位进行阻锈防护。（4）、梁体施加预应力时，必须已完成混凝土缺陷修补，且修补新混凝土强度已达到 80%设计强度。（5）、为保证修补后的结
14、构外形尺寸符合设计要求，对修补时外形尺寸不易控制部位（如外倾斜腹板及梁端部位）必须安装模板。（6）、修补前先要进行混凝土色泽的调制，避免出现修补后色泽反差较大的情况。五、修补质量检定1、一般部位的填充应与孔隙表面紧密结合，在填充及养护和干燥后应坚固、无收缩及鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐。2、重要部位的修补应同时制作试件一组，以便检定强度。细水泥砂浆用70.73立方体试件，细石混凝土和干硬性细石混凝土均用1003立方体试件，强度达到设计强度即可。3、修补完成后要保证表面色泽一致。4、混凝土施工，必须坚持质量第一，预防为主的方针。以施工工艺控制为主导，并且采用多种控制措施，通过修整实践，我认为
15、修整费工费时、增加浪费，并且不论如何修整，均有一定的缺陷。修整不是目的，控制才是关键。5、必须严格从原材料质量、配合比选择和施工配合比的调整，以及模板的安装、混凝土的灌注和捣固、养护等多方面加强控制，才能确保混凝土外观质量优良。6、严格控制混凝土的坍落度，且加强振捣。从源头上消除不必要的缺陷。六、安全保证措施1、严禁多层作业，下部缺陷修补时，上部梁体施工应停止作业，避免垂直多层作业。2、落实安全责任人，进行全过程安全监控。3、修补过程中确保文明施工，严防水泥浆污染未凿除部位混凝土色泽。4、浇筑完成后，剩余的混凝土、混凝土界面处理剂应及时清理干净，保证施工现场清洁。七、预防措施1、模板工程 1）
16、模板及支架必须符合下列条件： （1）保证混凝土浇筑后结构物的形状、尺寸与相互位置符合设计要求； （2）具有足够的稳定性、刚度和强度； （3）模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土表面的质量。 2）严格、规范自检、报检制度。 3）除悬臂模板外，竖向模板与内倾模板都必须设置内部撑杆或外部拉杆，以保证模板的稳定性。 4）模板宜涂脱模剂，但应避免因污染而影响钢筋及混凝土的质量与外观。 5）模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，以防倾覆。支架必须支撑在坚实的地基或混凝土上，应有足够的支撑面积，并必须有防水设施。 6）模板接缝处，必须光洁平整，严密不漏浆，以保证混凝土表面的平整度和混
17、凝土的密实性。 7）混凝土浇筑过程中，应设专人负责经常检查模板的支撑情况及位置。对承重模板的支架，应加强检查、维护，模板如有变形走样，应立即采取措施。2、钢筋工程1）严格按照设计图纸钢筋的数量、间距、形状进行作业、检查，对于不规范、不合格的坚决不予报验。2）规范钢筋焊接、绑扎质量控制，加强现场管控力度。3）增加钢筋焊接、套筒检测频率，确保质量。4）严格控制混凝土保护层厚度，对于保护层厚度不合规范的，坚决不予报验。对于调整完的保护层，一定要确保质量，确保在浇筑过程中不变性。3、混凝土工程 1）混凝土运至浇筑地点时，应符合浇筑规定的坍落度，当有离析现象出现时，必须在浇筑前进行二次搅拌。
18、 2）混凝土的浇筑，应按照一定的厚度、次序、方向，分层进行，振捣密实。 3）在混凝土浇筑前，对模板内的杂物、模板内表面的砂浆及钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙及孔洞应予以堵严。 4）浇筑混凝土时，严禁在仓内积水，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土浇筑质量。 5）混凝土应使用振捣器捣固。每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准。 6）当采用插入式振捣器时，振捣器前后两次插入混凝土中的间距，应不超过振捣器有效半径的1.5倍，振捣器的有效半径根据试验确定。 7）振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。 8）浇筑块的第
19、一层混凝土应加强振捣，以防漏振。 9）振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土5厘米左右，以加强上下层混凝土的结合。 10）在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、和预留孔的情况，当发现有变形、移位时，应采取措施进行处理。4、制度保证措施1）制定完善的自检制度，每道工序自检合格后，在报检前进行签字确认，留取具有可追溯性的资料。2）制定严格的质量奖罚制度，对于每次出现的质量问题，必须进行彻查，对于直接责任人进行经济处罚。3）加强对现场施工人员的质量教育，强化质量意识，从技术交底、预防措施、过程监控、工序验收、质量评定、材料管理等方面实施质量预检制度，把可能发生的质量事故消灭在施工前。4）原材料、成品和半成品进场验收制度。对采购进场的原材料、成品及半成品有出厂合格证并由质检工程师组织质量、技术、物资部门及施工队的有关人员进行验收并请监理工程师复检合格后方可使用。5）强化施工现场管理，建立质量责任追究责任制，明确分工，责任到人，奖罚分明。做到突出重点，分批落实，规范施工，注重实效。质量责任人全部签订责任状，并按单位的规章制度及相关法规实行质量责任终身制。