《表面处理检验标准20101.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《表面处理检验标准20101.doc（6页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、表面处理检验规程1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。金属表面处理检验规范适用于电镀、氧化、化学处理、阳极处理、喷塑、 喷 漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。3、定义本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表 面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。3.2 B面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转4590。才能看到的四周边）。3.3膜厚：必须符合图纸规定。4、职责
2、4.1品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。4.2生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。5、术语和定义5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如:面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面， 底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起 挑剔客户不购买产品。5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分 （如:面壳的底面， 底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给 客户觉得该产品质量不佳。5.4金属
3、表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。5.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材 料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。5.6抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。5.7浅划痕：镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀（膜/塑/漆）层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。5.8深划痕：镀（膜/塑/漆）层表面划伤，且已伤至底层
4、（即底层已暴露出来）； 对其它无镀（膜/塑/漆）层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。5.9凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。5.10凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。5.11烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。5.12水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。5.13露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。5.14修补：
5、因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。5.15色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。5.16颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。5.17挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。5.18氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而 引起的脆性。5.19针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。5.20孔隙率：单位面积上针孔的个数。5.21起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引
6、起一种凸起状缺陷。5.22流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件 表面的异常区域。5.23桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。5.24粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。5.25露底：局部无表面处理层的现象。6.1 SQA/TQC 工程师根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。6.2 IQC和机加中心质检员根据此规范进行成品检验。7. 检验方案7.1 一致性和外观：全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据检 验方案调整工作规范对具体物料检验方案实施调整；7.2性能：抽检项。IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检
7、验报告，每季 度对每种表面处理 至少检验一次。当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷 时，需及时检验该批零件或制作试样进行性能检验。8. 检验项目及方法8.1试片制作要求8.1.1若测试面积足够，可以实际零件做试样。8.1.2当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理 零件数量太少或价格昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片 进行性能检验。8.1.3表面粗糙度：Ra < 1.6 即8.1.4表面处理：与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。8.1.5试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。8.2外观检验视力：校正视力1.0以上。目视距离：检查物距
8、眼睛 40cm60cm。目视角度：45度90度（检查时产品应转动）。目视时间：A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。灯光：大于500 LX的照明度或正常迈瑞公司车间照明度。9喷砂拉丝9.1喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝 按220目的标准；9.2拉丝方向按图纸要求，图纸未指明时与零件长边方向一致；9.3拉丝后整个表面纹路均匀；9.4喷砂后零件表面不得有明显变形，形位公差符合图纸要求。10塑层漆层10.1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求，以目视检验为主，不得有明显色差；比对 标准色板或签样，以一致或极接近为合格；对目视有异议时用色差仪检测，判定标准按MRSZS0
9、5N01-311产品颜色及色板管理工作规范。10.2电泳漆层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为黑色。11电镀锌11.1镀层结晶均匀、细致；颜色符合图纸要求，图纸未指明时为彩虹色；11.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色 或光泽，盲孔、通 孔深处可以无镀层。12电镀镍12.1镀层结晶均匀、细致；普通镍镀层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色；12.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色 或光泽，盲孔、通 孔深处无镀层，但需防锈处理。13化学镀镍13.1镀层结晶均匀、细致；呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色；13.2允许表面缺陷：由于零
10、件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色 或光泽。14电镀硬铬14.1镀层结晶均匀、细致；呈略带浅蓝的银白色到亮灰色；14.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜 色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。15电镀装饰铬15.1镀层结晶均匀、细致；呈镜面般光亮的银白色；15.2允许表面缺陷：盲孔、通孔深处可以无镀层。16电镀金16.1镀层结晶均匀、细致；硬金（合金）镀层为略带微红或微棕色的浅黄色；纯金 镀层应是有光泽的金黄色；16.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜 色或光泽；盲孔、通孔深处可以无镀层。17电镀银17.1镀层结晶均匀、细
11、致；呈银白色；17.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜 色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。18铝合金（硬质）阳极氧化18.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为本色。18.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜 色或光泽。19铝合金化学氧化19.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时化学氧化为无色 透明。19.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜 色或光泽。20钢铁发蓝（发黑）20.1膜层均匀、完整，碳钢、低合金钢为黑色；合金钢按其化学成分和含量的 不同可呈蓝色、紫色至褐色
12、；铸铁、硅钢为带黄色至棕红色的黑色；铸钢呈暗褐色；20.2允许表面缺陷：由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有不同的颜色和 光泽。氮化或渗 碳处理的表面灰白、浅红或采虹色。21不锈钢钝化21.1不锈钢钝化后表面应为接近金属本色、银白、灰白或钢灰色；21.2允许表面缺陷：因材质问题，在同一零件上色泽可稍有不同，可有轻微的 水流痕迹；在焊 接温度影响区内可有氧化色彩。22不锈钢电抛光22.1电抛光表面应光亮、平滑、均匀；22.2允许表面缺陷：零件凹下部位由于抛光不到的发暗。23记录见外协件入厂检验记录24. 再确认过程有如下情况之一时，应随时进行再确认。1）操作人员发生变更时2）机械加工工艺有重大变更时3）车间生产环境有重大变更时4）机械加工设备报废、更换时5）质量事故批量发生时25. 将检验合格的外协件转入下道工序。编订:批准:日期:专业文档供参考，如有帮助请下载。