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1、第一章施工方法1、总体施工方案总的施工原则是先基层后面层，基层填筑后施工雨水连接管及雨水进 水井，然后进行路面混凝土施工。2、路基施工路基施工工艺流程：施工测量f 路基开挖”路基碾压 块石分层 回填及压实 碎石整平1）施工测量首先要对路基高程，中线、边线进行检测，清理场地，要求表面清洁 无杂物，并对清理后留下的坑沟进行回填整实等处理，压实度应同路基要 求。设临时排水沟，疏干路基范围内积水，保持基底干燥。（2）路基开挖对开挖断面，测量组现场放样出开挖范围，采用掘进施工，并在基槽 根据实际情况放边坡系数。边开挖应边核对地质情况，检查土质的均匀性， 确定与设计是否相符。若不符，则请设计代表现场确定后
2、予以变更。开挖 过程中，应防止基坑集水，在坑边设立纵向排水槽，并设集水坑，将水排 至附近现有的雨水井中。在路基填筑前，进行路基平整压实。碾压的压实度必须达到规范要求， 才能进行路基填筑施工，若达不到要求须报请监理工程师现场确定换填处（3）填石路基施工3.1 卸料路基填筑采用分层填筑，分层压实。根据规范及监理的要求，每层炮 渣石松铺厚度不大于25cm暂按每层松铺厚度25cm铺筑，运输车辆由专 人指挥，按指定的行驶路线运送，自卸汽车从料场把炮渣石运到现场后， 从一端开始，左右成排，前后成行，料堆成梅花型分布。根据路基宽度、 自卸车每车方量及松铺厚度，在上料工作面上用白灰洒网格，以确定每车 料的卸车
3、位置，来严格控制填筑厚度；并且在路基填筑前，在路基上每间 隔20米，横断面上设置红白50cm间隔的填筑控制杆，作为控制填方材料 松铺厚度的方法。上述两种控制方法可使推土机推平料堆后，路基填料的 松铺厚度大致相同且不大于 50cm。3.2 摊铺整形用推土机摊铺整平。摊铺时先用推土机按路基上三杆'控制的填筑 高程大致推平，人工配合装载机挑除超粒径（>25cm的填料，个别不平处人工用细石块、石屑找平。当石料级配较差、粒径较大、石块间的空隙 较大时，可在每层表面的空隙里嵌入石渣、石屑、中（粗）砂，使空隙填 满。3.3 路基压实 路基填料石块本身是不可压缩的，压缩的目的是使各粒料之间的松散
4、接触状态变为紧密咬合状态。路堤碾压应先压两侧后压中间。横向接头一 般重叠0.4m0.5m,前后相邻两区段宜纵向重叠 1.0 1.5m,应达到无漏 压、无死角，确保压实质量。碾压时，采用压路机先静压 2 遍，然后先慢 后快，由弱至强进行振压。一般行驶速度控制在12km/ h,即使用最低档油门行驶压实。压实时人工随时用小石块或石屑补平及填满缝隙。对靠 压实设备无法压碎的大块硬质材料，均用人工予以清除或破碎，破碎后的 硬质材料最大尺寸不超过压实层厚度的2/3，并均匀分布。直至路基压实层顶面稳定、无轮迹、石块紧密、表面平整时，进行路基的检测。路基压实度检查采用灌水法测定孔隙率、再测定相对应的沉降差。碾
5、 压过程中，由测量、试验、监理等相关人员测定并记录，测定并记录在不 同碾压遍数下路基填料的孔隙率以及碾压后的沉降差，直至达到规定的孔 隙率要求为止，同时记录此时的沉降差。对每一层碾压完毕的路基工作面均严格自检，要求路基工作面表面平 整密实、无坑槽、无离析、无明显轮迹等现象，自检合格后在待验收的路 基工作面上，把路基边线、中线用白灰撒出，明确出填筑路基的范围，之 后报监理工程师验收。3、路面施工（1）、施工工序准备基层f施工放样f立模T混凝土的拌和f混凝土运输T摊铺 振捣、墜平 磨光T切缝 併生 拆模T压纹。（2）、施工内容及重点1）、材料和选择A 水泥选用强度高，收缩性小，而磨性强，抗冻性好，
6、标号大于 32# 的普通硅酸盐水泥。注意事项：水泥的物理性能和化学成分应符合国家有 关标准的规定。不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放， 严禁混合使用。B、砂选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，细度模数宜 在2.5 以上。C、碎石选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，且最大粒 径不得超过 40mm。D、水、电由业主提供使用，宜在拌和场设蓄水池，以防水量不足时 备用。2）立模： 、模板的选用A、混凝土路面模板采用 22mc 钢模板，小弯道等非标准部位采用木 模板，其厚度为5cm （曲线处可减薄到3cm）。B、模板应无缺损，有足够的钢度，内侧和顶，底面均光洁、平整、 顺
7、直，局部变形不得大于3mm振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm高度 应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过 2mm纵缝模板平缝的拉杆穿孔 眼位应准确。C、模板周围使用前， 应对前次拆下的模板进行检验， 如有变形损坏， 应整修至达到要求后才能使用。 立模施工要点：A、立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有否磨损 破坏等，否则应整修基层至符合要求才可立模铺筑混凝土。B、立模的平面位置和高程要符合设计要求，基误差应小于混凝土路 面质量验收的容许误差。C、立模时应使钢模向外侧微倾，使钢模内边角支撑震动梁与滚筒， 保证摊铺时路面的平整度。D、模板应支立稳固，接头严密平顺。模板的接头以及与基层接触
8、采 用砂浆封堵或用塑料薄膜铺在钢模边，采用塑料薄膜防漏措施时应控制薄 膜与混凝土形成夹层。E、浇筑混凝土前，在模板内侧涂脱模剂（隔离剂）。3）混凝土的拌制和运输：A、路面混凝土为商品混凝土，第次浇注砼时必须具有混凝土出厂配 比报告。B、投入搅拌机的每拌原材料数量，严格按配合比搅拌机容量确定， 并计量准确。C、搅拌机装料顺序为砂、水泥、石子，进料后边搅拌边加水。D、混凝土拌合物用自卸机动车运输至施工现场进行作业。4）摊铺：（1） 摊铺前的准备工作A、摊铺前先检查模板位置、高程、相邻模板接头处的高差、模板是 否支设稳固，基层是否平整、润湿，模板内侧面是否涂脱模剂，水泥混凝 土板壁是否涂沥青，以及钢
9、筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后 方可摊铺混凝土。B、检查、维修混凝土运输通道以及设置安全护栏、并派专职交通指 挥人员指挥交通。（2） 摊铺施工要点：A、模板边及施工缝处混凝土铺筑应用铁锹（扣锹法）摊铺，禁止抛掷和耧耙。B、每工作班混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中 断。如因故中断，应设备施工缝缝，并宜设在设计规定的接缝位置。5）接缝施工 胀缝A 胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致; 缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。B 固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方
10、法，并 应符合下列规定：a.顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设 置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。 混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先铺筑下层混凝土拌 合物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土 拌合物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管（见图1）。混凝、端头挡外侧定位模图1顶头木模固定传力杆安装图b.支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就 位。浇筑时应先检查传力杆位置段涂再在胀缝两侧铺筑混凝土拌合
11、物至板面, 振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振 捣器振实（见图 2）。 缩缝的施工方法， 应采用切缝法。 当受条件限制时， 可采用压缝法。 压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。当 压至规定深度时， 应提出压缝刀； 用原浆修平缝槽， 严禁另外调浆。 然后， 应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后， 取出嵌条，形成缝槽。施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心 线垂直，施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允 许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。纵缝A 平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，
12、并应避免涂在 拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽。B 企口缝纵缝， 宜先浇筑混凝土板凹榫的一边； 缝壁应涂刷沥青。 浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。 设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。® 锯缝宜在混凝土强度达到5-10Mpa时进行，也可以由工地试锯确 定锯缝时间。©混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。在填缝前必须保持缝内 清洁，防止砂石等杂物掉人缝内。6）振捣、整平的内容和要求：A、 摊铺好的混凝土拌和物，随即用插入式和平板式振动器均匀地振实。B、 插入式振动器功率宜采用 1.5kw, 其作用
13、是振捣密实及起浆。C、平板振动器采用 2.2kw （采用真空吸水工艺时可用功率较小的平 板振动器）。D、振捣时插入式振动器先在模板（或混凝土板壁）边缘、角隅处初 振或全面积顺序初振一次，同一位置振动时不宜少于 20s。插入式振动器 移动间距不大于其作用半径的 1.5 倍，其至模板的距离不大于作用半径的 0.5 倍，并避免碰撞模板和钢筋。然后，再用平板振动器全面往返振捣 2 遍，板与板之间宜重迭10-20cm。同一位置的振捣时间，当水灰比小于0.45 时不少于30s,当水灰比大于0.45时不少于15s，以不再冒出气泡并泛出 水泥浆为准。E、混凝土拌和物全面振捣后,再用振动梁进一步拖拉振实并初步整
14、 平。振动梁往返拖拉 2-3 遍,使表面泛浆,并赶出气泡。振动梁移动速度 要缓慢均匀,不许中途停顿,前进速度以每分钟 1.2-1.5m 为宜。凡有不 平之处,应及时铺以人工挖填补平。补填时宜用较细的拌合物,但严禁用 纯砂浆填补。F、最后用无缝钢管滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆调匀调 平。7）板面处理：A、抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。B、抹面一般分两次进行,第一次在整平后随即进行。驱除泌水并压 下石子。第二次抹面须在混凝土泌水基本结束,处于初凝状态,但表面尚湿润时进行C、混凝土板面应平整密实，并用 3m 直尺检查平整度。D、抹平台后沿横方向用压纹滚槽器压槽，使路面混凝土有粗糙的纹
15、理表面。8）混凝土路面板养护： 基本要求：混凝土板做面完毕应及时养护，使混凝土中结合料有良 好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。 养护方法和要点：A、养护时间，一般在14-21d混凝土强度达到设计要求。B、养护期间和封缝前，禁止车辆通行。并设备禁止通行标志及派专 职交通指挥人员指挥交通。C黄砂袋覆盖养生是最常用的湿润方法，可保护混凝土少受剧烈的 天气变化影响。在规定的养生期内要经常洒水，保持潮湿。9）模板拆除施工要求：A、拆模时间要注意掌握，拆模过早易损坏混凝土，过迟则又影响模 板周转使用，一般以不出现损坏混凝土板的边角为宜。B、拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，当采用
16、普通水 泥时，一般的允许拆模时间如下：昼夜平均气温（C）5 10 15 20 25 30允许拆模时间（ h） 72 48 36 30 24 1810）热季早期收缩裂缝的防止： 早期收缩裂缝的防止：A、 混凝土板在施工期间因收缩产生的裂缝，其裂缝的产生与行车荷 载无关。B、早期收缩裂缝有两种。产生于混凝土塑性状态时的常称作 “塑裂”， 其缝短而细、细而浅，如及时发现进行再次抹面可以缓解。一般在硬结后 终止，危害较小。另一种产生于硬结以后，通车之前，由剧烈的温度、湿 度变化引起收缩裂缝，常称作“缩裂”，可导致混凝土板的断裂，危害甚 大，成为不合格的混凝土板块。 防止早期收缩裂缝的技术措施：A、缩小
17、湿度差，湿度差抑止收缩，作业时间避午间气温高峰，起早落 夜，例如中 12：00-16 ：00 停止浇筑。作业紧凑，缩短在烈日或旱风下的 施工时间。及时养生，增加洒水润湿次数，确实保证保湿养生，并且养生 时间足够（养生还能增强混凝土抗裂强度）。B、地方材料应先调查料源，严格控制砂石料的含泥量及级配，并取 样实验，试验合格并经监理认可进料。C现场设专人收料，不合格的材料拒收，施工过程中如发现不合格 的材料及时清理出现场。4、路牙沿施工1 ）、材料选用： 本工程选用的路牙沿为砼路牙沿。为确保质量，我公司在材料进场后 对材料尺寸、外观、数量进行检测，然后报监理抽检，合格后方可使用。2）、施工（1）施工
18、准备路牙沿基础与路床同时碾压，二灰碎石摊铺的两侧加宽部分要碾压密 实，以保证基础有整体的密实度。（2）测量放线测量放线时先校核道路中心线并重新标识边桩，在直线部分桩距10cm 在弯道上为5m 路口圆弧为2m按新标识的边桩放线，在直线部分可用小线放线，在曲线部分应用白 灰粉划线。在刨槽后安装再重新复核一次，并测出道牙顶面高程。（3）路牙沿安砌 、钉桩挂线后，把路牙沿基础一侧依次排好。 、立缘石、侧石的垫层采用M1（水泥砂浆。 、砂浆拌制后后，均匀铺在基础上，按放线位置安装路缘石。 、安砌好的路缘石顶面应平整，缝宽1cm （事先制作好的1cm厚的木条，放置在相邻两块路缘石的拼缝之间），线形应直顺，弯道圆滑。（ 4 ）、填土 、路牙沿背后应填土夯实。夯实宽度不大于50cm高度不小于15cm 压实度达到设计要求， 如发现路牙沿倾斜或有移动现象， 应及时进行修正。 、路沿铺砌完后，外侧填土仔细夯实，避免路沿倾斜或移动。（ 5）、勾缝勾缝前，先休整路缘石，使其位置及高程符合设计要求，再将接缝处 清扫干净，适当加水湿润，填缝料要捣实，再进行压实，戴砂浆稳定风干 后，再进行压实、拖光，并用扫帚将表面残留物清扫干净。（ 6 ）、养护路缘石的养护期不得少于 3天，在此期间应防止碰撞。（7）、防护措施作好防护标牌、设立警示标志牌，并及时进行检查、维护