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1、机械制造工程学复习要点第一章 金属切削加工的基础1） 理解并识记各种加工方法中主运动与进给运动。2） 切削三要素：切削速度、进给量和背吃刀量3） 刀具切削部分的组成；评定六个角度所需的坐标系定义；六个基本角度的定义；刀具材 料应具备的性能要求；常用的刀具材料（硬质合金和高速钢）；结构复杂的刀具一般是 由高速钢整体制作；硬度最高是金刚石，但不能加工黑色金属；第二章 金属切削过程的基本规律1） 三个变形区，弹塑形变形集中在第一变形区；积屑瘤，前刀面磨损在第二变形区；加工 硬化，残余应力集中在第三变形区。2） 切屑的类型；积屑瘤的定义及产生原因；最高温度在距前刀面上距离切削刃一定距离处； 切削三要素
2、对刀具寿命、切削温度的影响指数；刀具正常磨损的形式（前刀面、后刀面 与前后刀面磨损）；刀具磨损的原因（磨粒磨损等）；刀具磨损的阶段；刀具磨钝标准的 定义；刀具寿命和刀具总寿命之间关系；切削液的作用；刃倾角的功用；刃倾角的正负 与切屑流向的关系；选择切削用量的原则；第三章 机床与刀具1） GB/T15375-1994 分 11 大类；机床型号中首尾字母的含义；内外传动链；车刀按结构分 类；钻削时主运动和进给运动均是由刀具完成；麻花钻的切削部分的结构组成，几何参 数，标准顶角；扩孔钻与麻花钻相比无横刃齿数多；扩孔能纠正孔的位置误差，而铰孔、 浮动镗孔、珩磨孔及拉孔均不能纠正孔的位置误差；钻、扩、铰
3、、拉孔属于定尺寸刀具 加工，而镗孔则不是；孔径大于 100mm 时，采用镗孔；坐标镗床可以用来划线及测量 孔距；拉削的方式；铣削的分类（顺铣与逆铣）；顺铣与逆铣的不同点；单个磨粒磨削 的过程（滑擦、耕犁和切削）；磨削工艺特点；无心磨削的特点，如工件无需打中心孔， 生产效率高等；2） 砂轮的五个特性；粒度定义，粒度选择原则，砂轮硬度及组织的定义；齿轮技术要求； 常见的齿形曲线及加工方法；插齿与滚齿的异同；剃齿与磨齿；齿轮加工时的安装角；第四章 机械加工精度1） 加工精度、加工误差、误差敏感方向；经济加工精度、尺寸精度、形状精度等定义；加 工原理误差的定义；机床主轴的误差（轴向、径向与摆动）；导轨
4、误差（水平、垂直与 平行）；2） 刀具的制造误差及磨损，刚度定义，工艺系统刚度与组成部分刚度之间的关系（取决与 薄弱环节）；工艺系统的热源（切削热、摩擦热和外部热源）；刀具与工件的影响，减小 工艺系统热源的措施；内应力定义及产生；工序能力系数；第五章 机械加工表面质量表面质量的含义；表面质量与零件耐磨性、粗糙度；表面层的加工硬化及其评定指标；磨削 烧伤的定义及磨削烧伤的形式（退火、回火与淬火）；表面残余应力第六章 机械加工工艺规程的制订1） 生产过程、工艺过程的定义；工序、工步、进给、安装与工位的定义；生产纲领的定义 与作用；工艺规程的定义；2） 工艺规程的作用；制定机械加工工艺规程的原则；3
5、） 基准的定义、类型及其定义4） 粗基准定义及其选取原则；精基准定义及其选取原则；研磨、铰孔是自为基准使用的例 子。5） 加工阶段的划分，目的，任务及其加工顺序6） 余量的定义、类型、确定方法；尺寸链定义，组成增、减环与封闭环。极值计算法。 7） 时间定额、组成、基本时间；工艺成本，单件工艺成本、全年工艺成本第七章 机器装配工艺装配定义与内容；装配方法及各自的特点；调整与修配的区分；装配的组织形式；划分装配 单元，装配顺序第八章 工件的安装与夹具夹具的组成、分类；通用夹具；六点定位原理； 完全定位、过定位、欠定位与不完全定位 的定义；常用的定位元件；定位误差（定义、组成、计算）；对夹紧装置的基
6、本要求；典型 的夹紧机构；典型夹具，铣床夹具的类型及特有元件及作用，钻床夹具的类型及特有元件， 钻套、钻模，车床夹具了解。1.在尺寸链中，封闭环的数量是 个；A.1 B.2 C.3 D.4 2.在普通车床上用的四爪卡盘是 ；A.通用夹具 B.组合夹具C.专用夹具 D.可调夹具3.制作拉刀、麻花钻等复杂刀具常用的刀具材料为 ；A.人造金刚石 B.硬质合金C.高速钢 D.CBN4.工序尺寸一般按 入体原则进行标注。5.夹紧力的方向应尽可能和切削力、工件自身的重力 ；A.平行 B.同向 C.相反 D.垂直6.工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称为 ；A.欠定位 B.过定位 C.部分定位 D.
7、完全定位 7.在基面 Pr 上测量，副切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角是；A.主偏角 B.副偏角 C.前角 D.刃倾角8.利用来确定零件加工余量是最经济合理的A.经验估计法 B.计算法C.正交实验法 D.查表修正法9.工序基准定义为A.设计图中所用的基准 B.工序图中所用的基准C.装配过程中所用的基准 D.用于测量工件尺寸、位置的基准 10. 下列孔加工方法中，不属于定尺寸刀具法的是；A.钻孔 B.扩孔C.镗孔11.在磨削过程中，产生的绝大多数磨削热传入 ； A.工件 B.切屑C.机床 D.周围介质D.拉孔12.不属于常用的平面定位元件；A.定位销 B. 支承板C.支承钉 D.可调支承
8、13.普通车床的传动系统中，属于内联系传动链的是；A.主运动传动链 B.机动进给传动链C.车螺纹传动链 D.快速进给传动链14. 使加工工件产生热变形的热源主要是 ；.摩擦热 .切削热.外部热源 .以上都正确15. 对于型号为 Y3150E 机床，其中“Y”的具体含义是A.类代号 B.重大改进序号C.结构特征代号 D.组代号16.夹具设计中常用一面两销定位，相应的定位元件是；A.一个平面、两个短圆柱销 B.一个平面、一个短圆柱销、一个削边销 C.一个平面、两个长圆柱销 D.一个平面、一个长圆柱销、一个短圆柱销17.切削加工时，工件表面产生加工硬化和残余应力主要是因为 A.第变形区 B.第变形区
9、C.第变形区 D.都不是的变形特点引起的。18.过切削刃上选定点并垂直于该点切削速度向量的平面是 。 A.切削平面 B.基面 C.正交平面 D.法平面19.钻模没有夹具体A.固定式 B.回转式 C.翻转式 D.盖板式。 20.磨削时，主运动是 ；A.砂轮旋转运动 B.工件旋转运动C.砂轮直线运动 D.工件直线运动21. 齿轮齿形的加工，按其成形原理的不同可以分为成形法和展成法 。22. 一个典型的机械加工工艺系统应包括四个部分，分别是机床、刀具、 夹具和工件。23. 标准麻花钻有横刃有 1 24. 刀具正常磨损的形式有个。前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面同时磨损。25. 切削液的作用有冷却作用
10、、润滑 作用、清洗和防锈作用。26. 最常用的两种刀具材料是高速钢和硬质合金 。27. 切削用量三要素是 切削速度 、进给量和背吃刀量。28. 工艺系统刚度越大 ，误差复映系数越小。29. 在切削加工中，由于工件材料不同，通常产生四种类型的切屑，分别是 带状 节状切屑、单元切屑和崩碎切屑。切屑，30. 拉削方式可以分为分层式拉削、分块式拉削和综合式拉削三大类。31.在机器结构设计上，经常采用修配法代替调整装配法，可以从根本上提高生产效率。对 ； 32.工艺系统的刚度取决于系统的薄弱环节。对33. 在钻削加工中，主运动和进给运动均有刀具完成。对34. 双联、三联齿轮主要采用插齿加工的方法进行加工
11、。 对36. 粗加工时，一个工序尺寸方向上粗基准可以重复使用。错37. 坐标镗床可以进行孔距和直线尺寸的精密测量以及精密刻线、划线等。 对38. 过定位在一定情况下可以存在，而欠定位则是在任何情况下都是绝对禁止的。对39.机床导轨平行度误差对加工精度影响最大。错40. 刀具在初期阶段的磨损率最慢。 错40. 经济加工精度随工艺技术发展、设备及工艺装配改进和生产管理水平的不断提高而提高。 对41. 从作用原理分析，螺旋夹紧机构和圆偏心夹紧机构都是斜楔夹紧机构的变形。 对43.在正交平面参考系中，450 外圆车刀的前角、后角及楔角之和等于90 0。对44.扩孔钻与麻花钻相比，其特点之一是没有横刃。
12、 对45.刀具上温度最高点是前刀面上接近切削刃处。对46机械加工工艺路线：机械加工工艺路线是指主要用机械加工的方法将毛坯制成所需零件的整个加工路线。 47时间定额：时间定额是指在一定条件下，规定生产一件合格产品或完成某一工序所需要的时间。 48工艺规程：工艺规程是把符合工艺学原理和方法，结合具体生产条件，符合“优质、高产、低消耗”原则，并经过确定的工艺过程的有关内容，用表格的形式制成的工艺文件称为工艺文件。 49加工误差：机械加工后的零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值与理想值的偏离量称为加工误 差。50完全定位：工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称为完全定位51. 简述磨削加工
13、的特点？答：具有很高的加工精度；具有很高的磨削温度；具有很高的磨削速度；具有很小的切削 余量；能磨削硬度很高的材料和砂轮有自锐作用。53. 简述砂轮粒度选取的选择？粗磨时以提高生产率为目标，应选用粗磨料；精磨时以减小表面粗糙度值为目标，应选用较细的磨料；当工件材料塑性较大或磨削接触面积大时，为避免磨削温度过高使工件表面烧伤，应选用粗磨料；工件材料较软时，为避免砂轮气孔堵塞，也应选用粗磨料；反之则选用细磨 料54. 简述圆柱齿轮传动精度的要求？传递运动准确性；传动平稳性；载荷分布均匀性和传动侧隙55. 简述在机械加工中划分阶段的原因是什么？答：可保证加工质量；可合理使用机床；便于安排热处理工序和
14、有利于及早发现毛坯的缺陷.如图所示圆柱体零件的直径为fd0-Dd，均采用下母线定位铣平面，其加工表面设计尺寸的基准分别为下母线 A 和中心线 O，试分别计算其定位误差？解：DD =DB ±DY设计尺寸的基准为 A，定位基准也为 A，工序尺寸为 C，两基准重合，设计基准 A 沿工序尺寸方向的最大变动量即定位误差DD =0设计尺寸的基准为 O，定位基准也为 A，工序尺寸为 C，两基准不重合，设计基准 A 沿工序尺寸方向的最大变动量即定位误差DD =Dd20磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为f600-0.03 mm。为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为 车的直径工序
15、尺寸？0.3 ±0.05mm，若不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精如图所示工件均以平面定位铣削 A、B 表面，要求保证尺寸600.060.06mm 和 30+ 0.1-0.1mm，分析计算定位误差。（忽略 D 面对 C 面的垂直度误差）如图为齿轮轴截面图，要求保证轴径尺寸f28+0.024+0.008mm 和键槽深 t = 4 +0.16mm，其工艺过程为：1 ）车外圆至f28.50-0.10mm ； 2 ）铣键槽深至尺寸 H ；3 ）热处理； 4 ）磨外圆尺寸至f28 +0.024+0.008mm。试求工序尺寸 H 及其极限偏差。0+0.025解：尺寸链如图所示（5 分），Ae=
16、t = 4 +0.16 mm 为封闭环，A1= 为增环，A2=14.250为减环（3 分）-0.0514+0.012+0.004mm、A3（H）基本尺寸 A3=4.25mm，上偏差 ES3=+0.098mm，下偏差 EI3=-0.004mm（2 分）如图所示的套类零件，A、C、D 表面再上道工序均已加工，本工序要求加工缺口 B 面，设计基准为 D，设计尺寸为8+0.350mm，定位基准为 A，试确定工序尺寸?解：由工艺尺寸链可知，A1是减环，A2、L 是增环。（1 分）A =L +A -A Þ L =33mm 0 2 1（1 分）ES =ES +ES -EI Þ ES =0
17、.20 mm 0 l 2 1 L（2 分）EI =EI +EI -ES Þ EI =0.10 mm 0 L 2 1 L（2 分）工序尺寸为33+0.20+0.10mm（1 分）如图所示为某一齿轮毛坯，内孔及外圆已加工合格（D =f35 mm， d =f8000-0.1mm），现在插床上以调整法加工键槽，要求保证尺寸 H =38.5 位误差（忽略外圆与内孔同轴度误差）。+0.20mm。试计算图示定位方法的定2sin45o解：定位误差包括基准位移误差和基准不重合误差Ddw=Djb±Djw（4 分）基准位移误差Djw=Td2sina20.1= =0.0707mm（2 分）基准不重合误差Djb=TD2=0.0125mm（2 分）工序基准不在定位基面上， Ddw=Djb+Djw=0.0832 mm （2 分）