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1、精益生产培训心得体会20XX年 2 月 16 日- 19 日，我有幸参加了深圳德信诚举行的为期四天的精益生产培训。此次培训，杨建淮先生为我们主讲，他结合自身工作的实际，以日本丰田汽车公司为例，讲述了丰田企业精益生产管理的基本经营理念。上个世纪七十年代，爆发一次严重的世界性经济危机第一次石油危机，日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费， 以提高生产效率、提升产品的质量，丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，其生产方式不断充实、发展、完
2、善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系，这就是精益生产方式。而这种方式也是目前世界上公认的最有效的管理系统。在此，我将自己四天的学习心得做一下简单的总结。一、精益生产概述Just in time （准时制生产，简称 JIT ），起源于日本，管理学上称为“精益生产”。JIT, 指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念，它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动，只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始到产成品生产各个阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所
3、需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。任何一个企业，追求利润是企业生存的根本。在我的概念中，所谓精益生产应该是指合理的安排生产，以最低的制造成本， 生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。在降低成本的认识理念上，丰田认为成本可以无限下降，成本取决于制造产品的方法，因为制造方法中存在的一系列问题，导致产品生产过程中存在大量的浪费。丰田降低成本的根本特征在于彻底消除浪费。丰田人通过全员参与的系统再造，长期的培训与实践，已成功将精益生产的一系列理念融入企业每一位员工的头脑与实际行动中，让精益生产切实变成了一种企业文化。我国现在的生产企业已经由原来的追求产量的时代转变到了追求质量的时代，这
4、个时代也即将过去， 部分行业已经进入了成本时代， 也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能有效地降低成本，那么企业必然会亏损，最终将被淘汰，水泥行业也是如此。随着水泥市场竞争的越发激烈，越来越多的水泥企业无法依靠提高售价增加利润，只能转向降低成本增加利润。而成本则主要体现在生产制造成本，所包括的内容之广泛。所以，要想在不提高售价的前提下增加利润，我们就必须进一步控制成本。因此企业推行精益生产管理势在必行，因为就目前来看，精益生产方式就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产方式。二、转变生产管理思维方式精益生产是一种理念，一种管理思想，一种企业文化。企业必须将精益生产的实施上升到企业战略高度
5、，从上而下的开展精益生产，才能充分发挥出精益生产的强大生命力。这首先就要求我们企业的领导层高度重视，积极转变生产管理思维方式。学习精益生产，要在思想观念上去改变自己，在价值观上重塑对事物的看法，在工作中就要培养“什么是良好” 、“什么是增值”、“有没有增值”的习惯。精益生产就是通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。精益生产也是一种长期性的、永久性的生产管理模式，精益生产对企业所带来的效益也是持之以恒的结果，是一点一滴，日积月累，积少成多的结果。实施精益生产要避免出现信心不足、急功近利、目标不明等8 大误区。同时，精益生产也是一种全员参与的管理模式，这
6、不仅仅是公司领导或管理干部等一小部分人的事情，因为一个企业90%的问题都出自于生产一线，所以基层员工是精益生产得以顺利开展的最大基石。三、改善生产流程、减少各种浪费企业在生产运营过程中存在各种浪费，这些浪费归纳为以下八种：1、过量生产浪费，它直接占用了流动资金。这种浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击，在1947 年到 1948 年之间，丰田公司的总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了 JIT 生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。2、等待时间的
7、浪费，是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调等诸多因素。3、物料运输的浪费， 是指企业内部生产设备不合理的布局、 不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运，因而产生浪费。4、过度库存的浪费，是指企业内部由于采购、生产的周期长而准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存等等，而所有的库存都是要占用成本的，同时库存过大更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。5、纠正缺陷的浪费，是指生产不
8、良品后，返工浪费、工期延误浪费，假如不良品出厂，则会造成更大的损失浪费。6、多余工序的浪费，是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。7、多余动作的浪费，是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间、减轻劳动强度。8、员工智慧 / 创造力的浪费，是指企业生产过程中，一线员工知道90%的问题出在哪里，而我们不充分发挥这些员工的智慧，不充分发掘他们的潜力，那企业将面临巨大的损失。所以精益生产更要发挥一线员工的智慧和创造力。通过生产流程的梳理和不断改进，减少除了使产品增值所需
9、的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，即减少浪费，降低成本，通过成本的降低来保证利润。四、坚持实施5S 管理，减少浪费，为精益生产打好基础制造成本损失最明显的体现便是“浪费现象”。比如：生产过剩、计划外停机、设备故障等等。这些浪费现象直接或间接地增加了采购成本、物流成本等相关的制造成本。“浪费现象” 产生的同时也掩盖了大量的问题， 如员工素质薄弱、成本节约意识淡薄、操作技能水平低、废旧利用低、生产工艺参数不完善、生产不均衡、设备布局不合理、巡检不到位造成设备故障等。分析这些原因，作为企业最高管理者，我感同深受。在安排各车间每月生产计划时，需要考虑的因素也是很多，既想做到减少库存量、
10、均衡生产、又想达到各车间各工序均衡协调生产。但是有时由于自己对产能的分析不当、及相关人员意识的淡薄。生产浪费现象在公司始终不断。丰田公司的 5S 管理和目视管理是有效消除浪费的有力手段，通常“ 5S”即指“整理、整顿、清洁、标准化、素养” 。通过这些手段能有效的改善安全状况，提高治疗水平，提高工作效率，提高员工士气，从而最终达到保证质量、降低成本、提高利润的结果。通过“ 5S”管理活动的开展，可以提供一个舒适的工作环境、一个安全的作业场所、一个企业的优良形象，可以提高员工工作热情和敬业精神、提高员工的素质、提高企业的整体战斗力、核心竞争力，可以稳定产品的质量水平、提高工作效率、增加设备的使用寿
11、命和减少维修费用。对现场存在的不良和浪费进行不断的改善 , 这些浪费包括库存的浪费、 资金的浪费 、场所的浪费 、人员的浪费、品质的不良、产品的浪费等等。在以往的工作中，常常可以见到由于各类原因造成的不合理现象和浪费现象，这些都在无形之中造成了很大的浪费。只有通过推行“ 5S”管理、对现场进行整理、整顿、清扫，这类现象才能得到改善，只有坚持不懈地实施下去、不断改进，才能取得更大实效。现场管理应该为生产服务，现场管理应该是生产管理的基石。丰田公司的“5S 管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。如何进行现场管理，如何有效的推行“ 5S 管
12、理”，我想这是企业需要考虑的重点。通过这次培训学习，我也总结出相关的一些要点。 1、对设备进行有计划的维护保养，加强培训需落实。 2、以安全生产标准化作业。 3、把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追求运转率。 4、允许停产按需生产。停产时，可以进行维护设备、多能工训练，不能闲着浪费时间。这就需要让车间领导和员工有这个意识。 5、合理调整生产布局。 6、缩短投产时间。 7、各车间材料领用需一把手严格管控，尽可能的废旧利用；五、下一步努力的方向总结以上的精益生产管理理念，公司各方面工作中许多问题需要在今后加以改进和解决，将从以下几个方面着手：1、精益生产要从上而下，全员参与。公司要成立专门的精益
13、生产管理领导小组，由企业一把手担任组长，负责组织实施精益生产的全面管理工作，总经理助理朱建军、生产总工倪辉任副组长，各部门负责人为成员，负责精益生产各项具体工作的制定和落实，并动员全体职工积极开展精益生产工作。2、明确主导意识，强调教育和引导。通过在醒目位置悬挂宣传条幅，在宣传栏增容：“精益生产” 的案例及宣传标语，为全公司营造良好的氛围。加强对员工精益求精意识的培养，转化成一种自觉行为。3、紧抓成本核心，提倡节约从细节开始。严格执行非正常成本支出过错追溯，严格控制各类费用开支，努力挖潜，降低管理成本，提高经济效益，强化员工节约意识，加强单项项目的核算，在材料项目核算基础上，在管理费用中能与此
14、项有直接并联的一并考核。并通过“三全”过程控制，严格按照成本费用节约计划执行各项成本费用的控制，注重煤耗、电耗、维修费用等关键指标的持续改进，强调“小指标”的不断提升。4、紧抓目标，严格考核严格按照生产经营目标责任书的各项指标来开展精益生产管理，紧紧围绕年度预算任务，成本节约计划，加强对各项生产指标的控制和考核，按湖州南方的要求， 认真落实目标， 积极开展工作， 发挥好成本费用节约活动标兵员工、标杆岗位、党支部、党员等模范带头作用。对履行有效的车间、个人给予奖励，调动车间及员工充分利用合理优化操作。进一步健全干部奖惩激励机制，突出在一线发现干部、在一线锻炼干部、在一线使用干部，充分调动全体干部
15、员工的积极性、能动性。5 、严把经费开支关口，规范费用报销制度。费用报销层层控制，部门负责人、主管领导、生产部、总工及总经理五级联控，财务处进行审核登记，明确资金流向。6、狠抓设备管理，确保生产正常。提高设备可靠性系数和降低生产运行成本的主旨仍然不变，稳定生产稳定质量仍是重中之重。抓产量抓质量抓成本要深入扎实，尤其要重视抓好设备维护、保养工作，把设备管理按照预防性维修转向预知性维修。积极推行开展 TPM活动，认真落实生产运行管理人员的责任，确保设备安全、稳定可靠运行，为努力提高生产运行效率，为发挥生产线高效连续运行提供有力保障。7、全面落实安全生产，实现安全生产零事故。公司各级干部都以高度的责任心抓好安全工作。牢固树立安全第一的意识，从思想上高度重视， 从措施上落实到位， 各级领导切实履行第一责任人的职责，查隐患、堵漏洞、促整改，以创建国家级安全标准化为契机，全面提升全员安全生产意识，全面提高了全员安全生产技能，以7.4 事故为教训，严查违章，严格管理，杜绝各类事故发生，确保了员工生命财产安全创造了良好的环境。如何达到精益求精，需大家一起来开动脑筋。我们将在以后的工作中不断的加以努力改进，我们坚信，在公司高层正确领导下，在我们经营班子的精诚团结带领下，在公司全体干部员工刻苦努力下，我们有信心有决心使各项工作再上一个新的台阶。