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1、高分子材料基本加工工艺高分子材料基本加工工艺复习题课程名称高分子材料加工技术任务 1：认识常用橡胶1. 高分子材料将高分子化合物经过工程技术处理后所得到的材料称为高分子材料。2. 高分子材料加工描述高分子材料加工是将高分子材料转变成所需形状和性质的实用材料或制品的工程技术。3. 高分子材料加工的主要内容包括： 橡胶加工 塑料加工4. 橡胶的共性：具有橡胶状弹性。具有粘弹性。有缓冲减震作用。对温度依赖性大 。具有电绝缘性。有老化现象。需进行硫化。必须加入配合剂。5. 橡胶的分类：按材料来源分天然橡胶和合成橡胶；按性能和用途分通用橡胶和特种橡胶。6. 天然橡胶的特性及缺点。特性： 为不饱和橡胶，化
2、学性质活泼，能进行加成反应和环化反应，能与硫磺硫化和与氧反应，硫化反应速度较快； 为非极性橡胶，易与烃类油及溶剂作用，不耐油； 在室温下无定形态，具有高弹性（在通用橡胶中仅次于 BR ）；在低温下或伸长时能出现结晶，属于结晶型橡胶，具有自补强性，在 -70时为玻璃态； 具有良好的综合性能，且加工性好； 具有良好的耐透气性和电绝缘性。缺点：耐油性、耐老化性（臭氧、热氧）差。7. NR 广泛应用于制造各类轮胎、胶管、胶带、胶鞋、工业制品及医疗卫生制品，是用途最广的橡胶品种。8. 合成橡胶：合成橡胶是指由各种单体经聚合反应而制成的高弹性聚合物。9. 合成橡胶按性能和用途分为通用合成橡胶和特种合成橡胶
3、。10. 凡是性能与 NR 相近，加工性能较好，能广泛用于轮胎和其他一般橡胶制品的称为通用合成橡胶。11. 凡是具有特种性能，专供制造耐热、耐寒、耐化学腐蚀、耐溶剂、耐辐射等特种合成橡胶制品使用的称为特种橡胶。12. 通用合成橡胶包括丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶。13. 非结晶性橡胶，纯胶强度较低，需用炭黑补强，否则无使用价值。14. BR 的弹性在通用橡胶中最高，最主要的缺点是抗湿滑性不佳。15. 乙丙橡胶耐老化性优异，在现有通用型橡胶中是最好的。16. 丁基橡胶（ IIR ）具有优异的气密性（为橡胶之首），主要用于制造内胎。17. 天然橡胶（ NR ）、氯丁橡
4、胶（ CR ）属于结晶型橡胶，18. 天然橡胶在通用橡胶中加工性能最好。19. 特种合成橡胶包括丁腈橡胶、硅橡胶、氟橡胶、聚氨酯橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯磺化聚乙烯。20. 硅橡胶（ Q）同时具有优异的耐热性和耐寒性好，无味、无毒，具有生理惰性，对人体无不良影响。21. 氟橡胶具有极优越的耐腐蚀性能。22. 橡胶加工工艺过程。原材料的加工与配合塑炼混炼 压延挤出成型硫化。任务 2：认识常用树脂23. 热固性树脂是指在制造或加工的某个阶段是既可以溶解也可以熔化的固态，或者是可以流动的液态，通过加热、催化或其他方法（如紫外线等射线的作用）发生化学变化后交联成既不溶解也不能受热熔化的三维体型结构树脂。2
5、4. 常见的热固性树脂有：酚醛树脂（ PF）、不饱和聚酯（ UP）、环氧树脂（ EP ）、聚氨酯树脂（ PU）等。25. 酚醛树脂（ PF）主要用于电绝缘材料。在 PF 树脂中填充木粉后的塑料有电木之称。26. 不饱和聚酯（ UP ）树脂， UP 树脂填充玻璃纤维增强后，力学强度很高，接近金属，称为玻璃钢。27. 五大通用树脂：聚乙烯（ PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（ PVC ）、聚苯乙烯（PS）、丙烯腈、丁二烯和苯乙烯共聚三元共聚物（ ABS ）。28. 五大通用工程塑料：聚酰胺（尼龙PA ）、聚碳酸酯（聚碳PC）、聚甲醛（ POM ）、聚酯（主要是 PBT ）、聚苯醚（ PPO）。29
6、. 聚乙烯（ PE）是通用树脂中产量最大的。30. 聚丙烯（ PP）产量仅次于 PE 、PVC 、PS，位居第 4 位。在通用塑料中， PP 密度最低。31. 聚氯乙烯（ PVC ）年产量仅次于 PE，位居第 2 位。具有阻燃性。32. 聚苯乙烯（ PS）产量仅次于 PE、PVC而位居第 3 位。抗放射线能力是所有塑料中最强的。34. 聚酰胺（ PA ）， PA6 产量位居工程塑料之首。35. 聚碳酸酯（ PC）产量居工程塑料的第 2位。在五大工程塑料中唯一具有良好透明性。 PC 具有突出的抗冲击性能，是目前工程塑料中最高的；任务 1: 原材料的加工与配合1. 烘胶的目的：清除结晶、硬化现象，
7、减少加工困难，缩短加工时间，降低电能损耗，烘干表面水分，保证切胶机、炼胶机的安全操作和工作效率。2. 切胶的目的：便于称量、便于投料、减少机械电能消耗，保障设备的安全。3. 破胶的目的：使块状的橡胶变为碎胶，便于称量和塑炼，以保护设备和提高塑炼效率。4. 配合剂干燥的目的：干燥主要是除去配合剂中的水份和挥发份，使其符合规定要求，防止硫化时出现气泡或直接影响硫化胶的物理机械性能。任务 2：橡胶的塑炼5. 塑炼简要讲是提高橡胶塑性的炼胶，它是将橡胶经过机械加工、热处理或加入某些化学助剂，使其由强韧的弹性状态转变为柔软而便于加工的塑性状态的工艺过程称之为塑炼。6. 生胶塑炼使用的设备及塑炼的目的。（
8、1）塑炼使用的设备是开炼机、密炼机和挤出机。（2）塑炼目的是提高胶料的塑性、流动性，从而实现：生胶的可塑性增大，以利于混炼时配合剂的混入和均匀分散；善胶料的流动性，便于压延、压出操作，使胶坯形状和尺寸稳定；大胶料粘着性，方便成型操作；提高胶料在溶剂中的溶解性，便于制造胶浆，并降低胶浆粘度使之易于渗入纤维缝隙，增加附着力；改善胶料的充模性，使模型制品的花纹饱满清晰。7. 生胶可塑性的控制原则：生胶的可塑性并非越大越好，而是在满足工艺加工要求的前提下，以具有最小的可塑性为宜。8.塑炼方法（ 1）按使用设备分类：开炼机塑炼法、密炼机塑炼法、挤出机塑炼法（ 2）按塑炼次数：一段塑炼法、二段塑炼法、多段
9、塑炼法（ 3）按是否添加塑解剂：普通塑炼法、添加塑解剂塑炼9. 塑炼的本质是降低橡胶分子量（橡胶的长链分子断裂），减少分子间作用力，从而提高流动性。10. 影响橡胶分子链断裂的因素主要是氧和机械力作用。11. 开炼机塑炼机理：机械塑炼法（低温塑炼） 用开炼机进行塑炼，主要就是通过两个相对回转的辊筒对胶料产生的剪切、挤压作用，使胶料原有的大分子链被打断，从而使得胶料获得可塑性。12. 开炼机塑炼属于低温塑炼，适用于胶种变化多、耗胶量较少的企业。13. 开炼机塑炼方法按操作方法：薄通塑炼、包辊塑炼。按塑炼次数：一段塑炼、分段塑炼。按是否添加塑解剂：普通塑炼、添加塑解剂塑炼14. 密炼机塑炼属于高温
10、氧化塑炼，一般适用于胶种变化少，耗胶量大的工业生产。15. 橡胶用配合剂包括硫化剂、促进剂、活性剂、补强剂、填充剂、软化剂、防老剂、防焦剂、着色剂、发泡剂、阻燃剂。16. 橡胶配合体系主要由硫化体系、补强填充体系、软化增塑体系和老化体系组成。17. 硫化体系由硫化剂、促进剂和活性剂组成。18. 硫化是指橡胶的线型大分子链通过化学交联作用而形成三维空间网状结构的化学变化过程。硫化后，胶料的物理性能及其他性能都发生根本变化。19. 硫化的本质就是化学交联。20. 补强剂能显著提高硫化胶的拉伸强度、撕裂强度、定伸应力和耐磨性的填充剂。常用的补强剂有炭黑，白炭黑。21. 填充剂的作用：增大体积、降低成
11、本；改善加工工艺性能（减少半成品收缩、提高半成品表面平坦性）；提高硫化胶硬度和定伸应力。任务 3：橡胶的混炼22. 在炼胶机上将各种配合剂加入生胶中制成混炼胶的工艺过程称之为混炼。23. 开炼机混炼灵活机动性强，适合多品种、小规模、小批量生产。24. 开炼机混炼的一般原则是：a.固体软化剂（如古马隆树脂）较难分散，所以先加；b.小料用量少、作用大，为提高分散效果，较先加入；c.液体软化剂一般待补强填充剂吃净以后再加，以免补强填充剂结团和胶料打滑；d.若补强填充剂和液体软化剂用量较多时，可分批（通常为两批）交替加入，以提高混炼速度；e.最后加入硫化剂、超促进剂，以防焦烧。25. 密炼机混炼特点优
12、点：安全性好、环境污染大大减少、自动化程度高、劳动强度低、减少混炼时间、提高生产效率（ 5-10t/ 小时）。任务 4：橡胶的压延挤出26. 压延机特点：规格大、辊速快、半制品的精度高、机器的自动化水平高。27. 压延机组设备组成：主机，辅机，控制系统。28. 压延机在传动要求上具有如下两个特点：第一，为适应操作上的方便，压延机需变换辊筒的压延速度，即要具有快速、慢速回转，并且能够平稳地调整。第二，为适应不同的压延工艺要求，压延机需能变换辊筒的速比，即速比等于 1 或速比不等于 1 进行压延操作。29. 压延机规格表示：规格：辊筒外径×辊筒工作面长度×辊数，如 230 &#
13、215; 630×4型号： XY- 辊筒数量 辊筒排列方式 辊筒工作长度 设计序号如： XY 4 S 1800X(S)Y 4173030. 压延机工作原理两个相邻辊筒在等速或有速比情况下相对回转时，将具有一定温度和可塑度的胶料在辊面摩擦力的作用下被拉入辊距中，由于辊距界面的逐渐变小，使胶料逐步受到强烈的挤压与剪切而延展成型，从而完成纺织物覆胶（擦胶或贴胶）、钢丝帘布贴胶、胶片压延或压型以及多层胶片的贴合。31. 辊筒长度是指辊筒工作部分的长度，表征了可压延制品的最大幅度。32. 辊筒直径是指辊筒工作部分的直径。表征了压延机规格的大小。33. 辊筒速度系指辊筒表面的线速度，也就是辊筒的
14、圆周速度。是表征压延机生产能力和先进程度的一个参数。34. 压延机最高速度主要根据最大生产能力的要求确定。最低速度主要根据设备启动、操作安全和方便确定。35. 压延的定义：胶料的压延主要是通过两个辊筒作用把加热塑化后的胶料碾压成具有一定厚度和宽度的胶片的过程。36. 在压延过程中，胶料发生两方面的变化： 一、黏性流动二、弹性形变37. 压延前的准备工艺主要包括：胶料的热炼、 纺织物的准备、 垫布的整理、设备的准备。38. 胶料的输送 ;打卷输送 间断供胶法，将胶料打卷，按先后顺序使用，停放时间不能超过 20min 。39. 输送带输送 连续供胶法 ,输送的距离不能太长，一般不超过20m。40.
15、 挤出又称压出，是胶（物）料在（挤出机）螺杆或柱塞的挤压推动下连续不断的向前运动，借助于口型（中空制品则是口型加芯型）挤出各种所需形状半成品，以完成造型或其它作业的工艺过程。41. 挤出成型的特点： 1) 生产过程是连续的，因而其产品都是连续的；即可连续化生产。 2) 生产效率高； 3) 应用范围广，能生产管材、棒材、板材、薄膜、单丝、电线、电缆、异型材，以及中空制品等。 4) 投资少，收效快。5) 结构简单，易操作。42. 挤出成型机组通常由挤出机主机、辅机及控制系统组成。43. 橡胶挤出机的规格表示方法如下：用螺杆外径表示，前面以 “ SJ”或 “ XJ”表示塑料挤出机和橡胶挤出机。44.
16、 热喂料挤出机规格表示为 XJ-150. 其中， XJ 表示热喂料挤出机； 150 表示挤出机螺杆直径。 冷喂料挤出机规格表示为 XJW-120.其中， XJW 表示冷喂料挤出机； 120 表示挤出机螺杆直径。 排气式冷喂料挤出机规格表示为 XJWP-75.其中， XJWP 表示排气冷喂料挤出机； 75 表示挤出机螺杆直径。滤胶挤出机规格表示为 XJL-150. XJL 表示滤胶机； 150 表示挤出机螺杆直径。45. 热喂料挤出机特点：螺杆的长径比较小，螺纹沟槽的深度较大。46. 冷喂料挤出机特点：螺杆的长径比较大，螺纹沟槽的深度较浅。47. 热喂料挤出适用于机头压力要求较低的场合。48.
17、一般情况下，挤出机各部位温度要求为 ; 口型温度最高，机头次之，机筒温度最低。螺杆温度总是高于机筒温度。49. 挤出半成品冷却的目的：a. 防止半成品存放时产生自硫；b. 使半成品胶料恢复一定的挺性，防止变形；c. 使半成品冷却收缩定型 ，稳定断面尺寸 。50. 挤出半成品停放的目的： 使胶料得到松弛 满足生产管理对半成品储备的要求。任务 5：橡胶的硫化51. 橡胶在硫化过程中，各种性能均会随硫化的进程而发生变化，这种变化曲线能够反映胶料的硫化历程，故称为硫化历程BCDMA图。下列曲线表明了硫化历程的四个阶段及胶料在该阶段的状态或特点。1A2AA. 焦烧阶段； B.热硫化阶段；cdC.平坦硫化
18、阶段； D.过硫化阶段；A1. 操作焦烧时间； A2. 剩余焦烧时间。abA. 焦烧阶段（焦烧期硫化起步阶段，硫化诱导期）t图中的 ab 段称为胶料的焦烧阶段，此时交联尚未开始，胶料在模腔内具有良好的流动性，也称为硫化诱导阶段。B.热硫化阶段（欠硫期预硫阶段）热硫化阶段即图中的 bc 段，在该阶段橡胶的交联以一定的速度开始进行。诱导期后，开始交联，至正硫化。在此阶段，交联度低，即使在此阶段的后期，性能（主要是拉伸强度、弹性等）尚未达到预期的要求。C.硫化平坦阶段（正硫期正硫化阶段）硫化平坦阶段即图中的 cd 段， 此时交联反应已趋于完成，反应速度已较为缓和。硫化胶的综合物理机械性能已达到或接近
19、最佳值。D.过硫阶段（过硫期）d 以后的部分为过硫化阶段。在这一阶段中，不同的橡胶表现的情况不同：天然橡胶由于氧化断链反应程度较强，其各项物理机械性能下降；而大部分的合成橡胶，如 SBR、 NBR 由于热交联和热氧化断链两种作用程度接近，因此，物理机械性能变化甚小或基本保持恒定。52. 硫化条件通常指硫化压力、温度和时间硫化三要素。任务 1：塑料挤出成型1. 挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模塑。是借助螺杆和柱塞的挤压作用，使塑化均匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面的连续制品。2. 双螺杆挤出机的特点是：较高的固体输送能力和挤出产量；自洁能力；混合塑化能力高；较低的塑化温度，减小分解可能；结构
20、复杂，成本高。任务 2：塑料压延成型3. 塑料压延成型的原材料：主要为 PVC 、其次为 ABS 、丁烯醋酸乙烯共聚物和改性 PS。任务 3：塑料注射成型4. 注射成型是将粒状或粉状塑料从注射成型机的料斗送入机简内加热熔融塑化后，在柱塞或螺杆加压下，物料被压缩并向前移动，通过机简前端的喷嘴，以很快的速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间的冷却定型后，开启模具即得制品。这种成型方法是一种间歇式的操作过程。5. 注射成型特点：生产周期短、生产效率高；能成型形状复杂、尺寸精确或带嵌件的制品；成型塑料品种多；易于实现自动化。6. 根据塑化方式不同，注射机分类：柱塞式注射机、单螺杆定位预塑注射机和螺杆式注射机。7. 注射系统作用：将物料塑化，并在很高的压力和较快的速度下，通过柱塞 /螺杆的推挤，将熔融塑料注射入型腔。8. 喷嘴的类型：直通式、自锁式、杠杆针阀式等。