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1、机械设备的拆卸原则一、拆前检查拆前检查主要是通过检查机械设备静态与动态下的状况，弄清设备的精度丧失程度和机能损坏程度。(1) 机械设备的精度状态主要是指设备运动部件主要几何精度的精确程度。对于金属切削机床来说，它反映了设备的加工性能。 对于机械作业性质的设备主要反映了机件的磨损程度。(2) 机械设备的机能状态，是指设备能完成各种功能动作的状态。它主要包括五项内容：1) 传动系统是否运转正常，变速齐全。2) 操作系统动作是否灵敏可靠。3) 润滑系统是否装置齐全、管道完整、油路畅通。4) 电气系统是否运行可靠、性能灵敏。5) 滑动部位是否运转正常、各滑动部位有无严重的拉、研、碰伤及裂纹损坏。在检查
2、中，应确定机械设备的每项机能是受到严重损坏；还是受到一般损坏；是否具有主要机能；还是设备机能能满足生产工艺要求；或者设备机能完全、可靠、能达到出厂水平。必 须将具体存在的问题及潜在的问题都进行整理登记。二、诊断运转诊断运转主要是通过空载运转和负载运转，诊断机械设备在使用中存在的重点问题。在诊断中应该结合操作者提拱的情况反映、日常操作记录、检修零件更换表、 事故分析和日常维修档案重点进行故障诊断。1. 空载运转诊断主要是由人的感官通过听、视、嗅、触诊断设备故障。其主要内容如下所述：(1) 对设备齿轮箱中，传动齿轮的异常噪音进行诊断。(2) 诊断轴承旋转部位或滑动部件间发热的原因。(3) 判断设备
3、产生振动的主要原因。(4) 查找润滑、液压系统的漏油情况。(5) 对机械构件产生运动障碍的原因进行判断。2. 负载运转诊断(1) 通过加工工件判断机床的有关零件，如导轨、轴承等件的磨损情况，以及装配不当引 起的精度性故障产生的原因。3. 实验性运转诊断诊断运转中，为了从故障产生的许多可能的估计中， 准确判断故障产生的位置及主要原因， 采用实验方法进行诊断具有简单易行的待点。 工作实际中，常用的实验诊断方法有如下几种。 1隔离法；2替换法;3对比法;4试探法;5测量法;6综合法.三、制定修改方案(1) 根据故障诊断、故障分析及零部件的磨损情况，确定设备需要拆卸的部位及修理范围，确定设备需要更换的
4、主要零部件，尤其铸件、外协件及外购件。(2) 制定需要进行修理的主要零件修理工艺。(3) 制定零部件的装配与调整工艺方案及要求。(4) 根据设备的现状与修理条件，确定设备修复的质量标准。零件拆卸与清洗一、零件拆卸1. 设备零件拆卸的一般原则(1) 首先必须熟悉设备的技术资料和图纸，弄懂机械传动原理，掌握各个零部件的结构特 点，装配关系以及定位销子、轴套、弹簧卡圈，锁紧螺母、锁紧螺钉与顶丝的位置和退出方 向。注：来源 千汇网-机械设备交易网站。(2) 机械设备的拆卸程序要坚持与装配程序相反的原则。在切断电源后，先拆外部附件， 再将整机拆成部件总成，最后全部拆成零件，按部件归并放置。(3) 在拆卸
5、轴孔装配件时，通常应该坚持用多大力装配，就应该基本上用多大力拆卸的原则。如果出现异常情况，就应该查找原因，防止在拆卸中将零件碰伤、拉毛、甚至损坏。热 装零件要利用加热来拆卸。例如热装轴承可用热油加热轴承内圈进行拆卸。滑动部件拆卸时，要考虑到滑动面间油膜的吸力。一般情况下，在拆卸过程中不允许进行破坏性拆卸。(4) 对于拆卸大型零件要坚持慎重、安全的原则。拆卸中要仔细检查锁紧螺钉及压板等零 件是否拆开。吊挂时，必须粗估零件重心位置，合理选择直径适宜的吊挂绳索及吊挂受力点。 注意受力平衡，防止零件摆晃，避免吊挂绳索脱开与折断等事故发生。(5) 要坚持拆卸服务于装配的原则。如果被拆卸设备的技术资料不全
6、，拆卸中必须对拆卸过程有必要的记录。以便安装时遵照“先拆后装”的原则重新装配。在拆卸中，为防止搞乱 关键件的装配关系和配合位置，避免重新装配时精度降低，应该在装配件上用划针做出明显标记。对于拆卸出来的轴类零件应该悬挂起来，防止弯曲变形。精密零件要单独存放，避免损坏。二、零件清洗1. 清洗零件的要求(1) 在清洗溶液中，对全部拆卸件都应进行清洗。(2) 必须重视再用零件或新换件的清理，要清除由于零件在使用中或者加工中产生的毛刺。(3) 零件清洗并且干燥后，必须涂上机油，防止零件生锈。若用化学碱性溶液清洗零件，洗涤后还必须用热水冲洗， 防止零件表面腐蚀。精密零件和铝合金件不宜采用碱性溶液清洗。(4
7、) 清洗设备的各类箱体时，必须清除箱内残存磨屑、漆片、灰砂、油污等。要检查润滑 过滤器是否有破损、 漏洞，以便修补或更换。 对于油标表面除清洗外， 还要进行研磨抛光提 高其透明度。2. 清洗溶液的选择(1) 煤油或轻柴油在清洗零件中应用较广泛，能清除一般油脂，无论铸件、钢件或有色金 属件都可清洗。使用比较安全，但挥发性较差。对于精密零件最好使用含有添加剂的专用汽 油进行清洗。(2) 目前，为了节省燃料，正在大力研究和推广清洗机械零件用的各种金属清洗剂。它具 有良好的亲水、亲油性能，有极佳的乳化，扩散作用。市场价格便宜，有良好的使用前途， 适用性也很好。3. 清洗方法(1) 人工进行清洗：(2)
8、 用清洗箱进行喷洗：零件的修换选择一、决定设备零件是否需要修换的原则通常决定设备零件是否需修换的一般原则如下：(1) 根据磨损零件对设备精度的影响情况决定零件是否修换。(2) 根据磨损零件对设备性能的影响情况决定零件是否修换。(3) 重要的受力零件在强度下降接近极限时应进行修换。(4) 磨损零件的磨擦条件恶化时应进行修换。二、决定对磨损零件进行更换或者修复使用的选择界限(1) 根据修换的经济性，决定对磨损零件用新件进行更换还是修复使用。(2) 选择修复的磨损零件，必须修理后能保持或者恢复零件原有的技术要求。(3) 选择修复的磨损零件修理后的强度和刚度要能满足使用要求。(4) 选择修复的零件修理
9、后应具有足够的寿命。(5) 对磨损零件是否进行修复，还要考虑现有的修理条件对修理周期的影响等因素。磨损零件修复的一般技术规定一、设备主要铸件部分(1) 床身导轨发生咬焊拉伤现象，可以采用锡钳低温合金补焊，或者用环氧树脂补修。导轨面磨损与变形在 0.3mm以内时，可以用刮研修复。在0.3-0.6mm范围时，可以用导轨磨削 修复。大于0.6mm时，可以刨削后刮研(或磨削)修复。原有基础是刮研面的，第一次大修 时，仍应尽可能刮研修理。注：来源千汇网-机械设备交易网站。(2) 箱体上安装滚动轴承的孔，拆后应作尺寸测量。安装P4、P5级轴承的孔，实际尺寸应严格控制在原公差带范围之内。安装P6级轴承的孔，
10、实际尺寸允许超过原公差带大小的二分之一。安装P0级轴承的孔，尺寸精度可以根据轴承的工作情况决定，以不造成运转振动 及轴承外圈在孔内转动为宜。当轴承孔尺寸严重超差时， 在孔壁尺寸允许的条件下， 可以采用镶套法修复。若孔壁很薄，应进行涂镀修复。只有特殊急需的情况下，允许在轴承外圈上 镀金属层或者用环氧树脂粘接剂进行修复。箱体上有破损及漏油等缺陷，在不影响设备强度及刚度条件下允许修复，可用补焊、粘接、搭扣等方法修理。(3) 工作台滑座及溜板上的导轨，一般都采用刮研修理；。如果设备已经过多次修理，往往会造成安装尺寸链无调节余量的情况，这时应采用粘接尼龙板、聚四氟乙烯板或用耐磨涂层等方法进行修理，恢复设
11、备尺寸链的设计要求，否则应进行更换。二、主轴(1) 主轴支承轴颈部位有下列情况时，均应进行修复。1) 表面粗糙度比原设计粗一级或者Ra值大于1.6m2) 圆度误差及圆柱度误差超过原设计允差50%3) 前、后支承轴颈处的径向圆跳动误差超过允许值。主轴的修磨允许量可参照表2-3进行。(2) 主轴的螺纹损坏，一般可修小外径，螺距不变。(3) 锥孔磨损，可以修磨。修磨后端面位移量a值(如图2-5所示)不得超过下列数值， 如表2-2所示。表2-2锥孔面允许位移量莫氏锥度123456a/mm1.523456(4) 主轴有严重伤痕、弯曲、裂纹或修理后不能满足精度要求时，必须更换新件。三、轴类零件(1) 一般
12、小轴加工工作量小，磨损后应进行更换。(2)传动轴1)滑动轴承的轴颈处应修磨轴颈后配作轴套进行修复。其修磨量如表2-3如示。表2-3滑动轴承轴颈允许修磨量热处理情况热处理层厚度c轴的用途允许修磨重调质处理全部主轴<1mm传动轴直径尺寸的10%表面淬火1.52mm主轴与传动轴<0.5c渗碳处理1.11.5mm主轴与传动轴<0.4c氮化处理0.450.6mm主轴与传动轴<0.4c2) 装配滚动轴承、齿轮或带轮处磨损，可修磨见光后涂镀。3) 轴上键槽损坏，可根据磨损情况适当增大，最大可按标准尺寸增大一级。结构许可时，允许在距原键位置 60°处另加工键槽。4) 装有齿轮
13、的轴弯曲度大于中心距允许误差时，不能用校直方法修复，必须更换新轴。一般细长轴允许校直，恢复精度。(3) 花键轴符合下列情况可继续使用，否则应更换新件。1) 定心轴颈的表面粗糙度 R值大于6.3 m间隙配合的公差等级不超过次一级精度。2) 键侧表面粗糙度 R值不大于6.3 m磨损量不大于键厚的 2%3) 键侧没有压痕及不能消除的擦伤，倒棱未超过侧面高度的30%(4) 曲轴的支承轴颈处表面粗糙度 R值大于3.2 m轴颈的几何精度超过其公差带大小的60姆上时应修复。修复后的轴颈尺寸，最大允许减小名义尺寸的3%(5) 丝杠符合下列情况时可继续使用：1) 丝杠、螺母的轴向间隙不大于原螺纹厚度的5%2)
14、一般传动丝杠螺纹表面粗糙度R值不大于6.3 m,精密丝杠螺纹表面粗糙度 R值不大 于3.2 m注：来源 千汇网-机械设备交易网站。修复丝杠时，要求丝杠外径减小量不得超过原外径的5%允许螺纹厚度减薄量不大于10%一般传动丝杠弯曲允许校直、精密丝杠弯曲必须进行修复。四、齿轮(1) 圆柱齿轮与圆锥齿轮1) 齿面有严重疲劳点蚀现象，约占齿长30%高度50姆上，或者齿面有严重明显的凹痕擦 伤时，应更换新件。2) 倒角损伤，在保证齿轮强度前提下，允许重新倒角。3) 接触偏斜，接触面积低于装配要求时，应换新件。4) 在齿形磨损均匀的前提下，弦齿厚的磨损量主传动齿轮允许6%进给齿轮允许8%辅助 传动齿轮允许1
15、0%超过者应更换。5) 齿部断裂、中小模数的齿轮应进行更换；大模数(m>6)齿轮损坏的齿数不超过两齿，则允许镶齿；补焊部分不超过齿牙长度的50%寸，允许补焊。(2) 蜗轮、蜗杆1) 齿表面粗糙度 R值大于3.2 m时应进行修复。2) 齿面磨损经修复后，齿厚减薄量不能超过原齿厚的8%3) 齿的接触面积低于装配要求时，应进行修理。五、离合器(1) 爪式离合器： 爪部有裂纹或端面磨损倒角大于齿高的25%时，应更换新件。齿部允许修磨，但齿厚减薄量不得大于齿厚的5%(2) 片式离合器：摩擦片平行度误差超过 0.2mm或出现不均匀的光秃斑点时，应更换新件。表面有伤痕，修磨平面时，厚度减薄量应不大于原
16、厚度的25%由厚度减薄而增加的片数应不超过两片。(3) 锥体离合器：锥体接触面积小于70%锥体径向圆跳动大于 0.05mm时，应修磨锥面。 无法修复时，可更换其中一件。六、轴承(1) 主轴滑动轴承有调节余量时，可进行修刮，否则应更换。(2) 滚动轴承的滚道或滚动体发生伤痕、裂纹、保持架损坏以及滚动体松动时应更换新件。(3) 轴套发生磨损，轴瓦发生裂纹、剥层时应进行更换。七、带轮及飞轮(1) 带轮1) 轮缘及轮辐有损坏及断裂现象时应更换。在不影响精度要求时，允许补焊。2) 工作表面凹凸不平或者表面粗糙度R值大于3.2 m时应加以修复。3) 径向圆跳动及端面振摆超过0.2mm时，应修复。(2) 飞
17、轮的径向圆跳动和轴向窜动超过表2-4所列标准时应修复。修理后的飞轮必须平衡， 符合设计要求。表2-4飞轮旋转精度允许误差(mm轮缘直径允许径向圆跳动允许轴向窜动4 4008000.100.154 80012000.150.204120020000.200.30八、制动装置(1)闸瓦磨擦衬垫厚度磨损达50福应更换。(2) 制动轮的工作面磨损超过 1.52mm及表面划伤深度超过 0.5mm时应进行修复，修复后 的制动轮壁厚不得小于原厚度的50%(3) 轴磨损量超过原直径 5%圆度误差超过 0.5mm以及有裂纹的拉杆，应进行更换。(4) 圆孔的磨损超过名义尺寸 5%应扩孔配新轴进行修理。(5) 弹簧
18、上有裂纹以及有永久变形时应更换新件。九、起重设备(1) 滑轮、滚筒1) 工作面出现沟痕时应修复。修理后的壁厚不能小于原壁厚的80%否则应进行更换。2) 滑轮、滚筒槽面磨损量 a值超出新用钢丝绳直径 25%滚筒槽面壁厚b值磨损量超出原 壁厚的15%20射应更换。注：来源千汇网-机械设备交易网站。3) 滑轮、滚筒发现裂纹时应进行更换。(2) 吊钩出现下列情况应进行更换：1) 用1020倍的放大镜观察吊钩表面有裂纹出现。2) 磨损沟痕深度超过吊钩危险断面高度的10%3) 吊钩危险断面外或尾部产生残余变形。4) 螺母、吊钩横梁出现裂纹和变形；钩尾部分退刀槽或过渡圆角附近处出现疲劳裂纹。(3) 车轮1) 轮缘磨损量超过原厚度的40引右，或轮缘部分崩裂应更换。2) 同一组主动车轮直径差大于名义直径的0.1%时应修复。3) 滚动面出现凹凸不平时应修复。