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1、焊接收缩虽控制1、下料长度方向按每道口预留 2-3mm,切割完坡口装配后总长度公差保证+8+10mm。2、装配后焊接前检查装配间隙，间隙偏大或切割豁口处可采取坡口单侧焊补并打磨光滑，或附加刚性支撑控制焊接收缩量。3、焊接过程中对锅体总长度进行检测，可在清根前，整体焊接后各进行次记录。(见记录表)理论长度A段B段C段焊前清根前焊接后4、检测部位采取宽度方向多点检测，可在槽体的 3段平面各取两点测量,每次测量后如发现焊接收缩不均匀，可相应的调整焊接参数，即收缩量大的 地方可调小电流，限制焊道宽度和深度，反之，可适当调大电流增加焊道宽 度和深度，连续施焊。焊接缺陷控制要保证焊接接头的质量，就应在焊接
2、过程中采用有效措施，防止产生焊接 缺陷。(1) 防止咬边的措施是电流大小要适当；运条要均匀；焊条角度要正确； 焊接电弧要短些；埋弧白动焊的焊速要适当。(2) 防止产生气孔的措施是：不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊 芯锈蚀的焊条；各种类型的焊条或焊剂都应按规定的温度和保温时间进行烘干；焊接坡口及其两侧应清理干净；正确地选择焊接工艺参数；碱性焊条施焊 时，应短弧操作。(3) 防止产生夹渣的主要措施有：彻底清除渣壳和坡口边缘的氧化皮及多 层焊道间的焊渣；正确运条，有规律地搅动熔池，促使熔渣与铁水分离；适当 减慢焊接速度，增加焊接电流，以改善熔渣浮出条件；选择适宜的坡口角度； 调整焊条药皮或焊剂的化学成分，降低熔渣的熔点。(4) 采用多人对称分段焊，每一段都是朝着与施焊总方向相反的方向施焊。 焊缝的起始和末端加引弧板和熄弧板，尽可能在引弧板和熄弧板上起弧和熄弧， 焊接结束后，将引弧板、熄弧板气切去除，避免起弧和熄弧时引起的焊接缺陷 影响本体焊缝质量，即使焊缝中间的起弧和熄弧也不要在相邻 “道”和相邻“层” 的同一截面位置起弧和熄弧，起弧、熄弧时控制操作速度，禁止因操作不当造 成弧坑气孔或裂纹，尽可能避免缺陷累计影响焊缝质量。