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1、实施SPC过程中应注意的几个问题 1.来自不同总体的数据混杂在一起，将导致两种异常状况： (1)异常状况增多，如由于更换材料，导致掌握图的异常点比换料前增多。 (2)掌握限过宽，也不是正常现象，用这样的掌握限掌握，减弱了掌握图对异常检出的敏感性。如用两台设备加工的特性，掌握限是由其中一台设备上收集的数据计算得到的；而两台设备用相同的掌握限掌握，导致了另一台设备掌握图上全部点子集中在中心线10区域内，因而出现掌握限过宽的现象。针对上述异常状况，可采取以下措施：将同一特性用不同设备加工或用不同批次的材料加工时，每台设备或每批材料分别计算掌握限。用不同的掌握图进行掌握，以保证设备与图、材料与图一一对
2、应。 2.单项公差的掌握特性，如平行度、垂直度、圆度、跳动、中心距一转变动量、分别力等。 对于这些特性值，只规定了单侧标准，不能确定它的范围，也不能确定它的中心。此时，质量特性分布的中心与标准界限的距离，就打算了工序能力的大小。单侧标准只给出上限标准时，在用均值极差掌握图掌握一段时间后，这些工序经常出现绝大多数点子，甚至全部点子分布在中心线以下的现象。各单位技术人员及质量管理人员认为这是好的趋势，不予以关注。这种想法是错误的，它虽然是一种好的趋势，但并不是正常现象。出现这种状况时，应首先检查检测系统是否有误，在确定检测系统无误的状况下，分析出现这种状况的其它原因，使这种好的趋势能有所发展，然后
3、重新计算掌握限。假如不进行改进，仍维持现状， 掌握图将失去掌握的意义。 3.用极差图掌握一段时间后，有些工序的掌握图上会出现大部分点子分布在中心线以下的状况，这说明质量特性的分散程度变小了。遇到这种状况时，一些技术人员往往认为过程的散差减小了，是好的现象，不予以关注。这也是不正确的。此时应立刻找出产生这种趋势的原因，让这种好的趋势能有所发展，然后重新计算掌握限。 4.不连续抽样，易造成样本内部差异大，样本间差异小，据此确定的掌握限较宽，减弱了掌握图对异常检出的敏感性。因此，抽取样本时，需要连续抽样，这样就可以削减组内差异，增大组间差异，易于反映生产过程的变化。 5.Wg量系统的精度不够导致的测
4、量误差，会使掌握图上出现周期波。如：掌握特性为某一齿轮的齿圈径向跳动量0.07，用百分表测量时，只能精确到0.01，小数点后第三位应为估计值。由于操作者末估计第三位小数值，从极差掌握图上反映出来的图形表现为极差在0.020.03之间变动，呈现规律的周期波，峰顶0.03，峰底0.02，按判异准则判过程异常，实际上却是测量误差造成的。因此，应依据掌握特性的要求提高测量系统的精度，避免因测量精度不够而导致的掌握图异常。 6.掌握图选择刻度不合理，会造成描点不正确。如：某齿轮，磨内孔工序，掌握特性为齿圆径向跳动量0.063，均值图和极差图刻度均选用0.001格。在极差固中，上掌握限为0.039，中心线
5、值为0.0172，中心线距离掌握图底边只有两行的距离。操作者通过测量计算的极差值小于0.0152时，特性点已超出图纸边界，操作者无处描点，造成描点错误。 因此，选取掌握限刻度时，应将掌握限位于掌握图中间，使上下掌握限的范围足够大，这样才能保证描点正确。极差图的刻度一般设置为均值图的2倍为宜。 7质量分布中心与标准中心严重偏离时，Cpk值降低，不合格品率明显增加。如：某轴掌握特性为16.4土0.05，第一次采集数据，经计算X图：上掌握限UCLx0.01，CLx-0.0282，LCLx-0.45 CP=1.45，CPK0.63，K0.564 g 查CP、CPK值所对应的总体不合格品率表，不合格品率
6、为1.46%。调整设备后，重新采集数据经计算 图：上掌握限UCLR0.02, CLR0.00175，LCLR-0.018 CP=1.243，CPK1.19， K0.035 查Cp、CPK值所对应的总体不合格品率表，不合格品率为0.01835。 通过以上两次统计结果的比较可以看出，第一次收集数据计算的质量分布中心严重偏离标准中心。虽然CP值(1.45)较高，但CPK值(0.63)却很低，不合格品率较高。第二次调整设备，重新采集数据计算后，质量分布中心偏离标准中心较小，Cp值(1.243)和CPK值(1.19)相差不大，不合格品率明显降低。因此，掌握图第一步取得预备数据后，一定要调整好质量加工中心，否则延长分析用掌握图的掌握限转化为掌握用图的掌握限后，质量分布中心就会严重偏离标准中心，使得不合格品率增加，实际工序能力降低。- 4 -