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1、1、车床主要用于加工各种回转表面。2、使用内径百分表不能直接测得工件的实际尺寸。3、卡盘的作用是：用来装夹工件，带动工件一起旋转。4、 车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。5、光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。6、直柄钻头不能直接装在尾座套筒内。7、变换进给箱手柄的位置，在光杠或丝杠的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。8、小滑板可左右移动角度，车削带锥度的工件。9、 床鞍与车床导轨精密配合，纵向进给时可保证径向精度。10、机床的类别用汉语拼音字母表示，在型号的首位，其中字母“ C是表示车床类。11、对车床来说，如第一位数字是“6”，代表的是落地及卧式车床
2、组。12、CA6140BS示第二次改进的床身，最大工件回转直径达400mm勺卧式车床。13、机床型号CMK61406示的是加重型数控磨床。14、 C6132 车床型号中的32 表示主轴中心高度为320 mm。15、在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。16、车床工作中主轴要变速时，必须先停车, 变换进给箱手柄位置要在低速时进行。17、为了延长车床的使用寿命, 必须对车床上所有摩擦部位进行润滑。18、车床露在外面的滑动表面, 擦干净后用油壶浇油润滑。19、车削运动包括主运动和进给运动。20、主轴箱换油时先将箱体内部用煤油清洗干净, 然后再加油。21、车床主轴箱内注入的新油面不得高于游
3、标中心线。22、车床尾座及中、小滑板摇动手柄转动轴承部位, 每班次至少加油一次。23、切削用量包括背吃刀量、进给量及工件的转速。24、对车床进行保养的主要内容是: 清洁和必要的调整。25、车床运转500小时后 , 需要进行一级保养。26、一级保养以操作工为主, 维修人员配合。27、开机前, 在手柄位置正确情况下, 需低速运转2 分钟后 , 才能进行车削。28、装夹较重较大工件时, 必须在机床导轨面上垫上木块, 防止工件突然坠下砸伤导轨。29、在切削时, 车刀出现溅火星属正常现象, 可以继续切削。30、车工在操作中严禁戴手套。31、切削液的主要作用是冷却和润滑。32、粗加工时, 加工余量和切削用
4、量均较大，因而会使刀具磨损加快, 所以应选用以润滑为主的切削液。33、高速钢梯形螺纹精车刀的前端切削刃不参加切削，因此，不能车削梯形螺纹的底径，只能车削两侧面。34、铰孔时，切削速度越高，工件表面粗糙度越小。35、乳化液是将乳化油用1520倍的水稀释而成。36、锥度是指圆锥大小端直径之差与长度的比值。37、使用硬质合金刀具切削时，如用切削液, 必须一开始就连续充分地浇注，否则，硬质合金刀片会骤冷而产生裂纹。38、选用切削液时，粗加工应选用以冷却为主的切削液。39、在加工一般钢件时（ 中碳钢 ） ，精车时用乳化液，粗车时用切削油。40、车孔时的切削用量应比车外圆时的切削用量低一些。41、车不通孔
5、时，要求切屑呈螺旋状断屑，而不要形成带状切屑。42、车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。43、刀具材料的耐磨性与其硬度无关。44、为了延长刀具寿命, 一般选用韧性好、耐冲击的材料。45、红硬性是刀具材料在高温下仍能保持其硬度的特性。46、高速钢刀具韧性比硬质合金好，但不能用于高速切削。47、解决车孔时的刀杆刚性问题，一是尽量增加刀杆截面积，二是刀杆的伸出长度尽可能缩短。48、硬质合金能切削高速钢刀具无法切削的难车削材料。49、高速钢车刀车削螺纹生产效率高。50、鸨钻类合金按不同含鸨量可分为 YG8 YG6 YG符多种牌号。51、钻深孔时，都须使用导向套。52、精车时，车刀的刃倾角应取正值，主偏
6、角应取小值。53、钨钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可以用来加工各种材料。54、车削有色金属和非金属材料时, 应当选取较低的切削速度。55、沿车床床身导轨方向的进给量称横向进给量。56、车刀前角增大时，车刀越锋利，切削力越小，但是强度越低。57、增大副偏角能减少工件上的残留面积，降低工件的表面粗糙度。58、用高速钢车刀精车时, 应当选取较高的切削速度和较小的进给量。59、粗车时, 为了保证切削刃有足够的强度，车刀应选择较小的前角及后角。60、三爪卡盘能自动定心，装夹时一般不需要校正，但是夹紧力不大。61、一夹一顶装夹, 适用于工序较多、精度较高的工件。62、M16X是普通粗牙螺纹。6
7、3、装夹螺纹车刀时，车刀刀尖角的中心线必须与工件轴线严格保持垂直，否则会产生牙形歪斜。64、工件需多次调头装夹车削，采用两顶尖装夹比一夹一顶装夹好。65、麻花钻靠近中心处的前角为负值。66、车脆性材料时，一定要在车刀前面磨出断屑槽。67、刃磨麻花钻时，钻尾向上摆动不得高出水平线，以防磨出负后角。68、普通三角形螺纹的牙型角为55 度。69、内径百分表使用前必须先用外径千分尺按工件校正它的测量范围，然后将紧固螺母拧紧，再转动百分表的刻度盘，使其零位对准指针。70、孔在快要钻穿前，由于麻花钻的横刃不参加工作，所以进给量可取大些，以提高生产率。71、薄壁工件受夹紧力产生的变形，仅影响工件的形状精度。
8、72、车削短轴可直接用卡盘装夹。73、进给量是工件每回转一分钟车刀沿进给运动方向上的相对位移。74、两顶尖装夹适用于装夹重型轴类工件。75、用两顶尖装夹粗车工件，由于支承点是顶尖, 接触面积小, 不能承受较大的切削力, 所以该方法不好。76、圆锥配合能传递较大的扭矩，锥度越小，定心精度越高。77、常用的两种标准圆锥是莫氏圆锥及米制圆锥。78、米制圆锥有七个号，号数代表大端直径，锥度固定不变，且为1:20。79、Tr60X18(P9)-8e代表的是一个螺距为9mm勺双线梯形内螺纹。80、偏移尾座法车削圆锥适用于长度较长、锥度较小的内外圆锥。81、转动小滑板车削圆锥时，先要将小滑板转过一定的角度，
9、再摇动床鞍进刀车削。82、用两顶尖装夹车光轴, 经测量尾座端直径尺寸比床头端大, 这时应将尾座向操作者方向调整一定的距离。83、用两顶尖装夹圆度要求较高的轴类工件, 如果前顶尖跳动, 车出的工件会产生圆度误差。84、车削薄壁工件时，一般尽量不用径向夹紧方法，最好应用轴向夹紧方法。85、车床中滑板刻度盘控制的被吃刀量是工件余量的2 倍。86、钻中心孔时不宜选择较高的机床转速。87、中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。88、工件表面粗糙度直接影响到工件的可靠性和使用寿命。89、梯形外螺纹的大径减小，内螺纹的小径增大，都不影响配合性质。90、车工在操作中由于产品有毛刺可以带手套。91、三针测量法比较
10、精密，单针测量法比较简便。92、用齿厚游标卡尺测量蜗杆齿厚时，测得的读数是蜗杆分度圆直径处的轴向齿厚。93、粗车蜗杆时，为了防止三个切削刃同时参加切削而造成“扎刀” 现象，一般可采用左右切削法车削。94、螺纹分线法有轴向分线法、径向分线法和圆周分线法三种。95、当车好一条螺旋槽后，把车刀沿工件轴向移动一个螺距，再车削另一条螺旋槽的分线方法称为轴向分线法。96、用小滑板刻度分线法车削线螺纹时，小滑板的刻度盘应转过的格数与螺纹的螺距有关。97、乱牙，就是螺纹“破牙”，即在车削三角形螺纹时，第二刀车削的螺纹车刀刀头不在第一刀的槽内。98、用轴向分线法车削螺纹时，粗车第一条螺旋槽后，应记住中、小滑板刻
11、度盘上的刻度值，车另外的螺旋槽时，中、小滑板的刻度都应跟车第一条螺旋槽时相同。99、导程是在同一螺旋线的中径线上对应两点之间的轴向距离。100、在机械加工中为了保证加工可靠性，工序余量留得过多比留得少好。101、代表螺纹尺寸的直径叫公称直径。102、精车多线螺纹时，必须依次将同一个方向上各线螺纹的牙侧面车好后，再依次车另一个方向上各线螺纹的牙侧面。103、解决车孔时的刀杆刚性问题，主要是尽量增加刀杆截面积。104、精车蜗杆时，为了保证左右切削刃切削顺利，车刀应磨有较小的前角。105、用内径百分表测量内孔时，必须摆动内径百分表，所得最大尺寸是孔的实际尺寸。106、圆锥表面作为两个相互配合的精密配
12、合面，虽经多次装拆仍然保持良好的定心精度。107、刃磨麻花钻时，应随时冷却，以防钻头刃口发热退火，降低硬度。108、钻孔时的背吃刀量，就是钻头的直径尺寸。109、不通孔车刀的主偏角应小于90 度。110、车削孔类工件时排屑和冷却较困难。111、圆柱孔的测量比外圆测量来得困难。112、车削套类工件要比车削外圆容易。113、车削套类工件的刀柄由于受孔径和孔深的限制，不能有足够的强度，刚性较差。114、齿厚游标卡尺是由互相垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成的。115、麻花钻可以在实心材料上加工内孔，不能用来扩孔。116、麻花钻两主切削刃之间的夹角叫顶角。117、为防止和减少薄壁工件加工时产生变形，加工时应
13、分粗车、精车，且粗车时夹松些，精车时夹紧些。118、当麻花钻顶角为118°时，两条主切削刃为曲线。119、钻孔时，切削速度与钻头直径成正比。120、麻花钻的横刃是两个主切削刃的交线。1、V2、V3、V4、X5、V6、V7、X8、V9、x10、V11、V12、V13、x14、义15、V16、V17、V18、V19、V20、V21、X22、V23、义24、义25、V26、V27、V28、V29、X30、V31、V32、X33、V34、义35、V36、V37、V38、V39、X40、V41、V42、义43、义44、V45、V46、V47、V48、V49、X50、V51、义52、义53、X54、义55、X56、V57、义58、X59、V60、V61、X62、X63、V64、V65、V66、X67、V68、X69、V70、义71、义72、V73、义74、义75、V76、V77、V78、V79、义80、X81、X82、V83、V84、V85、X86、X87、V88、V89、V90、X91、V92、X93、V94、X95、V96、V97、V98、x99、x100、X101、V102、V103、X104、义105、义106、V107、V108、X109、X110、V111、V112、X113、V114、V115、义116、V117、义118、X119、V120、义