数控加工与编程项目三圆弧加工教案.doc

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1、学习情境三 带圆弧阶梯轴的加工学习 情境带圆弧阶梯轴的加工4卄 参考 学时教学 内容1 圆弧顺时针插补指令G02、圆弧逆时针插补指令 G03 ;2 圆弧顺时针插补、逆时针插补的方向判断；3. 圆弧插补指令的两种编程方式；4. 零件数控加工工艺的制订；教学目标1. 职业能力目标(1 )具有与设计人员、工艺人员、操作人员沟通的能力；(2 )具有分析零件图、掌握设计意图和零件工艺分析的能力；(3 )具有数控编程和数控机床操作的基本能力；(4)查阅资料及相关应用手册的能力；(5 )善于观察、思考、自主学习及创新设计能力。2. 专业知识目标(1) 掌握圆弧面零件的数控程序编制；(2) 掌握车床孔的加工方

2、法；(3 )能够对轴类零件进行数控程序编制和加工。3. 社会能力(1 )团队协作意识及方法；(2 )语言表达能力。教学 重点 难点 与解 决方 法1 教学重点(1) 圆弧插补指令的编程方式；(2) 圆弧插补顺时针/逆时针方向判断。2 教学难点(1) 圆弧顺/逆插补方向的判断；(2) I、K指定圆心方式编程。3.解决方法(1 )图形示例，零件加工仿真；(2) 查阅专业书籍及相关设计手册；(3) 咨询企业相关人员或教师；教学条件1 教室、多媒体；2 校内实训机房、数控加工仿真软件；3 生产性实习车间、数控车床。教学 方法多媒体讲授理论知识；仿真软件练习掌握数控机床操作面板及基本 指令加工；数控机床

3、实际操作练习掌握基本能力。学习情境三：带圆弧阶梯轴的加工(详案)步骤教学内容教学方法时间1 给出零件图；教师介绍0.5课时情景描述2 给出零件的信息及加工要(咨询)求；3 分析零件特点，指导学生教学 过 程自学内容。的1工件的装夹与定位；学生自学1.5课时实2 加工路线的确定；教师辅导施制定加工工3 切削用量的选择；-艺4 刀具的选择；（计划）5.机床及数控系统的选择。1. G00/G03圆弧插补指令编学生为主5课时程；教师点评编制零件加2. F、S、T代码的合理使用；工程序3.内部轮廓加工刀具的工件（决策）坐标系建立；4.编程分析、编写零件的数控加工程序；5.查阅资料、进行讨论。数控仿真和1

4、 .零件数控仿真加工；教师指导1课时实操加工2 .零件实操加工。学生操作（实施）检测加工零1.零件的尺寸精度检测；教师点评0.5课时件（检杳）2 零件加工质量评估；3 .总结。1.圆弧插补1、K编程方式；教师讲授1.5课时任务扩展2 .车床上孔的加工；课后自学3 .学习应用评价完成情况（60%）方法能力创新意识(20%)(20%)、学习情景描述给学生发放零件图，给出该零件的信息和加工要求。图示零件为简单阶梯轴，结构要素有外圆柱面、倒角和圆弧面。毛坯为© 38mm的棒料，材料为45钢，要求完成零件的数控加工,车削尺寸至图中要求。4J圆瓠加工fU 1*工艺德州科技职业学院图3.1零件图图

5、3.2三维图二、制订加工工艺(一)弓I入新知识1 数控车削刀具的分类(1) .按车刀结构分类 整体车刀：用整体高速钢制造。 焊接车刀：焊接硬质合金或高速钢刀片。 机夹车刀：硬质合金刀片用机械夹固的方法固定在刀杆上。 可转位车刀：使用可转位刀片的机夹车刀。图3.3车刀按结构分类(2) .按加工内容分类按车削加工内容分为端面车刀、外圆车刀、内孔车刀、切槽刀、螺纹车刀等。津兰苦書書*尸孝尹内孔车刀円孔询槽R左内磴釵丰刀右内廳垃军R图3.4车刀按加工内容分类(3) 按车刀的形状分类 尖形车刀：以直线形切削刃为特征的车刀，刀尖由直线形成的主副切削 刃构成。 圆弧形车刀：以圆弧形切削刃为特征的车刀，车刀圆

6、弧刃每一点都是车 刀的刀尖。 成形车刀：其刀形根据工件轮廓设计。2车刀材料车刀材料是指刀头部分的材料，在数控车床上常采用高速钢、硬质合金或 涂层刀具。(1) .高速钢高速钢是一种含有钨、钼、铬、钒等合金元素较多的材料。高速钢刀具制造 简单，刃磨方便，韧性较好，能承受较大的冲击力。但其耐热性较差，因此不能用 于高速切削。(2) .硬质合金硬质合金中高熔点、高硬度碳化物含量高，因此其常温硬度很高，热熔性、 热硬性高，切削速度比高速钢提高47倍。其缺点是脆性大，抗弯强度和抗冲击 韧性不强。(3) .涂层刀具涂层刀具是在韧性较好的硬质合金或高速钢刀具基体上，涂覆一层耐磨性较 高的难熔金属化合物。常用的

7、涂层材料有 TiC、TiN、A12O3等。涂层刀具具有 较高的耐磨性，加工材料硬度越高，涂层刀具效果越好。3 车刀切削部分的组成及几何参数(1) .车刀切削部分的组成车刀的构造如图12.4所示，其组成包含刀柄和切削部分，切削部分主要由 以下几部分组成： 前刀面：刀具上切屑沿其流出的表面。 后刀面：刀具上与工件过渡表面相对的表面。 副后刀面：刀具上与工件已加工表面相对的表面。 主切削刃：前面与后面的交线，担任主要切削工作。 副切削刃：前面与副后面的交线，担任少量切削工作。 刀尖：主切削刃与副切削刃连接处的一小部分切削刃。车刀椚缁碗畛 和各丽分离挎，1-71 2主切削刃$刀麵Ad 4-圳肖幡分57

8、3尖6副后面占川7副切削刃$ S削刀面A图3.5车刀构造图(2) .车刀几何参数车刀的几何角度如图12.5所示，主要包括主偏角kr、副偏角、前角ro、刃倾角xxs、后角o、副后角0 。图 3.6 车刀几何角度 前角：对切削难易程度有很大影响。增大前角使切削刃锋利，减小切削 变形，切削容易，提高表面加工质量。但前角过大，会使散热条件变差，切削温度 升高，刀具磨损加剧，刀具寿命降低。 后角：主要作用是减小后面与工件过渡表面之间的摩擦，减小后面的磨 损。增大后角，可减少刀具后面与工件的摩擦，降低切削力和切削温度，改善加 工表面质量。但后角过大，刀具易损坏，切削温度升高，刀具寿命降低。 主偏角：影响刀

9、具寿命、已加工表面粗糙度和切削力的大小。在背吃刀 量和进给量不变的情况下， 减小主偏角，可使刀尖角增大， 对提高刀具寿命有利。 但主偏角较小时，工件易变形及产生振动，切削厚度小，断屑效果差。 副偏角：用来减少副切削刃与已加工表面之间的摩擦。减小副偏角，可 显著减少已加工表面的残留面积， 减小工件表面粗糙度， 增大刀尖角， 提高刀具 寿命。但副偏角过小，使工件易产生振动，降低加工表面质量。 刃倾角：影响切削刃的锋利性，刀头的强度和散热条件，切削力的大小 和方向，切屑流出的方向。当刃倾角为正值时，切屑流向待加工表面，已加工表 面不易被划伤，但刀尖强度较差；当刃倾角为负值时，切屑流向已加工表面，易

10、被划伤，但刀尖强度提高。增大刃倾角可使切削刃锋利，降低切削力，提高刀具 寿命。但过大会使散热不利，造成非正常损坏。4车刀的选用（1）按工件材料选择刀具 铜、铝：这种材料比较软，比较好加工，一般各种刀具都能加工。 钢料：对于软钢，如 45 钢、50 钢，比较好加工，用高速钢车刀可方便 加工；对于硬钢，如 738、p20、S136、油钢及五金模用的合金钢等，可用合金 刀具加工。 淬火后的材料：一般不允许用高速钢刀具加工，应用合金刀具加工。（2）根据加工种类选择刀具 外圆加工：一般选用外圆左偏粗车刀、外圆左偏精车刀、外圆右偏粗车 刀、外圆右偏精车刀、端面车刀等类型。 切槽：选择外(内)圆车槽刀。 螺

11、纹：选择外(内)圆螺纹车刀。 内孔：主要选择麻花钻、粗镗孔刀和精镗孔刀、扩孔钻、铰刀。(3) .选择刀具的大小 尽可能选择大的刀具，可以采用大的切削用量，提高效率，加工质量有 保证。 根据加工的背吃刀量选择刀具，背吃刀量越大，刀具越大。 根据工件大小选择刀具，工件大的选大刀具，反之选取小刀具。(4) .机夹可转位车刀的选用为了减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化，数控车削加工 时，应尽量采用机夹可转位车刀。数控车床常用的机夹可转位车刀结构形式如图 3.7所示。 刀片材质的选择常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金 刚石等，其中应用最多的是硬质合金和涂层硬

12、质合金刀片。 刀片尺寸的选择刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度 L。有效切削刃长度与背吃刀 量ap和车刀主偏角kr有关，使用时可查阅有关刀具手册选取。 刀片性质的选择刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命及刀片的转 位次数等因素选择。在机床刚性和功率允许的条件下，大余量、粗加工应选用刀 尖角度较大的刀片；小余量、精加工时宜选用较小刀尖角的刀片。图3.7机夹可转位结构2.圆弧常用加工方法 阶梯法图3.8为车圆弧的阶梯切削路线：先粗车阶梯，最后一刀精车圆弧 -m- 1yjA-s1图3.8阶梯法 同心圆法图3.9为车圆弧的同心圆弧切削路线：用不同的半径圆来车削，最后将所需 圆

13、弧加工出来。图3.9同心圆法 车锥法图3.10为车圆弧的车锥法切削路线：先车一个圆锥，再车圆弧图3.10车锥法（二）零件具体加工工艺制定1 装夹与定位该零件为轴类零件，轴心线为工艺基准，加工外表面用三爪自定心卡盘夹持 © 34mm外圆一次装夹完成加工2 加工顺序按先主后次，先粗后精，先外后内的加工原则确定加工路线。 装夹© 34mm外圆、找正，手动车削端面； 粗加工© 34mm、© 26mm、© 16mm夕卜圆，留精加工余量 0.5mm； 精加工R5、R10圆弧面和© 34mm、© 26mm、© 16mm外圆；3

14、选择刀具一把外圆车刀4确定切削用量车削用量的具体数值应根据机床性能、加工工艺、相关手册并结合实际经验 确定： 机床转速：外圆粗加工时为800r/min， 精加工时为1000r/min； 进给速度：粗加工外圆面时进给速度为0.5mm/r，外圆面精加工时进给速度为0.3mm/r。5、确定加工路线加工路线如图3.11所示图3.11加工路线6.选择机床和数控系统 机床型号机床型号为CK6132- U型数控车床。 数控系统采用广数928TD、KND数控系统。三、编制零件加工程序(一)弓I入新知识1.编程指令(1)圆弧插补指令-G02/G03顺时针圆弧插补指令：G02 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;

15、逆时针圆弧插补指令：G03 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;参数：X、Z为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标值； U、W为 增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量； R为圆弧的半径；F为进给速 度。（2）圆弧顺逆的判断 圆弧插补的顺逆方向判断原则：沿圆弧所在平面（XZ平面）的垂直坐标 轴的负方向看去，顺时针方向为 G02,逆时针方向为G03; 根据刀架的位置判断圆弧插补的顺逆如图 3.3所示。图3.12圆弧的顺逆方向与刀架位置的关系2 零件数控加工程序的编制编程分析该零件结构要素有圆柱面、圆弧面等，为减少热变形和切削力变形对工件尺 寸的影响，应将粗加工、精加工分开进行。采用直径编

16、程方式，直径尺寸编程与零件图纸中的尺寸标注一致， 编程较为 方便。加工程序清单00001;N01 T0101;N02 G00 X100 Z100;N03 M03 S800;N04 G01 X29 Z5 F0.5 ;N05 Z-30;N06 X40;XN07 G00 Z5;ZN08 G01 X24 ;XN09 Z-16;N10 X34;X程序名换01号刀快速接近工件主轴正转，转速为1000r/min快速走刀至起到点粗车外圆第一步向G01退刀向G00回起点向G01定位粗车外圆第二步向G01退刀N11 G00 Z5；Z向 G00 回起点N12 G01 X19；X向 G01 定位N13 Z-15 ；粗

17、车外圆第三步N14 X25；X向 G01 退刀N15 G00 Z5 S1000；Z向GOO回起点N16 G01 X14 F0.3 ；X向G01定位精加工N17 Z0；G01倒角起始点定位N18 X16 Z-1 ；加工倒角N19 Z-15 ；© 16外圆加工N20 G02 X26 Z-20 R5 ；R5 圆弧加工N21 G01 Z-27 ；© 26 外圆加工N22 G03 X34 Z-35 R10 ；R10 圆弧加工N23 G01 Z-45 ；© 34 外圆加工N24 X40；X向G01退刀N25 G00 Z5；Z向G00回起点N26 X100 Z100；快速退刀至

18、起刀点N27 M30；程序结束4加工程序的检验、修改 学生讨论、自评、检验、修改 教师指导、讲解。四、数控仿真和实操加工1零件的数控仿真 使用数控加工仿真软件对加工程序进行检验，正确进行数控加工仿真的操 作，完成零件的仿真加工。2零件的实操加工 通过仿真加工， 确定零件程序的正确性后， 在实训车间对该零件进行实际 操作加工。五、加工零件的检测1利用游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、表面粗糙度工艺样板等量具 测量工件， 学生对自己加工的零件进行检测， 包括尺寸精度的检测和零件加工质 量的检测。2教师对学生加工零件进行检测，并做出点评。六、任务扩展针对用圆弧插补指令加工该零件的学习情境，进行扩展创

19、新，由教师讲授， 学生课后学习、应用1圆弧插补I、K指定圆心位置方式(1) 编程格式圆弧顺时针插补：G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_;圆弧逆时针插补：G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_;参数：I、K表示圆弧起点到圆弧圆心矢量值在 X、Z方向的投影值，它们 是增量值，并带有正负号，即圆心的坐标值减去圆弧起点的坐标值，在绝对、增 量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I都是半径值。(2) 编程说明I、K方向是从圆弧起点指向圆心，其正负取决于该方向与坐标轴方向的 异同，相同为正，反之为负，如图 3.7所示。图3.7圆弧起点与矢量方向 若在程序中同时出现I、K和R时，以R为优先，

20、I、K无效，即以半 径R方式编程。七、学习应用加工图所示零件，零件毛坯为© 55mm的棒料，材料为45号钢，完成零件的数控加工，车削加工至图纸尺寸。要求：对零件进行简单加工工艺分析； 要求使用刀尖半径补偿指令进行数控加工程序编制; 进行数控加工仿真10丿183U-e-全部工艺德规科技职业学院附件1:学习任务单图示零件为简单阶梯轴，结构要素有外圆柱面、倒角和圆弧面。要求最后切断。毛坯为© 38mm的棒料，材料为45钢，要求完成零件的数控加工，车削尺寸至图中要求。附件2:数控加工工序卡片单位 名称德州产品名称或代 号零件名称零件图号科技职业夹具名称使用设备车间学院丄步号工步内

21、容刀具 号刀具类 型主轴转速/( r min-1)进给速度/( mm min-1)背吃刀量/mm备注123456789101112131415附件3:评分表数控车工考核评分表班级姓名学号检测项目技术要求配分评分标准检测结果得分1按步骤开机、检查、润滑2不正确无分2回机床参考点2不正确无分机 床 操 作3按程序格式输入程序，检查及修改2不正确无分4程序轨迹检查2不正确无分5工、夹、刀具正确安装2不正确无分6按指定方式对刀2不正确无分7检查对刀2不正确无分外圆8 340-o.1Ra1.610/6超差0.01扣5分，降级无分9 160-o.1Ra1.610/6超差0.01扣5分，降级无分圆弧10R10Ra3.28/5超差降级无分11R5Ra3.28/5超差降级无分长度12458超差无分13208超差无分14158超差无分其它150.5 x 45 °2不符无分16未注倒角2不符无分17安全操作规程违反扣总分10分/次总配分100总得分零件名称图号加工日期年 月曰加工开始时分停工时间分钟加工时间检测加工结束时分停工原因实际时间评分附件4:学习应用加工图所示零件，零件毛坯为© 55mm的棒料，材料为45号钢，完成零件的数控加工，车削加工至图纸尺寸。要求： 对零件进行简单加工工艺分析; 要求使用刀尖半径补偿指令进行数控加工程序编制;进行数控加工仿真。i 4卜刑3 =