《压缩机调试投运计划书说课材料.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压缩机调试投运计划书说课材料.doc（15页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、压缩机组调试投运计划书中国船舶重工集团公司第七一一研究所2015.5、设备初验.二、管道吹扫三、设备调试四、电气单元测试五、压缩机联锁值报警值一览表六、单机试运行方案七、空气试车方案八、氮气气体置换九、投产运行方案十、机组异常情况处理一、设备初验对设备进行初验，包括：1、设备主体及其附件就位情况，管线安装情况、电缆布置情况。2、全部技术资料。设备初验合格后，进行下步工作。二、管道吹扫1、吹扫介质采用压缩空气，吹扫流速 20 米以上，反复吹扫进气工艺管 线数次，直到管线中的杂质及污液等吹扫干净为止。2、逐级吹扫压缩机进、出口管线。3、吹扫冷却器至分离器管线。4、对已在制造厂完成压力试验，且有完备
2、的证明文件的压力容器，安装前可不进行压力试验，否则应按照国家标准 GB150的规定进行压力试验。5、在把系统管道吹扫干净。6、管线吹扫完成后做静压测试。三、设备调试1 、机组及配套工程，按设计全部施工完毕，工程质量符合要求。2、施工记录资料齐全。3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格。4、所有转动设备按规定经过详细检查，包括对中、找正等内容，保证正 常运转（电机转向）。5、自控仪表检查全部完成， 报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用 逻辑测试完毕。6、所有电气设备接地完成，具备投用条件。7、公用工程的 水、电、仪表空气、工艺气等已能按设计保证供应。8、安全消防设施，包括安全罩、防毒、防尘
3、、事故急救设施、消火栓、 可燃气体检测仪都已安装完毕，经检查试验合格。9、设备管线的防腐工作已经完成并对设备、管道、阀门、电气、仪表等 均标记完毕。10、易损易耗的备品配件，专用工、器具准备齐全。11、全面检查压缩机地脚螺栓、润滑油管线接口、绕性联轴器等的紧固 件，确保紧固到位。12、润滑油油位在 2/3 以上，确认主电机轴承润滑脂能够正常运行使用13、检查排污气动阀组、喷液气动阀组执行机构动作正常。四、电气单元测试1、主电机控制柜，电气单元测试。2、PLC控制柜和上位机（中控室监控画面）通讯测试。3、辅助设备测试，包括油泵电机、油箱电加热器、油水差压开关。五、压缩机连锁值、报警值一览表见随机
4、资料，报警联锁一览表。六、单机调试运行方案经过设备工艺、仪表、电气的安装调试，当设备具备单机启动时就可以进行6.1 油泵电机部分：1 现场打好地平后，所有设备附件安装完毕，打扫完现场卫生后，就 可以擦拭油箱，添加润滑油（32#透平油或 46#汽轮机油）置油箱 2/3 处。保证润滑油泵启机后能完全淹没油箱过滤器芯。2 导通润滑油管路工艺，全开自立式调节阀。打开油分配器各个油管 线进油阀门。3 检查油泵电机电气回路，及其油泵电机控制回路。4 点动油泵电机，观察转向是否正确。5 检查润滑油冷却水系统，润滑油冷却器投用。6 启动油泵，观察是否有异常扰动，异常噪音；调节自立试调压阀， 将油压调节至 0.
5、25MPA-0.35MPA。7 检查压力表及温度表显示的各项数据是否正常。8 进行油泵的逻辑、报警、联锁测试。9 油泵间断运行总时间需要达到 2 小时以上。10 油泵开启后注意观察润滑油管线，进行检漏处理。6.2 主电机部分：1 拆掉联轴器，脱开主电机与压缩机本体。2 检查主电机的电气回路和控制回路是否正常。3 确认主电机软启动器或者变频器各个参数符合电机参数要求。4 检查紧急停车按钮是否正常动作。5 检查工作结束后，点动主电机，观察转向是否正确。6 确认主电机转向后，再次启动主电机，观察是否有异常情况，如： 异常的震动，异常的响声等；通过触摸屏观察主电机实际输出显示 是否正常。7 观察主电机
6、电流，电压是否与变频柜上电压、电流表显示相符。8 主电机试车要进行 2 小时以上，不断观察电机的各项参数。9 做机组的整体报警联锁测试，检查喷液阀，回流调节阀工作情况。并做详细的记录6.3 油箱加热器部分：1、 检查加热器的电气回路和控制回路是否正常。2、 启动电加热器，并测试电加热器的启停逻辑。6.4 润滑油冷却器部分： 检查润滑油冷却器循环水进出流通，冷却器外观无 滴漏。待完成所有单体电机的单机试运行后，测试一切逻辑、报警、联锁正常后 就可以进行空气试车的方案了。七、空气试车方案1、拆开进气管线法兰预留缝隙，高度约1CM,拆开气液分离器出口端，出口闸阀后管线，使其留有缝隙。方便操作出口闸阀
7、来控制压缩机出口压力。2、常规性检查女口 ：查看上位机（中控室画面）各监控数据与实际是否相符，判断传感器工 作是否正常；现场检查各压力表和压力变送器的取压手阀是否打开，压力指 示是否和实际相符。确认现场温度指示是否和实际相符。液位计的上下采样 阀门打开，液位指示是否和实际相符。3、检查润滑油系统查看油路上的阀门，确认进油回油管线都畅通；启动油泵，将润滑油总管压力调节至0.250.35MPa润滑油密封油压力控制在0.2MPA -0.3MPA； 检查润滑油分配器上各支管供油压力，按附表要求的压力值调整到位。润滑油压力设定表润滑点压力润滑油总管0.25-0.35Mpa略高于排端压力平衡盘、同步齿轮0
8、.2-0 . 25Mpa与排端压力相当进气端轴承0.3-0.35Mpa排气端机械密圭寸0.3-0.35Mpa排气端轴承0.3-0.35Mpa4、检查冷却水系统(1) 确认水冷却器投用(2) 确认喷液调节阀前后的球阀已打开。(3) 确认入口补液管线自来水压力不低于 0.2MPa。(4) 首先手动打开补液阀在打开机体排污阀，确认外部供水正常，确认后排 净机体内残液，关闭机体排污阀。(5) 检查压缩机本体，盘车确认压缩机转动轻松顺畅， 无卡阻现象后，排空机 体内积水后关闭压缩机本体的排污阀5、关闭分离器排污阀，打开排液电磁气动阀前后手阀，关闭排液阀组旁通阀；6、检查进气管线和排气管线是否畅通。7、安
9、装连轴器，连接好主电机和压缩机本体。8启动压缩机主机，启动后密切注意机组各参数变化，并定时做好数据记录。9、 现场检查压缩机，润滑油和冷却水系统都运行平稳后，运行30分钟后，分数次升压，逐渐增大排气压力，直至压力升到规定值，稳定30分钟，注意循环水供应控制排气温度。10、 空气试车连续运行不少于2小时，完成后恢复管线法兰，排空压缩机内的积水八、氮气气体置换 置换时先进行氮气置换，在用天然气置换，反复数次，分别在压缩机进 口、出口等处进行检测，检测 氧含量小于 2%，直到置换合格。氮气置换流程：压缩机进口 - T压缩机腔体-T压缩机出口 - T工艺气体冷却 器-T分离器出口。九、投产运行 9.1
10、 开车前准备1.1 机组开车前应严格检查各管路及机械设备连接面是否紧固可靠， 各阀门是否处在规定位置。即是油路、气路是否通畅。喷液水是否到位1.2 仪表空气供给是否正常，1.3 检查油箱的液位。1.4 按工作方向盘动阳转子， 要求在不施加强力下能盘动， 无轻重不均匀的感觉，无磨擦撞击声即表明主机正常。9.2 启动机组2.1 准备工作结束后， 工作可转入启动阶段。 启动在现场进行。 通电后如情况正常就可启动。2.2 启动油泵。2.3 启动主机 机组一经启动后，操作人员应注意观察一下几个方面：a) 启动电流是否超过额定值；b) 压力表、温度表读数是否正常；c) 各机械部位是否有异常杂声和振动；d)
11、 各管路、接头是否有漏气、漏油、漏水现象。 同时每一小时记录一次数据。9.3 加压运转如果升压是从停车状态开始的，请按下述步骤进行。3.1 启动压缩机。3.2 提高压缩机的出口压力。3.3 注意避免由于阀门开或关得太快而引起事故。3.4在规定的压力下，连续运转4h，期间每个1h记录一次有关数据。3.5 4 小时运转后，继续提高排气压力至工艺用气压力。3.6 在完成首次升压之后的正常操作过程中， 压力可缓慢地直接上升到规 定值，其它操作步骤和要求与前述相同。9.4 停车4.1 在控制柜上按下停机旋钮停主电机4.2 完全关闭排气阀。4.3 完全关闭进气阀4.4 压缩机停止后手动盘车数转。4.5 关
12、闭进软水阀。4.6 压缩机停车时的注意事项：a) 油泵在停车后 5min 手动停止(建议油泵全天候开启有利于保护压缩机 以及转动部件)。b) 停机之后放掉系统中所有冷却水或保持其适当流量，以防止沉积物积 聚或冷天结冰。c) 机组长期停车时，应把气缸、冷却器等所有冷却液放干净或者做好主 机压缩机头、冷却器等管线的保温。9.5 紧急停车遇到不正常现象或有危险迹象可按紧急停车按钮，迅速停止压缩机运转。5.1 完全关闭进气和排气阀门。5.2 用手盘动压缩机。5.3 检查故障部位。注意：在未查清故障原因和排除故障之前不得启动压缩机， 以免发生事故 四、投产运行试机记录表具体查看试机记录表，通过 72 小
13、时试机保运，机组现场各项数据显示准确，主机压缩机运行稳定，润滑油系统压力，温度正常。附件1压缩机试车记录样表记录时间进气压力排气压力进气温度排气温度润滑油压力润滑油温度油箱温度分离器液位十 机组异常情况处理1、管路及设备出现泄漏系统出现微量泄漏，可以采取紧固等消漏措施。一旦泄漏量增大， 无法处理时，立即停机处理。2、异常振动处理当机组和管路的振动不断增大，但在规范许可的范围内时，加强监 控，机组继续运行直至试车结束。如果机组出现异常振动或振动值超出 规范允许值时，且不断增大，应采取停车处理。3、连锁、报警处理当机组出现连锁停车时，迅速查看联锁报警信息，并查明原因，故 障消除后再次启机。4、温度异常当压缩机和工艺气温度出现异常，根据报警信息。检查相关的仪表 和接线。若报警不消除，则立即停机处理